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以客强度等级混凝土的工作性能为基准，对粉体材料各组分用量进行设计时，各强度等级的混凝土 要达到基本一致的工作性能，粉体材料总用量应为额定值，即额定粉体材料用量。由于原材料性质的变 化、设计要求（强度等级、砂率等）和环境因素的差别等，额定粉体材料用量可在一定范围内取值。 当水泥用量低时，可适当提高矿物掺合料用量的限值和砂率；当水泥用量较高时，宜减少矿物掺合 的用量和降低砂率，避免导致混凝土过于黏稠或影响体积稳定性和耐久性。额定粉体材料相互间的物 理意义，可用数学模型（4.0.13）表示，

煤灰、硅灰等矿物掺合米

教育标准G一集料中的渣粉含量。

G一集料中的渣粉含量.

4.1.14富裕浆体厚度

满足混凝土工作性能所需要的填满集料空隙后，并超量包裹集料表面的浆体厚度。

4. 1. 15 试配配合比

4. 1. 16 施工配合比

5.1.1高钛重矿渣桥梁高性能混凝土的强度等级宜为C10～C70。桥梁施工环境气温低于5℃时，不宜 采用高钛重矿渣桥梁高性能混凝土。

高钛重矿渣桥梁高性能混凝土的强度等级宜为C10～C70。桥梁施工环境气温低于5℃时，不 高钛重矿渣桥梁高性能混凝土。 2高钛重矿渣高性能混凝土的粗集料可以选用高钛重矿渣碎石或天然碎石；采用泵送法输送高 渣高性能混凝土时，粗集料宜选用天然碎石，

高钛重矿渣集料具有多棱角、多孔特性。利用其制备的混凝土在泵送压力作用下，胶凝浆 料孔隙中，导致混凝土工作性能降低；当采用高钛重矿渣砂和高钛重矿渣碎石集料时，工作性 度较大，易堵管。

5.1.3高钛重矿渣集料应采用均匀喷淋饱水，饱水时间宜大于10h。 5.1.4高钛重矿渣高性能混凝土用于桥梁的上部结构时，其容重应根据设计要求确定，

5.1.3高钛重矿渣集料应采用均匀喷淋饱水，饱水时间宜大于10h。

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5.2.1工作性能评价指标一般包括落度、扩展度、落度经时损失、凝结时间、压力泌水率等， 6.2.2工作性能的评价指标宜满足表5.2.2的要求。

表5.2.2工作性能评价指标

商品搅拌站生产的非泵送高钛重矿渣高性能混凝土采用罐车运输时，为便于混凝土拌合物出击 落度取140mm。对于现场搅拌站生产的混凝土，不存在混凝土拌合物出罐和远距离运输的问题 度满足混凝土浇筑成型工艺要求即可

5.3.1高钛重矿渣高性能混凝土的强度等级应满足设计要求，强度标准值、设计值应符合《公路钢筋 混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62）的规定。 5.3.2高钛重矿渣高性能混凝土的弹性模量应满足相应设计强度等级的要求，且应符合《公路钢筋混 凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62）的规定，

5.4体积稳定性能和耐久性能

4.1高钛重矿渣高性能混凝 系数宜满足表5.4.1的要求

5.4.1高钛重矿渣高性能混凝

表5.4.1王燥收缩率和徐变系数限值

试验研究表明高钛重矿渣具 寸硬化混凝土具有自养护作用， 有很好的抗裂性能。

研究表明高钛重矿渣具有多孔、吸水特点，对硬化混凝土具有自养护作用，在相同水胶比和胶 量下，较普通混凝土的干燥收缩率和自收缩率低，具有很好的抗裂性能。 亢裂、碳化、抗硫酸盐、抗渗、抗冻和抗氯离子渗透等指标应符合表5.4.2的规定

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表5.4.2耐久性能技术要求

大桥和特大桥等重要工程设计基准期较长，要求混凝土具有优异的抗碳化性能，因此，碳化深度控 制在小于10mm。试验研究表明，高钛重矿渣高性能混凝土的耐久性较好，C10强度等级以上混凝土的抗 硫酸盐侵蚀等级高于KS90、抗渗等级大于P10、抗冻等级大于F100

a Ti02含量应大于15.0%，Ca0含量应小于28.5%。 b 矿物组成应以钙钛矿、钛辉石和富钛辉石为主，14d、30d、60d、90d的膨胀率均小于0.05%； 蒸压与水侵作用下的质量损失率应小于1.0%，冻融作用、硫酸盐与碳酸盐等盐类侵蚀作用下 的质量损失率小于5.0%。 内照射指数（IRa）与外照射指数（Ir）均应小于1.0。

大量试验研究和工程应用结果表明，高钛重矿渣Ti02含量大于15%、Ca0含量小于28.5%时，集料体 积稳定性好。矿物组成以钙钛矿、钛辉石和富钛辉石为主，不存在碱活性物质，14d、30d、60d、90d 的膨胀率小于0.05%，表明集料为非碱活性集料。限制高钛重矿渣在蒸压与水侵作用，冻融作用、硫酸 盐与碳酸盐等盐类侵蚀作用下的质量损失率，是为了控制集料的物理与化学稳定性。内照射指数（IRa） 与外照射指数（Ir）小于1.0，表明放射性水平均属A类建材，销售和使用不受限制。 6.1.2配制C40以上强度等级的混凝土宜选择空气自然冷却的高钛重矿渣轧制的砂和碎石集料，其质 量应按相关标准进行检验

2配制C40以上强度等级的混凝土宜选择空气自然冷却的高钛重矿渣轧制的砂和碎石集料，其 按相关标准进行检验。

DB51/T242420176.1.3高钛重矿渣砂和碎石在轧制、运输、堆放过程中应采取保护措施，严禁泥土及杂物混入。6.2高钛重矿渣砂6.2.1砂的质量评价指标应包括级配、细度模数、渣粉含量、压碎值和有害物质含量等，试验方法应按《公路工程集料试验规程》（JTGE42）的规定执行。6.2.2砂的级配应符合以下规定：1砂的级配应符合表6.2.2的要求，I区和I区表中除4.75mm和0.60mm筛孔外，其余各筛孔累计筛余允许超出分界线，但其总量不应大于5%。表6.2.2混凝土用高钛重矿渣砂级配方孔筛筛孔9.504. 752.361. 180.600. 300. 15边长尺寸(mm)I区010~035~565~3585~7195~80100~90累计筛余(%)II区010~025~050~1070~4192~70100~902配制C40及以上强度等级混凝土宜选用Ⅱ区砂，C40以下混凝土可选用I区砂。6.2.3砂的细度模数宜控制在2.3~3.5范围之内，砂的渣粉含量（按质量计）宜小于10.0%条文说明高钛重矿渣砂筒压强度较普通砂高，同时采用本规范要求的多功能外加剂，具有增稠效果，可以提高混凝土的工作性能。因此，砂的细度模数上限值由3.0提高到3.5。6.2.4砂的压碎值指标应符合表6.2.4的规定。表6.2.4压碎值指标混凝土强度等级

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表6.3.2高钛重矿渣粗集料级配范围

6.3.3碎石中不得含有钢渣、镁质耐火砖及有机物等杂物。硫化物及硫酸盐含量（按S03质量计）应 小于0.5%。 6.3.4碎石用于桥梁高性能混凝土集料时，其针片状颗粒含量（按质量计）不应大于10.0%。碎石用 作挡防工程和路基的填料时，其针片状颗粒含量（按质量计）不应大于15.0%。

《混凝土用高炉重矿渣碎石》（YB/T4178）对C30～C50强度等级混凝土的针片状颗粒含量上限确 定为15.0%，考虑到桥梁构件应力水平较高，针片状颗粒含量上限确定为10.0%。 6.3.5碎石的坚固性用硫酸钠溶液检验，经5次循环后的质量损失应小于2.0%。 3.3.6碎石的压碎值指标不应天于18.0%，渣粉含量（按质量计）不应大于2.0%。 6.3.7碎石最大粒径≤15mm时，铁粒含量不应大于1.0%；碎石最大粒径≤25mm时，铁粒含量不应大于 2.0%；碎石最大粒径≤40mm时，铁粒含量不应大于3.0%。 6.3.8C40以下强度等级混凝土用碎石，其玻璃体含量不应大于20.0%；C40及以上强度等级混凝土用 碎石，其玻璃体含量不应大于10.0%。 6.3.9碎石的表观密度宜大于2600kg/m3，松散堆积密度宜大于1280kg/m3，空隙率宜小于55%

5.4.1宜采用聚羧酸类减水剂，

宜采用聚羧酸类减水剂， 减水剂不应含有早强组分。

高钛重矿渣集料表面多棱角、多孔，易吸附外加剂和水泥浆体，混凝土和易性差，包裹能力低，易 泌水离析，要求外加剂具有保塑、增粘、抑制泌水等功能，提高混凝土的工作性能。 6.4.3外加剂与胶凝材料、集料的相容性应做专项试验。

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6.5.1应选用品质稳定的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，对于大体积混凝土宜采用中低热硅酸盐水泥 或低热矿渣硅酸盐水泥。 6.5.2矿物掺合料可选用硅灰、IⅡI级以上粉煤灰、S75级以上的粒化高炉矿渣粉和L70级以上的粒化 电炉磷渣粉。 6.5.3拌合和养护用水的pH值应大于7.0，氮离子含量应小于200mg/L

7.1.1混凝土的配合比设计应满足桥梁结构混凝土的力学性能、工作性能、体积稳

混凝土的配合比设计应满足桥梁结构混凝土的力学性能、工作性能、体积稳定性能和耐久性能

工作性能是指混凝土拌合物满足不同运输、浇筑方法要求的落度、扩展度、落度经时损失 ；体积稳定性是指在各种恶劣环境条件下，控制混凝土收缩、膨胀的性能满足规范要求；耐久性 裂、抗渗、抗冻、抗碳化等指标满足规范要求

混凝土拌合用水量不宜大于175kg/m； 2 胶凝材料总量不宜大于550kg/m； 3 水胶比不宜大于0.50； 4 砂率宜选用38%～48%； 5 混凝土中可溶性碱总含量不应大于3.0kg/m； 6普通钢筋混凝土中氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.15%，预应力混凝土中氯离子总含量 不应超过胶凝材料总量的10.06%，

水胶比是指拌合用水量与胶凝材料用量的比值。氯离子总含量指水泥、矿物掺合料、粗集料、 、水、外加剂等所含氯离子含量之和。

7.1.3试配混凝土配合比的综合平衡设计法应满足以下原则： 1 采用密实骨架堆积法，对集料组成进行初步设计； 2 基于富裕浆体厚度理论，一般取浆体富裕系数为1.2～1.3； 3 根据不同强度等级混凝土的额定粉体材料用量法，确定砂率和各种胶凝材料的用量； 4试配确定外加剂的最佳掺量、最小用水量，通过反复试配和调整确定配合比。 7.1.4 原材料进场后，根据试配配合比应进行现场调整，调整应符合以下要求： 根据集料含水量的变化调整拌合用水量； 根据砂的细度模数变化适当调整砂率； 调整后的施工配合比，其工作性能、力学性能应与试配配合比相符。

7.2.1高钛重矿渣高性能混凝土配合比设计时的试配强度应按式（7.2.1）石

Im.o ≥ f. +1.6450

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式中：feu.o一混凝主试配强度，MPa； feu,k一混凝土强度标准值，MPa；

表7.2.1混凝士强度标准差值

高钛重矿渣砂、碎石饱和面干状态是指集料经饱水后集料孔隙内水分饱和、表面无积水的 然碎石饱和面干状态是指集料经风干而呈现的表面干燥状态，

7.2.3矿物掺合料掺量宜满足下列要求：

矿物掺合料掺量宜依据额定粉体材料用量法进行调整。 钢筋混凝土及预应力混凝土构件，矿物掺合料的掺量宜符合表7.2.3的规定

表7.2.3矿物掺合料掺量

3采用复合掺合料时，各组分的掺量不宜超过相应组分单掺时的最大掺量。 4无碳化深度和耐磨要求的桥梁构件，如大体积混凝土等，粉煤灰和矿渣粉掺量不受表7.2.3的限 制，其掺量应依据额定粉体材料用量法通过试验确定。 5水泥混凝土作为桥面铺装面层时，其粉煤灰掺量不宜超过40kg/m3。

额定粉体材料用量法是通过对水泥、矿物掺合料、渣粉进行浆体流变性能影响规律研究，包括浆体 的塑性粘度、屈服应力等指标，建立不同水胶比下的流变性能曲线，分析粉体材料对粘度等指标的影响， 确定混凝土达到最佳工作性能时的额定粉体材料用量和粉体材料各组分的相对用量。然后，依据设计的 强度、体积稳定性和耐久性要求，确定粉体材料用量。 当采用相同原材料进行混凝土配合比设计时，各强度等级混凝土的粉体材料用量应为额定值。水泥 用量较低时，可适当增加矿物掺合料用量；水泥用量较高时，可减少矿物掺合料，符合额定粉体材料用 量要求，满足高钛重矿渣桥梁高性能混凝土的粘聚性、包裹性和耐久性能的要求。

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α= w, /(w, + w)

β=(wr+w,)/(w+w,+wa)

Uw=W, +w,+w.

V,=V.+sxt=NxV

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式中：W一调整后砂的单位用量，kg/m； W调整后碎石的单位用量，kg/m； W一调整后粉煤灰的单位用量，kg/m。 11应依据强度和耐久性设定水胶比入，其取值宜符合表7.2.4的规定

2.4配合比设计参数表

,=Ww/yw+W/y+W/y

V,=Ww/yw+W./y+W,/y

Ww.= a(W。+W,)

水胶比宜采用0.24～0.55，并随强度等级的提高而降低；降低水胶比时，必须限制 的胶凝材料量用矿物掺合料补充。

水胶比宜采用0.24～0.55，并随强度等级的提高而降低；降低水胶比时，必须限制水泥用量，不 疑材料量用矿物掺合料补充。 5高钛重矿渣高性能混凝土的高效减水、保塑、增粘、泌水抑制等复合功能外加剂的最佳掺量 工作性能要求确定。

7.2.5高钛重矿渣高性能混凝土的高效减水、保塑、增粘、泌水抑制等复合功能外加 根据工作性能要求确定

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7.2.6同一配合比用砂的细度模数变化范围不宜超过±0.2，渣粉含量变化范围不宜超过±1.0%，否则 立重新进行混凝土配合比的设计、试配和调整

7.3.1采用高钛重矿渣集料进行混凝土配合比设计时，提高混凝土工作性能宜采取下列一项或多项技 术路线：

线： 1 在外加剂中复配泌水抑制和粘度调节等组分： 2适当提高砂率，但不得降低力学指标和增加收缩量； 3提高矿物掺合料掺量或水泥用量

在外加剂中复配泌水抑制和粘度调节等组分； 适当提高砂率，但不得降低力学指标和增加收 提高矿物掺合料掺量或水泥用量。

试配应采用工程实际使用的原材料：每盘混凝

7.3.3试配与调整的步骤宜符合下列要求：

1根据设计要求的混凝土强度等级，按表7.3.3对应给出的参数计算的配合比进行混凝土拌合 调试，使拌合物工作性能满足表5.2.2工作性能要求，初步调出相应合适的砂率、外加剂掺量。

表7.3.3拌合物调试设计参数表

2根据拌合物调试确定的砂率和外加剂掺量进行试配组合调整，对水胶比与胶凝材料用量不 进行工作性能与力学性能的评价。 3兼顾试配的混凝土拌合物性能、力学性能、耐久性能及经济性等指标的均衡性，确定基准

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4对于基准配合比按每m原材料用量按公式（7.3.3）计算校正系数8

5将配合比中每项原材料用量均乘以，作为试配配合比。 6采用试配配合比配制3盘混凝土，每盘制作3组混凝土试件，28d抗压强度平均值应大于试配强度， 最低值应大于0.95倍试配强度。 7同强度等级的混凝土用量超过5000m或C40及以上强度等级混凝土，宜进行混凝土体积稳定性能 和耐久性能试验。 7.3.4经反复试配混凝土配合比，外加剂的减水率、增粘效果、保时间等工作性能指标不能满足设 计要求时，宜更换外加剂。

7.4.1施工配合比的最终确定应结合搅拌站的拌合能力、运输能力与运输距离、原材料实际性能和试 生产适应性，通过现场试验确认，

施工配合比最终确定并用于施工，是由试验室到搅拌站生产线的放大过程，差异较大消防标准规范范本，需进行试验 周整。 .4.2 在混凝土生产过程中，根据外加剂等原材料和气候环境的变化，应以试配配合比为基准及时进 行调整，重新确定施工配合比。

在混凝土生产过程中，根据外加剂等原材料和气候环境的变化，应以试配配合比为基准及时 整，重新确定施工配合比。 3混凝土生产过程中，每个施工配合比应对搅拌站前三盘（至少）拌合的混凝土工作性能进行 当搅拌站生产的混凝土工作性能与施工配合比不一致时，应以试配配合比为基准再次进行调整 定施工配合比。

7.4.3混凝土生产过程中，每个施工配合比应对搅拌站前三盘（至少）拌合的混凝主工作性能进行检 验。当搅拌站生产的混凝土工作性能与施工配合比不一致时，应以试配配合比为基准再次进行调整，重 新确定施工配合比。

8.1.1高钛重矿渣桥梁高性能混凝土施工前，应编制详细的施工组织设计，主要内容包括原材料来源、 数量、质量、运输方式、堆放场地、拌合控制、浇筑、振捣、养护和过程调配等系列技术内容。 3.1.2搅拌站高钛重矿渣集料堆场应设置淋水预湿装置和遮阳棚，并设置地下排水沟和过滤层。应每 工作班抽测2次集料的饱和含水量，集料测定的饱和含水量应满足混凝土配合比试配设计要求。 8.1.3拌合计量设备应提前标定，标定误差应满足相关标准要求。 8.1.4拌合设备、运输罐车内不得有积水，装料前应清洗干净。 8.1.5混凝土配合比应设置交底牌，标牌内容由专业技术人员负责填写和调整，不得随意涂改。 8.1.6拌合、运输、浇筑过程中应对混凝土的工作性能进行随机抽检。 3.1.7混凝土浇筑时，第三方监督见证取样制作试件，应与浇筑工程部位同条件养护，并进行强度试 验，作为混凝土交接质量的依据。 8.1.8高钛重矿渣高性能混凝土的拌制宜采用强制式搅拌机，拌合时间宜控制在90150s。采用非强 制式搅拌机时，拌合时间宜控制在150～240s

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凝土，水胶比较低工业标准，外加剂掺量高，需采用强制式拌合机。 8.1.9高钛重矿渣高性能混凝土的外加剂质量应满足下列要求： 1对批量进场的外加剂，应通过试拌验证其与原材料的相容性； 2现场验证外加剂的减水率、保塑增粘效果、泌水抑制性能等指标与混凝土试拌效果一致后，才 能开展混凝土的生产； 3外加剂长时间存放时能保持稳定，不得出现分层、气泡溢出等现象； 4每桶外加剂使用前应搅拌均匀。 8.1.10拌合时原材料的投放顺序宜为：粗集料→细集料→水泥→矿物掺合料→拌合水及外加剂。 8.1.11原材料称量最大允许偏差（按重量计）应符合：胶凝材料（水泥、掺合料等）土1.0%；外加剂 ±0.8%；粗、细集料±2.0%；拌合用水±1.0%。

高钛重矿渣桥梁高性能混凝土采用的外加剂具有减水率高、保塑、增粘、抑制泌水等多功能， 称量的误差对拌合物性能影响敏感，因此，应准确称量外加剂用量。 1.12拌制第一盘混凝土时，保持水灰比不变，可增加水泥和砂子用量10%。