一种利用置于立柱空腔内的电控测量器进行立柱校正百 方法。

2.0.12基础桩foundation pile

在建（构)筑物中承受结构荷载的桩。

有色金属标准2.0.13 支护桩 soldier piles

用于基坑支护、边坡支护以及滑坡治理的桩，主要承受水平 土压力或滑坡推力

接头抗拉强度不小于1.10倍被连接钢筋抗拉强度标准值，残 余变形小并具有高延性及反复拉压性能

接头抗拉强度不小于被连接钢筋抗拉强度标准值，残余变形 较小并具有高延性及反复拉压性能

3.0.1钻孔灌注桩施工前应熟悉设计施工图纸，了解和掌握工程 地质条件、周边环境条件，踏勘施工现场，并应按有关标准、规范 和设计文件要求，编制施工组织设计。 3.0.2施工前应进行设计交底，做好记录，与施工图等作为施工 依据。 3.0.3原材料应进行进场检验。各种原材料、半成品的产品合格 证、试验报告等质量证明文件应完备，进场时应按有关标准、规范 的规定进行检查和验收，确认合格后方可使用。 3.0.4钻孔灌注桩施工应按相应的施工工序进行控制，并应进行 施工过程的质量检查和工序验收。 3.0.5施工用计量器具和施工检测方法应符合现行国家相关标 准的规定。 3.0.6施工过程中应执行职业安全健康的相关规定，并应制定安 全措施。 3.0.7施工过程中应执行城市交通管理和环境保护的相关规定， 并应控制施工噪声和施工污染物排放，保护施工现场和周围 环境。

4.1.1施工组织设计应经批准后实施 4.1.2 应按设计文件和施工组织设计的要求进行逐级技术交底， 4.1.3应复核测量基准线、基准点，并应按基准线、基准点完成轴 线、桩位的测量、放线、布点。基准线、基准点应设在不受桩基施 工影响的区域，并应在施工中加以保护

4.2.1根据岩土工程勘察报告及现场勘探情况，正式施工前应进 行下列准备： 1对需要保护的临近建（构）筑物、管线等应采取防护措施， 2对桩位区域的地下障碍物应进行清除，并分层回填压实， 回填土内不得夹有石块等障碍物 3不作清除的废弃管道，应探明管网情况并进行封堵。 4施工场地应进行整平。 5施工用的供水、供电、道路、排水、临时房屋等临时设施， 必须在开工前准备就绪。 6施工道路、材料堆场、桩位区施工场地等表面应作混凝土 硬地面。 7旋挖钻机、起重机械等天型设备作业时，应验算其在最不利 工况下的地基承载力，并按验算结果对地基进行相应的处理

1泥浆循环系统应包括循环池、沉淀池、循环槽（循环泵 管）、储诸浆池（箱）、泥浆泵等设施、设备，并应设有排水、清洗、排渣 等设施。含砂量高的土层，应采用除砂设备。 2循环池与沉淀池应组合设置。1个循环池配置的沉淀池 不宜少于2个，循环池与沉淀池隔墙上口应设有溢流口，泥浆经 两级沉淀后，由溢流口流入循环池再循环使用。若采用除砂设 备，宜设置在一级沉淀池和二级沉淀池之间。 3采用制备泥浆时，应配置相适应的设备和设施，不得使用 循环池作为新浆储存设施。 4循环池与沉淀池数量、容量应按场地条件、桩数量和钻机 配置的台套数确定；循环池与沉淀池的布位应按桩位分布确定。 5桩孔与沉淀池之间由循环槽（循环泵管）连接，采用反循 环工艺的循环槽回浆量应与反循环泵的出浆量匹配，必要时配备 泥浆泵保证泥浆的循环。 6循环过程的多余泥浆或废浆应设置储浆池（箱）临时储 存。储浆池（箱）设置容量应满足桩基日产量的需要。循环池与 诸浆池之间宜采用泥浆泵输送循环。 7循环池、循环槽、沉淀池、储浆池（箱）应经常疏通清理 清出的泥渣应集中堆放、及时外运。当配置泥水分离系统时，应 对废浆进行循环利用。

4.2.3采用旋挖钻机成孔作业时，应配备集土坑（箱）集中堆放，

土方由短驳车从桩孔运输至集土坑（箱）堆放。集土坑（箱）数量 容量应按场地条件及桩基日产量确定，总容量宜为桩基日产量自 1.5倍~2倍。

1.2.4应对废浆池（箱）、集土坑（箱）位置和出土出渣路线进行测 定。规划行车路线时，应使道路与钻孔位置保持一定距离，不得 影响孔壁稳定，

4.2.6护筒的选用和理设应符合下列规定： 1采用钢板卷制的护简应有足够的强度和刚度。护简内径 宜比设计桩径大100mm。采用旋挖钻机工艺时，护筒内径宜比 设计桩径大200mm。 2护简应理设准确，护简中心与桩位中心的偏差不应大于 20mm，护简垂直度偏差不宜大于1/200。 3护简底部埋入原状土深度不应小于200mm，当桩位周边 有需保护的管线、地下构筑物时，可采取加长护简等措施。桩位 遇有障碍物时，应清障后再埋设护筒简。 4桩孔口标高低于承压水水头标高时，宜采取接长护筒或 降低承压水水头标高等措施，保证成孔过程承压水水头标高低于 护筒口。 5护简上口应开设溢浆口，埋设时溢浆口应对正循环槽。 6 护简埋设后，护简周围应采用黏土分层回填、夯实。 7成孔中护简应有防止下坠的措施， 8不适合采用护简作业的场合应有其他保护孔口土体稳定 的措施

5.0.1成孔设备应根据工程现场情况、工程地质条件、成孔直径、 深度、周边环境条件等因素综合平衡进行选用，可选用回转钻机 或旋挖钻机。

5.0.2钻头直径应根据设计桩径、工程地质条件和成孔工艺合

5.0.2钻头直径应根据设计桩径、工程地质条件和成孔工艺合理 选定，且不应小于设计桩径。成孔用钻头应设置保径装置，每利 桩成孔前应检查确认钻头直径

5.0.3旋挖钻机成孔宜根据持力层特性、沉渣厚度要求、扩底等

5.0.4机械式扩孔钻具应在竖向力的作用下能自由收敛；钻具伸 扩臂的长度、角度与其连杆行程应根据设计扩孔段外形尺寸 确定。

5.0.7起重设备应根据施工安排合理配置。 5.0.8J 施工设备进场组装后，应进行检验检测，经验收合格后方 可投入施工

5.0.7起重设备应根据施工安排合理配置。

6.1.1成孔工艺应根据工程特点、地质资料、设计要求和试成孔 请况合理选用。成孔施工前必须进行试成孔工艺性试验，试成孔 数量不应少于2个。试成孔后，应进行孔壁静态稳定试验，采集 施工参数并调整施工工艺。成孔施工紧邻地铁区间隧道、重要管 线及其他重要保护对象时，宜采用非原位的试成孔工艺性试验： 并加强环境监测，采集、分析监测数据，调整施工工艺。非原位试 成孔的桩孔，检测完成后宜采用低标号素混凝土回填

6.1.2成孔直径不应小于设计桩径

6.1.3旋挖钻机定位时，应校正钻机垂直度；回转钻机定位时，应 校正回转盘的水平度。回转钻机成孔过程中，钻杆应始终保持垂 直并经常观测、检查和调整，回转盘中心与桩位中心应对准，其偏 差不应大于20mm。 6.1.4成孔至设计深度后，应对桩孔的各项技术指标进行检测 成孔质量应符合设计要求和表6.1.4的规定，检测合格后再进行 下道工序作业。

表6.1.4成孔允许偏差及检测方法

续表6.1.4项次项目允许偏差检测方法基础桩≤1/100支护桩≤1/150用测斜仪或超声波2垂直度支撑立柱桩≤1/150测井仪桩柱一体立柱桩≤1/200孔深0核定钻头和钻杆长3+300 mm度，或用测绳D<1000mm≤70+0.01H(mm)基础桩桩位开挖前量护筒，开挖D≥1000mm≤100+0.01H(mm)后量桩中心支护桩≤50mm注：1.H为桩基施工面至设计桩顶的距离（mm）。2.D）为设计桩径（mm）。6.1.5成孔施工与后道工序应连续施工，成孔完毕至灌注混凝土的间隔时间不宜大于24h。6.1.6采用多台钻机同时施工时，应避免相互干扰。在混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔时，其安全距离不应小于4倍桩径，或间隔时间不应少于36h。6.2泥浆制备6.2.1回转钻机成孔宜采用原土造浆护壁。地层以粉砂性土为主时，可辅佐采用制备泥浆6.2.2旋挖钻机成孔应采用制备泥浆6.2.3泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应根据施工机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。制备泥浆的性能应符合表6.2.3的规定。10

表6.2.3制备泥浆的性能指标

6.2.4成孔过程中，孔内泥浆液面应保持稳定。泥浆液面高度不 应低于自然地面以下300mm；反循环成孔时，补充泥浆应充足 钻进过程应根据土层情况，按表6.2.4的规定调整泥浆指标。在 松软和易塌方土层中钻进，泥浆指标宜按表6.2.4规定值的上限 取用。

表6.2.4循环泥浆的性能指标

6.3.1正循环成孔钻进应符合下列我

正循环成孔钻进应符合下列规定：

6.3 回转钻机成孔

1首根桩宜采用制备泥浆开孔：2钻进前，应先开泵在护筒内灌满泥浆，然后开机钻进。钻进时，应先轻压、慢转并控制泵量，进入正常钻进后，逐渐加大转速和钻压3正常钻进时，应合理控制钻进参数。操作时，应控制起重滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度，减少晃动。4在易塌方地层中钻进时，应根据试成孔数据调整泥浆比重和黏度。5加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提离孔底200mm~300mm，待泥浆循环2min～3min后，再拧卸接头，加接钻杆后，应先原位空转再钻进。6钻进中遇异常情况时，应停机检查，查出原因，处理后方可继续钻进。7正循环成孔钻进控制参数应符合表6.3.1的规定。表6.3.1正循环成孔钻进控制参数钻进参数钻压转速最小泵量(m3/h)土层(kPa)(r/min)D≤1000 mmD>1000 mm粉性土10~2540~70100150黏性土砂土5~1535~45100150注：D为桩的设计直径（mm）。6.3.2泵吸反循环成孔钻进应符合下列规定：1开钻前，应对钻具和泵组等进行检查。2开钻时，应先起动砂石泵，待泵组起动并形成正常反循环后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开钻时应先轻压慢转，进入正常钻进后，可逐渐加大转速，调整钻压。3正常钻进时，应合理控制钻进参数。4加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提离孔底200mm~300mm，待泥浆循环2min～3min后，再停泵加接钻杆。

5钻进中遇异常情况时，应停机检查，查出原因，处理后方 可继续钻进。 6泵吸反循环成孔的钻进参数应符合表6.3.2的规定

表6.3.2泵吸反循环成孔钻进参数

注：1，砂石泵排量应根据孔径大小和地层情况控制调整，外环间隙泥浆流速不宜 大于10m/min，钻杆内流体上返速度宜为2.5m/s～3.5m/s。 2.桩径不小于800mm时，钻压宜选用上限，转速宜选用下限

6.3.3气举反循环成孔钻进应符合下列规定

1开钻前，应对钻具和空压机等进行检查。 2开钻时，开孔阶段，宜采用正循环或空气压缩机反吹钻 进，待孔深满足沉没比要求后，改用气举反循环钻进。气举反循 环钻进时，应先开空压机送气吸泥循环，然后开动动力头。 3加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提离孔底200mm~ 300mm，待泥浆循环2min～3min后，再停泵加接钻杆。 4停钻时，要先停止钻进，然后停止动力头，最后停气。 5钻进中遇异常情况，应停钻检查，查出原因，处理后方可 继续钻进。 6气举反循环压缩空气的供气方式可选用并列的两个送气 管或双层管柱钻杆方式

6.4.1旋挖钻机成孔应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池（箱）。

6.4.1旋挖钻机成孔应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池（箱）。 6.4.2 旋挖钻机施工时，应保证机械稳定、安全作业，地基的验算

和处理应符合本标准第4.2.1条的规定。 5.4.3成孔前应检查钻斗直径、钻斗保护装置，确认符合要求；钻 斗提出时，应清除钻斗上的渣土，并应检查钻斗磨损情况

6.4.5砂层中钻进时，宜降低钻进速度及转速，并提高泥

6.4.5砂层中钻进时，宜降低钻进速度及转速，并提高泥浆比重 和粘度。

6.4.6钻斗的升降速度宜控制在0.7m/s～0.8m/s。软弱土层

厚度较大时，宜采用增设导流槽或导流孔的钻斗，并应根据钻进 及提升速度同步补充泥浆，保持液面平稳

6.4.7旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，弃土堆放与桩孔的最小距 离应大于6m，并应及时清除

6.4.7旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，弃土堆放与桩孔的最小距

6.4.8在较厚的砂层成孔宜更换砂层钻斗，并应减少旋挖

6.4.9钻孔达到设计深度时，应采用清渣斗清除孔内虚土。

7.1.4清孔后，孔内应保持水头高度，并应及时灌注混凝土。当 超过延误30min时，灌注混凝土前应重新测定孔底沉渣厚度 当不符合本标准表7.1.3的规定时，应重新清孔至符合要求

7.2.1第一次清孔可利用成孔钻具直接进行。清孔时应先将钻 头提离孔底200mm～300mm，输人泥浆循环清孔，钻杆缓慢回 转上下移动。输入泥浆指标应符合本标准表6.2.3的规定。孔深 小于60m的桩，清孔时间宜为15min～30min；孔深大于60m 的桩，清孔时间宜为30min～45min。 7.2.2第二次清孔利用导管输入泥浆循环清孔。输入泥浆指标 应符合本标准表6.2.3的规定

7.3.1 反循环清孔也适用于正循环成孔的第二次清孔。 7.3.2反循环清孔分为泵吸反循环和气举反循环。 7.3.3泵吸反循环清孔，可利用成孔施工的泵吸反循环系统进 行。清孔时应将钻头提离孔底200mm～300mm，输入泥浆进行 清孔。输入泥浆指标应符合本标准表6.2.3的规定。 7.3.4泵吸反循环清孔时，输入孔内的泥浆量不应小于砂石泵的 排量。同时，应合理控制泵量，避免泵量过大，吸垮孔壁。 7.3.5气举反循环清孔的主要设备机具应包括空气压缩机、出浆 管、送气管、气水混合器等。设备机具规格应根据孔深、孔径等合 理选择。出浆管可利用灌注混凝土导管。

7.3.6气举反循环清孔施工应符合下列规定：

1出浆管底口下放至距沉渣面300mm～400mm为宜，送气管 下放深度以气水混合器至液面距离与孔深之比的0.55～0.65为宜。

2开始清孔时，应先向桩孔内供泥浆再送气；停止清孔时， 应先关送气管再停止供泥浆 3送气量应由小到大，气压应稍大于孔底水头压力。当孔 氏沉渣较厚，块体较天或沉淀板结，可适当加天送气量，摇动出浆 管，以利排渣。 4随着沉渣的排出，孔底沉渣厚度减少，出浆管应同步跟 进，以保证出浆管底口与沉渣面距离。 5清孔过程应保证补浆充足和孔内泥浆液面稳定

8.1.1钢筋的材质、规格应符合设计要求。 8.1.2钢筋的质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢》GB/T 1499的有关规定。钢筋必须有出厂质量证明书和试验报告。 8.1.3钢筋应按批号、规格、分批验收，并应按现行国家标准《钢 捞混凝土用钢》GB/T1499的规定抽样复试。复试合格后，方可 使用

8.1.4钢筋进场后，应按批按规格分类堆放，标识清楚，要善保

3.1.4钢筋进场后，应按批按规格分类堆放，标识清楚，妥善保 管，防止污染和锈蚀。带有粒状或片状老锈的钢筋不得使用

8.2.1钢筋笼制作可采用现场制作和工厂模块化预制。 8.2.2钢筋笼宜分段制作。分段长度应根据钢筋笼的整体刚度、 钢筋原材料长度及起重设备的有效高度等因素确定。钢筋笼主 筋的最小净距不宜小于80mm。钢筋笼的外型尺寸应符合设计 要求，其允许偏差应符合表8.2.2的规定

表8.2.2钢筋笼制作允许偏差

8.2.3钢筋笼焊接应符合下列规定：

1焊接用焊条应根据母材的材质合理选用。 2钢筋连接采用搭接焊，搭接长度应符合表8.2.3的规定， 焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不应小于0.3d，两主筋端面的间隙 应为2mm~5mm。

表8.2.3钢筋焊接长度

3焊接接头应按现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JG 18的规定抽样测试，测试结果应符合规定。 4同一截面内的接头数量不应大于主筋总数的50%。相邻 接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。 5环形箍筋与主筋的接应采用电弧焊点焊连接；螺旋箍 筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定，或直接点焊 固定，

8.2.4钢筋笼主筋采用机械连接时，钢筋机械连接应符合下列

1提供钢筋机械连接的单位应提交有效的型式检验报告。 2同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋 总截面面积的百分率，1级接头不应大于50%，1级接头不受限

制。接头错开距离不应小于35倍受力钢筋直径。 3钢筋笼制作充许偏差除应符合本标准表8.2.2的规定外， 还应满足机械连接接头的要求。 4机械莲接接头的操作应符合现行行业标准《钢筋机械连 接技术规程》JGJ107的有关规定。 5每批钢筋连接接头应按现行行业标准《钢筋机械连接技 术规程》JGJ107的规定抽样检验，检验结果应符合其规定。 8.2.5成型的钢筋笼应平卧堆放在平整于净的地坪上，堆放层数 不应超过2层。 8.2.6应在钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向 为2m，每个横断面不少于4块

8.3.1钢筋笼运输应采取有效措施防止钢筋笼变形，严禁拖拽。 8.3.2模块化预制的钢筋笼应采用平板车运输，车上应设置支座 固定钢筋笼

8.4.1钢筋笼应经验收合格后方可安装。 8.4.2钢筋笼在起吊和安装中应控制变形，起吊吊点和搁置点应 设置在钢筋笼的加强部位 8.4.3钢筋笼安装人孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放 避免碰撞孔壁。

合设计要求后，将钢筋笼用吊筋固定

8.4.6钢筋笼孔口连接应符合下列规定

1下节钢筋笼上端露出孔口操作面应满足操作要求的 高度。 2上、下节钢筋笼主筋莲接部位应对正，且上、下节笼呈垂 直状态时方可连接。 3连接时宜两边对称进行。 4每节钢筋笼莲接完毕后应补足莲接部位的箍筋，并应按 本标准第8.2.2条的规定经验收合格后，再进行下一节钢筋笼的 安装，

9.1.1混凝土应优先采用预拌混凝土，其供应能力应满足混凝土 连续灌注的施工要求。 9.1.2混凝土应具有良好工作性能，现场混凝土塌落度宜为 180mm～220mm；当采用聚羧酸高性能减水剂时，现场混凝土 塌落度宜为200mm~240mm。

9.2.1水泥宜采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，严禁采用 快硬型水泥。水泥的质量应符合现行国家标准《通用硅酸盐水 泥》GB175的要求，必须有出厂质量证明书，并必须复试合格。 用于同一根桩内的混凝土，必须采用同一品种、同一强度等级和 同一厂家的水泥拌制。 9.2.2粗骨料宜选用连续级配坚硬碎石或卵石。最大粒径不应 大于钢筋笼主筋最小净距的1/3，宜优先采用5mm~25mm的 碎石。粗骨料的质量应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石 质量标准及检验方法》JGJ52的有关规定，并应有产品合格证。 9.2.3细骨料宜选用中砂。宜优先采用细度模数为2.3～2.8的 大然中砂。细骨料的质量应符合现行行业标准《普通混凝土用 砂、石质量标准及检验方法》JG52的有关规定，并应有产品合 格证。

9.2.4掺合料、外加剂及拌制用水应符合相关标准的规定

9.2.4掺合料、外加剂及拌制用水应符合相关标准的规定

9.3.1配合比设计应按现行行业标准《普通混凝土配合比设计规 程》JGJ55的规定进行。

3.1配合比设计应按现行行业标准《普通混凝土配合比设计规 》JGJ55的规定进行。 .3.2配合比的设计应符合下列规定： 1小于C40混凝土配制强度应比设计桩身强度提高一级： 于等于C40混凝土配制强度应比设计桩身强度提高两级；混凝 配制强度等级应按照表9.3.2确定

9.3.2配合比的设计应符合下列

9.3.2配合比的设计应符合下列规定：

1小于C40混凝土配制强度应比设计桩身强度提高一级； 大于等于C4O混凝土配制强度应比设计桩身强度提高两级；混凝 土配制强度等级应按照表9.3.2确定

2混凝土的初凝时间不应少于正常运输和灌注时间之和的 2倍，且不应少于8h。 3胶凝材料用量不应少于360kg/m3。 4水下灌注混凝土的含砂率宜为40%～50%，并宜选用中 砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm。

9.4.1单桩混凝土灌注应连续进行。 9.4.2 混凝土灌注的充盈系数不得小于1。 9.4.3 混凝土应采用导管法水下灌注，导管选用应符合下列规定 1导管选用应与桩径、桩长匹配，内径宜为200mm~300mm。 2内径250mm以下的导管壁厚不应小于5mm，内径300mm 的导管壁厚不应小于6mm。导管截面应规整，长度方向应平直，无

9.4.1单桩混凝土灌注应连续进行。

1导管选用应与桩径、桩长匹配，内径宜为200mm～300mm。 2内径250mm以下的导管壁厚不应小于5mm，内径300mm 的导管壁厚不应小于6mm。导管截面应规整，长度方向应平直，无 明显挠曲和局部凹陷，能保证灌注混凝土用隔水塞顺畅通过。

3导管连接应密封、牢固，施工前应试拼并进行水密性试验。4导管的第一节底管长度不应小于4m。导管标准节长度宜为2.5m～3m，并可设置各种长度的短节导管。5导管使用后应及时清洗，清除管壁内外及节头处粘附的混凝土残浆。6导管应定期检查，不符合要求的，应进行整修或更换。9.4.4混凝土灌斗应符合下列规定：1宜用4mm~6mm钢板制作，并设置加筋肋。2灌斗下部锥体夹角不宜大于80°，与导管的连接节头应便于连接。3灌斗容量应满足混凝土初灌量的要求；采用商品混凝土连续供料能力大于初灌量时，灌斗容量可不受此限制。9.4.5混凝土灌注用隔水塞宜优先选用混凝土隔水塞。混凝土隔水塞应采用桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作，外形应规则、光滑并设有橡胶垫圈（图9.4.5）。采用球胆作隔水塞时，应确保球胆在灌注过程中浮出混凝土面。1一Φ6钢筋；2一橡胶垫圈图9.4.5混凝土隔水塞外形图24

9.4.6混凝土开浇前的准备工作及初灌混凝土的灌注应符合下列规定：1导管应全部安装入孔，位置应居中。导管底部距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土为宜，宜为300mm～500mm。2隔水塞应采用铁丝悬挂于导管内。3待初灌混凝土储备量满足混凝土初灌量后，方可截断隔水塞的系结钢丝将混凝土灌至孔底。9.4.7混凝土初灌量应能保证混凝土灌入后，导管埋人混凝土深度不小于1.0m，导管内混凝土柱和管外泥浆柱应保持平衡。混凝土初灌量按图9.4.7和式（9.4.7）计算。1一灌斗；2一导管；3一桩孔图9.4.7混凝土初灌量πd? h1k元Dh2(9.4.7)4425

9.5混凝土养护和冬期施工

孔。混凝土灌注完毕的桩孔应采用砂石或土等均匀回填至孔口。 9.5.2冬期施工期间，预拌混凝土的原材料、配合比设计及拌制 应按冬期施工要求控制。 9.5.3冬期施工期间，桩顶标高与自然地面标高持平或接近的 桩，桩顶应采取保温措施

9.6混凝土的质量控制

9.6.1混凝土施工中应进行落度检测。单桩检测次数应符合 表9.6.1的规定

9.6.2混凝土强度检验的试件应在施工现场随机抽取。同组试 件，应取自同车混凝土。 9.6.3混凝七抗压强度的检测试件数量：来自同一搅拌站的混凝 土，每灌注50m3必须至少留置1组试件；当混凝土灌注量不足 50m时，每连续灌注12h必须至少留置1组试件。对单柱单 桩，每根桩应至少留置1组试件。 9.6.4有抗渗等级要求的灌注桩应留置混凝土抗渗等级的检测 试件，一个级配不宜少于3组

10.1.1浆液制备应符合下列规定： 1 注浆浆液应采用不小于42.5强度等级水泥配制。 2浆液的水灰比宜为0.55～0.6。 3配制好的浆液应过滤，滤网网眼应小于40μm。 10.1.2注浆管下放前应作注水试验。 10.1.3 注浆管应随钢筋笼同时下放，与钢筋笼的固定应采用铁 丝绑扎，绑扎间距宜为2.0m；钢筋笼上、下端应有不少于4根与 生浆管理设深度等长的弓导钢筋，号导钢筋应采用箍筋固定，箍 筋间距不应大于1.5m。 10.1.4注浆施工前，应进行试注浆，确定注浆压力、注浆速度等 施工参数。 10.1.5后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定： 1 注浆作业宜于成桩2d后开始。 2注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8m。 3对于饱和土中的复式注浆顺序宜先桩侧后桩端；对于非 泡和土宜先桩端后桩侧；多断面桩侧注浆应先上后下；桩侧桩端 注浆间隔时间不宜少于2h。 4桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量 注浆。 5对于桩群注浆宜先外围、后内部。 10.1.6满足下列条件之一可终止注浆：

注浆总量达到设计要求。 注浆量达80%以上，且压力值达到2MPa并持荷3min。

10.2桩端后注浆施工

10.2.1桩端后注浆装置的选用和设置应符合下列规定： 1桩端注浆装置应由注浆管、注浆阀和注浆器组成。 2桩端注浆管应采用钢管，钢管内径不宜小于25mm，壁厚 不应小于3.0mm， 3连接接头宜采用螺纹连接，接头处应缠绕止水胶带。 4注浆阀应采用单向阀，应能承受大于1MPa的静水压力 5注浆器下端宜呈锐角状，其环向面呈梅花状均匀分布出 浆孔，孔径大于8mm，下孔时出浆孔应采用胶布或橡胶包裹。 6注浆管数量宜按桩径设置，不应少于2根。 7注浆器下部应进入桩端以下200mm～500mm，上口必 领用堵头封闭。 10.2.2桩端后注浆作业应符合下列规定： 1灌注桩成桩后的7h～8h内，应采用清水进行开塞。升 塞压力宜为0.8MPa～1.2MPa。开塞后应立即停止注水。 2应控制注浆压力和注浆速度。注浆压力宜为0.4MPa~ 1.0MPa，注浆速度宜为32L/min～47L/min。 3超深桩施工时宜采用：二次注浆方式”，第一次注入 70%～80%的设计浆液量，充分填塞桩端桩侧空隙；2h～3h后 第二次注入剩余浆液量，有效加固桩端持力层

10.3桩侧后注浆施工

10.3.1桩侧后注浆装置的选用和设置应符合下列规定： 1桩侧注浆装置由桩身注浆导管、桩侧后注浆管阀组成，

则后注浆管阀包括环形高压软管、注浆器。 2桩身注浆导管应采用钢管或黑铁管，内径不宜小于25mm， 壁厚不应小于3.0mm；导管两端分别密封连接地面输送管与桩侧 注浆管阀，并沿注浆断面布置，与钢筋笼主筋绑扎固定，随钢筋笼 起下放人已钻孔内。 3桩侧后注浆管阀设置数量应综合地层情况、桩长和承载 力增幅要求等因素确定，可在离桩底5m～15m以上、桩顶8m 以下范围，每隔6m～12m设置一道桩侧注浆管阀。当有粗粒王 时，宜将注浆管阀设置于粗粒土层下部。 4在桩身多个位置预置注浆装置，并在注浆断面沿钢筋笼 外侧布置环形高压软管，安装注浆器， 5钢筋笼放置到位后，注浆导管接通地面注浆系统，压清 水，使环形高压软管张开并紧贴孔壁。 10.3.2桩侧后注浆作业应符合下列规定： 1桩最上段宜先注，待其初凝后，再注下部桩段。 2桩侧注浆采用渗入性注浆时注浆速度宜为32L/min~ 47L/min，在恒定注人压力比较低的情况下，可加大泵量

11扩底桩施工11.1一般规定11.1.1扩底桩的成孔施工包括等直径部分和扩孔部分，在等直径部分成孔至设计桩端标高后，进行第一次清孔，并在第一次清孔后30min内更换扩孔钻头进行扩底施工。扩孔钻进应连续进行，不得无故停钻。扩底完成后，应连续进行下道工序施工，与灌注混凝土的间隔时间不宜大于8h。11.1.2扩底桩扩底直径、高度及倾斜度应符合下列规定(图11.1.2)：1一桩身直径d；2一扩底直径D；3一倾斜角6；4一倾斜部高度H1；5一立起部高度H2；6一扩底部高度H图11.1.2扩底尺寸要求1扩底直径D与桩身直径d的比值应根据不同地质条件和承载力要求由设计确定，不宜大于2.0。31

2扩展部分与垂直方向的倾斜角度0不宜大于12°。 3扩底部分的立起部高度H2不应小于300mm。 4扩底直径D的允许偏差为0mm~十100mm。 11.1.3扩底施工应采用专用的扩孔钻头。扩孔钻头应符合下列 规定： 1装置应简单，便于与钻杆连接。 2扩底施工完成后，机具应能收拢拨出。 3扩孔钻头产生的扩底断面可与等截面段光滑连接，形成 的扩底端形状应满足设计要求。 11.1.4根据工作方式，扩孔机具应分为机械传动扩孔钻头和液 玉传动扩孔钻头。扩孔钻头应结合场地地质条件、桩基施工机 具、桩径与扩底直径天小等条件综合选择，并应符合下列规定： 1当桩基的等径部分采用回转钻机施工时，宜采用与之四 配的机械传动扩孔钻头，扩底直径不宜大于1500mm， 2当桩基的等径部分采用旋挖钻机施工时，宜采用与之匹 配的液压传动扩孔钻头，扩底直径不宜小于1200mm。 11.1.5扩底桩施工前应进行试成孔，试成孔施工应符合下列 规定： 1施工前必须做非原位试成孔，试成孔数量不应少于2个 且应分先后进行。以便核对地质资料，检验所选设备、施工工艺 及技术要求。 2试成孔完成后应模拟实际工况进行清孔。然后进行试成 孔连续跟踪监测，时间不应少于24h，每隔6h进行一次成孔质量 监测：应包括孔径、孔深、扩天头直径、扩天头长度、垂直度、沉渣 厚度、泥浆比重、泥浆黏度、泥浆含砂率，判定孔壁稳定性。 3止式施工前，应将试成孔测试成果提交给设计院；当检测 指标不能满足设计和施工相关要求时检验检疫标准，应拟定补救措施或重新选 择施工工艺。 4试成孔完成后宜采用低标号素混凝土回填

11.1.6在扩底桩施工中应随机检测成孔质量，包括孔径、孔深、 扩大头直径、扩大头长度等，检测数量不得少于总数50%。

11.2.1等直径部分成孔至设计桩端标高后，进行第一次清孔。 请孔后提杆、更换扩孔钻头后重新下杆，使扩孔钻头达到需扩孔 位置进行扩底成孔。

月口个 位置进行扩底成孔。 11.2.2扩底用机械传动扩孔钻具应符合下列规定： 1钻具应在竖向力的作用下能自由收放。 2钻具伸扩臂的长度与其连杆行程，应根据设计的扩底段 外形尺寸确定。 3每根桩扩孔前应对扩孔钻具进行检查。 11.2.3扩底成孔应符合下列规定： 1扩孔钻头下至钻孔底后，应先启动泥浆泵进行泥浆循环， 再启动钻机保持空钻不进尺片刻，然后施加钻压逐渐撑开扩孔力 进行扩底成孔。 2扩底成孔中，钻压宜按表6.3.1和表6.3.2规定值上限控 制，钻速按下限值控制，并适当增大泵量。同时，还应根据钻机运 转状况及时调整钻进参数。 3扩底成孔至孔底后，应稍提钻头继续空转片刻，泥浆保持 循环清孔。清孔完毕后，方可收拢扩刀提取钻具。 11.2.4在扩底成孔完成后再进行一次清孔。清孔应符合本标准 第7章的相关规定。

北京标准规范范本11.2.2扩底用机械传动扩孔钻具应符合下列规定：

11.3.1等直径部分成孔至设计桩端标高后，孔内泥浆静置 15min左右，换上清底抓斗进行一次捞渣工作，然后进行扩底施工。