T／CBCA006-2020 掘进煤矸石路面基层材料应用技术规程及条文说明

.4.2路用掘进煤石基层材料技术

注：1I级煤研石可以用于高速公路，一级公路以及其他等级公路；II级煤 研石只能用于二级及二级以下公路。用于基层时应当结合掘进煤研石 材料本身质地特性并通过试验确定掘进煤石是否满足强度和耐久 性要求方可应用。 2“是针对粗集料的技术要求；“是针对于细集料的技术要求。 3粗集料有机物含量试验（T0313一1994）、坚固性试验（T0314一2000） 需要时可做。

3.4.3对于压碎值小于24%的掘进煤研石材料，若级配满足

格要求，可直接设计使用；若级配不满足规格要求，宜进行回厂 彼碎、筛分、回配后，在用于各等级公路基层的修筑。 3.4.4对于压碎值介于24%～32%的掘进煤石材料，可以采 取控制最大粒径的方法直接应用于二级及二级以下公路基层中风电场标准规范范本， 对施工遇到的大粒径掘进煤研石颗粒可以采取人工改锤或抹除的 方法处理。

格要求，可直接设计使用；若级配不满足规格要求，宜进行回 破碎、筛分、回配后，在用于各等级公路基层的修筑。

取控制最大粒径的方法直接应用于二级及二级以下公路基层中， 对施工遇到的大粒径掘进煤研石颗粒可以采取人工改锤或抹除的 方法处理。

符合表3.4.2相应技术要求。3.4.6掘进煤研石细集料的塑性指数、有机质含量、硫酸盐含量等应符合表3.4.1和表3.4.2技术要求。3.4.7不宜采取掺配碎石的方式改善掘进煤研石材料的级配。3.4.8基层、底基层的粗集料规格要求宜符合表3.4.8的规定。表3.4.8粗集料规格要求工程通过下列筛孔（mm）的质量百分数（%）公称规格粒径粒径名称(mm)5337.531.526. 519. 013. 29. 54. 752.36(mm)G120~40110090~1000~100~519.0~37.5G220~3010090~1000~100~519.0~31.5G320~2510090~1000~100~519.0~26.5G415~2510090~1000~100~513. 2~26. 5G512~2010090~1000~100~513. 2~19. 0G610~3010090~1000~10~59.5~31.5G710~2510090~1000~109.5~26.5G810~2010090~1000~100~~59.5~19.0G910~1510090~1000~109.5~13.2G105~1510090~10040~704.75~13.2G115~1010090~1000~10|0~~54.75~9.53.4.9高速公路和一级公路极重、特重交通荷载等级基层的4.75mm以上粗集料应采用单一粒径的规格料。3.4.10作为高速公路、一级公路底基层和二级及二级以下公路基层、底基层被稳定材料的掘进煤研石材料宜满足表3.4.8的要求并应级配稳定。3.4.11基层、底基层的细集料规格要求宜符合表3.4.11的规定。6

表 3.4.11 细集料规格要求

3.5.1材料分档应符合表3.5.1的规定。

3.5.2公称最大粒径为19.0mm、26.5mm和31.5mm的无机结合 料稳定掘进煤研石的备料规格宜符合表3.5.2的规定。

3.5.2公称最大粒径为19.0mm、26.5mm和31.5mm的无

表3.5.2不同粒径混合料的备料规机

续表 3. 5. 2

4混合料组成设计4.1一般规定4.1.1混合料组成设计应按设计要求，选择技术经济合理的混合料类型和配合比。4.1.2应根据公路等级、交通荷载等级、结构形式、材料类型等因素确定材料技术要求。4.1.3无机结合料稳定材料组成设计应包括原材料检验、混合料的目标配合比设计、混合料的生产配合比设计和施工参数确定四部分。原材料检验目标配合比设计生产配合比设计施工参数确定级配优化结合料检验确定结合料剂量被稳定材料检验确定合理含水率其他材料检验确定最大干密度图4.1.3无机结合料稳定材料设计流程4.1.4原材料检验应包括结合料、被稳定材料及其他相关材料的试验。所有检测指标均应满足相关设计标准或技术文件的要求。9

4.2.1在水泥稳定掘进煤研石层施工前，应取所定料场中有代 性的掘进煤研石按现行行业标准《公路土工试验规程》JTG34 进行下列试验： 1 颗粒分析； 2 液限和塑性指数； 3 相对密度； 击实试验； 掘进煤研石的压碎值； 6 有机质含量（必要时做）； 1 硫酸盐含量（必要时做）。 4.2.2 对级配不良的掘进煤石，宜改善其级配。 4.2.3 应检验水泥的标号和终凝时间。 4.2.4 自标配合比设计应包括下列技术内容： 1 选择级配范围： 2 确定结合料类型及掺配比例； 验证混合料相关的设计及施工技术指标。 4.2.5 生产配合比设计应包括下列技术内容： 1 确定料仓供料比例； 2 确定水泥稳定材料的容许延迟时间： 3 确定结合料剂量的标定曲线： 确定混合料的最佳含水率、最大干密度。 4.2.6 施工参数确定应包括下列技术内容： 1 确定施工中结合料的剂量： 确定施工合理含水率及最大干密度； 3 验证混合料强度技术指标

合料稳定材料最大十密度指标

型击实方法，也可采用振动压实方法。

型击实方法，也可采用振动压实

4.3.2混合料击实试验的设计步骤： 1分别按下列五种水泥剂量配制同一种土样、不同水泥剂量 的混合料： 1）做基层用中粒土和粗粒土：3%，4%，5%，6%，7%； 2）做底基层用中粒土和粗粒土：3%，4%，5%，6%，7%。 主：1在能估计合适剂量的情况下，可以将五种不同剂量缩减到三或四种。 2如要求用做基层的混合料有较高强度时，水泥剂量可用4%，5%，6%， 7%，8%。 2确定各种混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度，至少 应做三个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最小剂量、中简剂 量和最大剂量。其他两个剂量混合料的最佳含水量和最大干密度 用内插法确定。 3按规定压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干 密度。 4按最佳含水量和计算得的十密度制备试件。进行强度试验 时，作为平行试验的最少试件数量应不小于表4.3.2的规定。如 试验结果的偏差系数大于表中规定的值，则应重做试验，并找出 原因，加以解决。如不能降低偏差系数，则应增加试件量。

表 4.3.2最少试件数量

5振动压实试验方法是指按现行行业标准《公路工程无机结

合料稳定材料试验规程》JTGE51中T0842规定的，遵循压实功 等效原则的试验方法， 4.3.3应根据当地材料的特点和结合料设计要求通过配合比设 计选择最优的工程级配。

4.4混合料推荐级配及技术要

4.4.1水泥稳定材料的级配可采用表 4.4.1中推荐的级配范围。

4.4.1水泥稳定材料的级配可采用表4.4.1中推荐的级配范围。

1水泥稳定材料的推荐级配范围（%

4.4.2用于高速公路和一级公路时，级配宜符合表 4. 4.1 中

4.5.1试件在规定温度下保湿养生6d，浸水24h后，按《公 工程无机结合料稳定材料试验规程》JTGE51进行无侧限抗压强 试验。

4.5.2计算试验结果的平均值和偏差系数。

式中： Rd一一设计抗压强度； C,一一试验结果的偏差系数(以小数计); Za一一标准正态分布表中随保证率(或置信度α)而变的系数 高速公路和一级公路应取保证率95%，即Z.1.645；二级及 级以下公路应取保证率90%，即Z。=1.282

无机结合料稳定材料应满足本规程规定的强度要求 2 应采用7d龄期无侧限抗压强度作为无机结合料稳定材料

施工质量控制的主要指标。

4.6.4水泥稳定材料的7d龄期无侧限抗压强度标准Ra应符合 4. 6. 4 的规定。

表4.6.4水泥稳定材料的7d龄期无侧限抗压强度标准R,(MPa)

注：1公路等级高或交通荷载等级高或结构安全性要求高时，推荐取上限 强度标准。 2表中强度标准指的是7d龄期无侧限抗压强度的代表值，本节以下各 表同，

4.6.5用于基层的无机结合料稳定材料，强度满足要求时， 检验其抗冲刷和抗裂性能

检验其抗冲刷和抗裂性能。 4.6.6在施工过程中，材料品质或规格发生变化、结合料品种发 生变化时，应重新进行材料组成设计。 4.6.7工地实际采用的水泥剂量应比室内试验确定的剂量多 0.5%～1.0%。采用集中厂拌法施工时，可只增加0.5%：采用路 拌法施工时，宜增加1%。 4.6.8水泥的最小剂量应符合表4.6.8的规定，

表 4.6.8 水泥的最小剂量

验，以28d龄期的试件经5次冻融循环后残留抗压强度比进行评 价，无机结合料稳定材料应满足本规程规定的抗冻性能要求。

4.7.2掘进煤研石路用材料的抗冻性能指标应符合表4.7.2的 要求。

4.7.2掘进煤研石路用材料的抗冻性能指标应符合表4.7.2

4.8掘进煤硅石基层厚度

4.8.1掘进煤研石基层、底基层的厚度应根据交通量大小、材 性能，充分发挥压实机具的功能，以及考虑有利于施工等因素 择结构层的厚度。

4.8.2各结构层压实最小厚度与适宜厚度应符合表4.8.2的要求

.8.2掘进煤研石基层压实最小厚度

昆合料生产、摊铺及碾压

5.0.1水泥稳定土可以在中心站用厂拌设备进行集中拌

5.0.1水泥稳定土可以在中心站用厂拌设备进行集中拌和，对于 高速公路和一级公路，应采用专用稳定土集中厂拌机械拌制混合 料。集中拌和时，应符合下列要求： 1土块应粉碎，最大尺寸不得大于15mm； 2配料应准确，拌和应均匀； 3含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时 的含水量不小于最佳值； 4不同粒级的碎石或砾石以及细集料（如石屑和砂）应隔离， 分别堆放。 5.0.2当采用连接式的稳定土厂拌设备拌和时，应保证集料的最 大粒径和级配符合要求。 5.0.3在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的设备，使混合 料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组成发 生变化时，应重新调试设备。 5.0.4在潮湿多雨地区或其他地区的雨季施工时，应采取措施 保护集料，特别是细集料（如石眉和砂等）应有覆盖，防止雨淋。 5.0.5应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。 5.0.6应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应 覆盖，减少水分损失。 5.0.7应采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。如 下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。 5.0.8拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配。对于高速公路和 级公路，摊铺机宜连续摊铺，拌和机的产量宜大于400t/h。如 拌和机的生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低 速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。

5.0.1水泥稳定土可以在中心站用厂拌设备进行集中拌和，对于 高速公路和一级公路，应采用专用稳定土集中厂拌机械拌制混合 料。集中拌和时，应符合下列要求： 1土块应粉碎，最大尺寸不得大于15mm; 2配料应准确，拌和应均匀： 3含水量宜略大于最佳值，使混合料运到现场摊铺后碾压时 的含水量不小于最佳值： 4不同粒级的碎石或砾石以及细集料（如石屑和砂）应隔离 分别堆放。 5.0.2当采用连接式的稳定土厂拌设备拌和时，应保证集料的最 大粒径和级配符合要求，

料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。原集料的颗粒组 生变化时，应重新调试设备。

保护集料，特别是细集料（如石屑和砂等）应有覆盖，防止雨淋。 5.0.5应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整加水量。 5.0.6应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应 覆盖，减少水分损失。 5.0.7应采用沥青混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。如 下承层是稳定细粒土，应先将下承层顶面拉毛，再摊铺混合料。 5.0.8拌和机与摊铺机的生产能力应互相匹配。对于高速公路和 级公路，摊铺机宜连续摊铺，拌和机的产量宜大于400t/h。如 伴和机的生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低 速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况

5.0.9在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该 铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。 5.0.10宜先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后 用重型振动压路机、三轮压路机或轮胎压路机继续碾压密实。 5.0.11在二级及二级以下公路上，没有摊铺机时，可采用摊铺 箱摊铺混合料，也可以用自动平地机按以下步骤摊铺混合料： 1根据铺筑层的厚度和要求达到的压实于密度，计算每车混 合料的摊铺面积： 2将混合料均匀地卸在路幅中央，路幅宽时，也可将混合料 卸成两行； 3用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀； 4设一个3～5人的小组，携带一辆装有新拌混合料的小车 跟在平地机后面，及时铲除粗集料“窝”和粗集料“带”，补以 新拌的均匀混合料，或补撒拌均匀的细混合料，并与粗集料拌和 均匀。

5.0.12用平地机摊铺混合料后的整形和碾压均与路拌法相同

1用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过 2h，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端： 2人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两 根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木 的混合料； 3方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出 方木几厘米； 4将混合料碾压密实： 5在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去， 并将下承层顶面清扫十净： 6摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料： 7如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间

已超过2h，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除， 并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末未端挖成与路中心线 垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。 5.0.14应避免纵向接缝。高速公路和一级公路的基层应分两幅 难铺，宜采用两台摊铺机一前一后相隔约5m～10m同步向前摊铺 昆合料，并一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝 必须垂直相接，严禁斜接，并符合下列规定： 1在前一幅摊铺时，在靠中央的一侧用方木或钢模板做支 掌，方木或钢模板的高度应与稳定土层的压实厚度相同； 2养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木（或板）。 5.0.15用平地机摊铺混合料时，横向接缝和纵向接缝的处理 方法： 1注意每大最后一段末端缝（即工作缝）的处理。工作缝和调 头处可按下述方法处理： 1）在已碾压完成的水泥稳定土层末端，沿稳定土挖一条横 贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。 此槽应与路的中心线垂直，靠稳定土的一面应切成垂直 面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧 贴其垂直面； 2）用原挖出的素土回填槽内其余部分： 3）如拌和机械或其他机械必须到已压成的水泥稳定土层上 调头，应采取措施保护调头作业段。一般可在准备用于 调头的约8m～10m长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑 料布或油毡纸，然后铺上约10cm厚的土、砂或砂砾； 4）第二天，邻接作业段拌和后，除去方木，用混合料回填 靠近方未未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。整 平时，接缝处的水泥稳定土应较已完成断面高出约5cm 以利形成一个平顺的接缝： 5）整平后，用平地机将塑料布上大部分士除去（注意勿刮

破塑料布），然后人工除去余下的土，并收起塑料布； 6）在新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。 2纵缝的处理水泥稳定土层的施工应该避免纵向接缝，在必 须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。纵缝应按下述 方法处理： 1）在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑 方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同； 2）混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，应人 工进行补充拌和，然后整形和碾压； 3）养生结束后，在铺筑另一幅之前，拆除支撑木（或板）； 4）第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，应人工 进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

6.0.1水泥稳定土底基层分层施工时，下层水泥稳定土碾压完 后，在采用重型振动压路机碾压时，宜养生7d后铺筑上层水泥稳 定土。在铺筑上层稳定土之前，应始终保持下层表面湿润。在铺 筑上层稳定土时，宜在下层表面撒少量水泥或水泥浆。底基层养 生7d后，方可铺筑基层。 水泥稳定级配碎石基层分两层用摊铺机铺筑时，下层分段摊 铺和碾压密实后，在不采用重型振动压路机碾压时，宜立即摊铺 上层，否则在下层顶面应撒少量水泥或水泥浆。对土基不论是路 提还是路堑，必须用12t～15t三轮压路机或等效的碾压机械进 行3～4遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过于、表层松散， 应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、 换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。选用合适集配材料，对翻 浆段处理，达到承载力要求。

6.0.2每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养

6.0.4对于基层，可采用沥青乳液进行养生。沥青乳液的用量 按0.8kg/m～1.0kg/m（指沥青用量）选用，宜分两次喷洒。第一 次喷洒沥青含量约35%的慢裂沥青乳液，使其能稍透入基层表 层。第二次喷洒浓度较大的沥青乳液。如不能避免施工车辆在养 生层上通行，应在乳液分裂后撒布3mm～8mm的小碎（砾）石，做 成下封层。

6.0.5无上述条件时，也可用洒水车经常洒水进行养生。每天洒

潮湿，应注意表层情况，必要时，用两轮压路机压实。

朝业， 应长公月 6.0.6对于高速公路和一级公路，基层的养生期不宜少于7d 对于二级和二级以下的公路，如养生期少于7d即铺筑沥青面层 则应限制重型车辆通行。

6.0.7对于二级和二级以下公路，如基层上为水泥混凝土面机 且面板是用小型机械施工的，则基层完成后可较早铺筑混凝 面层。

.8在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除洒水车

6.0.8在养生期间未采用覆盖措施的水泥稳定土层上，除

外，应封闭交通。在采用覆盖措施的水泥稳定土层上，不能封 交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不应超过30km/h。

交通时，应限制重车通行，其他车辆的车速不应超过30km/h 6.0.9养生期结束后，如其上为沥青面层，应先清扫基层，并立 即喷洒透层或粘层沥青。在喷洒透层或粘层沥青后，宜在上均复 散布5mm～10mm的小碎（砾）石，用量约为全铺一层用量的60%~ 70%。 在清扫干净的基层上，也可先做下封层，以防止基层于缩 裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏，宜在铺设下封层后的10d～ 30d内开始铺筑沥青面层的底面层。如为水泥混凝土面层，也不 宜让基层长期暴晒，以免开裂

6.0.9养生期结束后，如其上为沥青面层，应先清扫基层

即喷洒透层或粘层沥青。在喷洒透层或粘层沥青后，宜在上均 散布5mm～10mm的小碎（砾）石，用量约为全铺一层用量的60% 70%。

在清扫于净的基层上，也可先做下封层，以防止基层于缩 裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏，宜在铺设下封层后的10d 30d内开始铺筑沥青面层的底面层。如为水泥混凝土面层，也 宜让基层长期暴晒，以免开裂

7.1.1基层、底基层施工的质量标准与控制应按本章要求执行。

小T 7.1.2基层、底基层施工质量标准与控制应包括原材料检验、施 工参数确定、施工过程中的质量检查验收等方面，并应符合下列 规定： 1按本规程的相关要求备料，严把进料质量关： 2按施工需求合理布置建设场地，选择适宜的拌和、摊铺和 展压机械； 3将试验段确定的施工参数作为施工过程中质量控制的标准； 4 健全工地试验室能力，试验、检验数据真实、完整、可靠： 5 各个工序完结后应检查验收，合格后方可进行下一个工序 7.1.3 施工过程中发现质量缺陷时，应加大检测频率；必要时应 亭工整顿，查找原因。 7.1.4施工关键工序宜拍摄照片或录像，作为现场记录保存。 7.1.5 施工结束后，应清理现场，处理废弃物，恢复耕地或绿化 做到工完场清。 7.1.6高速公路和一级公路，应在拌和厂内或距离不超过1km的 范围内设有功能完备的试验室。 7.1.7在施工过程中，应配备有相关试验资质的试验操作人员。 每个工地试验室的试验操作人员宜不少于8人，同时应明确每个 质量控制环节上的责任人。

2.1在施工前以及在施工过程中原材料或混合料发生变化时， 检验拟采用材料。

7.2.2用作基层和底基层的掘进煤研石，应按表7.2.2所列试验 项且和要求检测评定。

表 7.2.2基层和底基层用掘进煤研石试验项目和要求

7.2.3用作基层和底基层的粗集料，应按表7.2.3所列试验项 和要求检测评定。

表 7.2.3基层和底基层用粗集料试验项且和要求

7.2.4用作基层和底基层的细集料，应按表7.2.4所列试验项目 和要求检测评定。

表7.2.4基层和底基层用细集料试验项目和要求

2.5用作基层和底基层的水泥应按表7.2.5所列试验项日和 求检测评定。

表 7.2.5基层和底基层用水泥试验项目和要求

7.2.6高速公路的基层施工时，各档粗集料的超粒径含量应不大 于15%，其中主粒径通过率的变异系数应不大于10%。应根据至 少连续7d在料堆不同位置取料的筛分结果确定其变异系数，样本 量宜不少于10个。

表 7.2.7基层和底基层混合料试验项目和要求

7.3.1 基层和底基层正式施工前，均应铺筑试验段。 7.3.2 试验段应设置在生产路段上，长度宜为200m～300m。 7.3.3 试验段开工前，应符合下列规定： 1 提交完整的自标配合比报告和生产配合比报告： 2 正常施工时所配备的施工机械完全进场，且调试完毕： 3 全部施工人员到位。 7.3.4 在试验段施工期间，应及时检测下列技术项目： 1 施工所用原材料的全部技术指标； 2 混合料拌和时的结合料剂量，应不少于4个样本； 3 混合料拌和时的含水率，应不少于4个样本； 4 混合料拌和时的级配，应不少于4个样本； 不同松铺系数条件下的实际压实厚度，宜设定2～3个松 铺系数； 6不同碾压工艺下的混合料压实度，宜设定2～3种压实工 艺，每种压实工艺的压实度检测样本应不少于4个； 7混合料压实后的含水率，应不少于6个样本；

8混合料击实试验，测定十密度和含水率，应不少于3个样本； 97d龄期无侧限抗压强度试件成型，样本量应符合要求。 7.3.5养生7d后，无机结合料稳定材料的试验段应及时检测下 列技术项目： 1标准养生试件的7d无侧限抗压强度； 2水泥稳定材料钻芯取样，评价芯样外观，取芯样本量应不 少于9个； 3对完整芯样切割成标准试件，测定强度： 4按车道，每50m一点测定承载比。 7.3.6对非整体性材料结构层试验段铺筑完成后应及时进行承 载板试验，每50m一点。 7.3.7试验段铺筑阶段应对下列关键工序、工艺进行评价： 1 拌和设备各档材料的进料比例、速度及精度； 2 结合料的进料比例和精度： 3含水率的控制精度； 4 松铺系数合理值； 5 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合： 6 压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数： 对人工拌和工艺，应确定合适的拌和设备、方法、深度和遍数： 8 对人工摊铺碾压工艺，应确定适宜的整平和整形机具和 方法。 7.3.8 试验段施工后，应及时总结，总结报告应包括下列内容： 1 试验段检测报告； 2试验段总体效果评价； 3施工关键参数的推荐值，包括配合比、含水率、松铺系数、 碾压工艺等； 4确定每一作业段的合适长度。 7.3.9试验段不满足技术要求时，应重新铺设试验段。试验段 各项指标合格后，方可正式施工。

7.4.1施工过程中的质量控制应包括外形尺寸检查及内在质量 检验两部分。 7.4.2外形尺寸检查项目、频度和质量标准应符合表7.4.2的规定，

7.4.2外形尺寸检查项目、频度和

7.4.3施工过程中的内在质量控制应分为原材料质量控制、拌和

质量控制、摊铺及碾压质量控制等四部分。对集中厂拌、摊铺机 摊铺的施工工艺，应按后场与前场划分。 7.4.4后场质量控制的项目、内容应符合表7.4.4的规定实际检 则频率应不低于表中的要求，检测结果应满足本规程或具体工程 的技术要求。

表7.4.4施工过程中后场质量控制的关键内容

7.4.5前场质量控制的项目及内容应符合表7.4.5的规定，实际 检测频率应不低于表中的要求，检测结果应满足本细则或具体工 程的技术要求

7.4.5前场质量控制的项目及内容应符合表7.4.5的规定，实际

施工过程中前场质量控制的关键内

续表 7. 4. 5

7.4.6应在现场碾压结束后及时检测压实度。压实度检测中，测 定的含水率与规定含水率的绝对误差应不大于2%；不满足要求 时，应分析原因并采取必要的措施。 7.4.7施工过程的压实度检测，应以每天现场取样的击实结果确 定的最大十密度为标准。每大取样的击实试验应符合下列规定： 1击实试验应不少于3次平行试验，且相互之间的最大于密 度差值应不大于0.02g/cm；否则，应重新试验，并取平均值作为 当天压实度的检测标准； 2该数值与设计阶段确定的最大十密度差值大于0.02g/cm 时，应分析原因，及时处理。 7.4.8压实度检测应采用整层灌砂试验方法，灌砂深度应与现场 摊铺厚度一致。 7.4.9无机结合料稳定材料应钻取芯样检验其整体性，并应符合 下列规定： 1无机结合料稳定细粒材料的芯样直径宜为100mm，无机结 合料稳定中、粗粒材料的芯样直径应为150mm； 2采用随机取样方式，不得在现场人为挑选位置；否则，评 价结果无效：

7.4.6应在现场碾压结束后及时检测压实度。压实度检测中，测 定的含水率与规定含水率的绝对误差应不大于2%；不满足要求 时，应分析原因并采取必要的措施，

3芯样顶面、四周应均匀、致密； 4芯样的高度应不小于实际摊铺厚度的90%； 5取不出完整芯样时，应找出实际路段相应的范围，返工处理 7.4.10无机结合料稳定材料应在下列规定的龄期内取芯： 1用于基层的水泥稳定中、粗粒材料，龄期7d； 2用于基层的水泥粉煤灰稳定的中、粗粒材料，龄期10d～ 14d; 3用于底基层的水泥稳定材料、水泥粉煤灰稳定材料，龄期 10d~14d; 4用于基层的石灰粉煤灰稳定材料，龄期10d～14d； 5用于底基层的石灰粉煤灰稳定材料，龄期20d～28d。 7.4.11设计强度大于3MPa的水泥稳定材料的完整芯样应切割 戎标准试件，检测强度，并应符合下列规定： 1 标准试件的径高比应为1：1； 2记录实际养生龄期； 3根据实际施工情况确定试件强度的评价标准； 4同一批次强度试验的变异系数应不大于15%； 5样本量宜不少于9个。 7.4.12对高速公路和一级公路的基层、底基层，应在养生7d～ 10d内检测弯沉；不满足要求时，应返工处理。 7.4.13对高速公路和一级公路7d～10d龄期的水泥稳定碎石 基层的代表弯沉值宜为：对极重、特重交通荷载等级，应不大 于0.15mm；对重交通荷载等级，应不大于0.20mm；对中等交通 荷载等级，应不大于0.25mm。 7.4.14施工过程的混合料质量检测，应在施工现场的摊铺机 位置取样，且应分别来自不同的料车。

7.4.10无机结合料稳定材料应在下列规定的龄期内取芯

查的要求应符合表7.4.2的规定。 7.5.2宜以1km长的路段为单位评定路面结构层质量；采用大 流水作业法施工时，以每天完成的段落为评定单位。 7.5.3应检查施工原始记录，对检查内容初步评定。 7.5.4应随机抽样检查，不得带有任何主观性。压实度、厚度、 水泥或石灰剂量检测样品和取芯等的现场随机取样位置的确定应 按相关标准的要求执行。 7.5.5度检查时，度平均值的下置信限应不小于设计厚

7.5.5厚度检查时，厚度平均值的下置信限x，应不小于设计

7.5.5厚度检查时，厚度平均值的下置信限x，应不小于

度减去均值允许误差。厚度平均值的下置信限应按式(7.5.5)计

式中： X一一厚度平均值； S一一厚度标准差; n一一样本数量; tα一一t分布表中随自由度和保证率(或置信度α)而变的系数外墙标准规范范本， 对高速公路和一级公路应取保证率99%，对二级及二级以下公路 可取保证率95%。 7.5.6各项技术指标质量应符合表 7.5.6 的规定

表7.5.6质量合格标准值

本试验方法适用于掘进煤研石材料的烧失量试验。其目的是 分析掘进煤石材料的含碳量，为掘进煤研石路基材料的路用分 级提供依据。

A.2.1 瓷：10 mL。 A.2.2 鼓风干燥箱：带自动控温装置能保持温度在（105土5）℃范 围内。 A.2.3 马弗炉：炉膛具有足够的恒温区，能保持温度为 (800±10)℃。 A.2.4 分析天平：分度值0.1mg。 A.2.5 干燥器：内装干燥剂。 A.2..6 耐热瓷板或石棉板。

A.3.1将瓷璃置于预先升温至（800土10）℃的马弗炉中，控制 温度（800土10）℃烧30min。取出置于耐热瓷板或石棉板上，在 空气中冷却5min左右，移入干燥器中冷却（约30min）至室温后迅 速称量（称准至0.0002g）。 A.3.2准确称取粒度小于0.2mm的掘进煤砾石试样1g（称准至 0.0002g），放入经A.3.1处理后的瓷埚中，置于鼓风干燥箱中， 控制温度（105土5）℃干燥2h，取出，放入干燥器中冷却（约30min） 至室温，称量（称准至0.0002g）。

A.3.3将A.3.2烘干的试样置于炉温不超过100C的马弗炉恒温 区，关炉门并使炉门留有15mm左右的缝隙。在不少于30min的 时间内将炉温缓慢升至500℃，并在此温度下保持30min。继续升 温到（800土10）℃，灼烧1h，取出置于耐热瓷板或石棉板上，在 空气中冷却5min左右，移入干燥器中冷却（约30min）至室温，进 速称量（称准至0.0002g）。 A.3.4将A.3.3中称量后的及试样置于（800土10）℃的马 弗炉中，进行检查性灼烧，每次20min，直到连续两次灼烧后的 质量变化不超过0.0010g为止。以最后一次灼烧后的质量为计算 依据。

重庆标准规范范本按式中计算掘进煤研石烧失量的质量分数：

m2 M3 W= ×100% m2 mi

式中： W一一掘进煤研石烧失量的质量分数； (g) ; m3一一于（800土10）℃灼烧后残留物及埚的质量，单位为克 (g)。 计算结果的修约按照GB/T33687执行。