7.2.1第一次清孔可利用成孔钻具直接进行。清孔时应先将钻 头提离孔底200mm~~300mm，输入泥米循环清孔，钻杆缓慢回 转上下移动。输人泥票指标应符合本标准表6.2.3的规定。孔深 小于60m的，清孔时间宜为15min~30min;孔深大于60m 的桩，清孔时间宜为30 min~45 min。 7.2.2第二次清孔利用导管输人泥循环清孔。输入泥浆指标 应符合本标准表6.2.3的规定

7.3.2反循环清孔分为案吸反循环和气举反循环 7.3.3泵吸反循环清孔，可利用成孔施工的泵吸反循环系统进 行，清孔时应将钻头提离孔底200mm~300mm，输人泥累进行 清孔。输人泥浆指标应符合本标准表6.2.3的规定， 7.3.4泵吸反循环清孔时，输入孔内的泥累量不应小于砂石泵的 排量。同时，应合理控制泵量，避免泵量过大，吸跨孔壁 7.3.5气举反循环清孔的主要设备机具应包括空气压缩机、出浆 管、送气管、气水混合器等，设备机具规格应根据孔深、孔径等合 理选择。出浆管可利用灌注混凝土导管。 7.3.6气举反衡环清孔施工应符合下列规定： 1出浆管底口下放至距沉渣面300mm~400mm为宜，送气管 下放深度以气水混合器至液面距离与孔深之比的0.55~0.65为宜。

2开始清孔时，应先向桩孔内供泥浆再送气；停止清孔时石油化工标准规范范本， 应先关送气管再停止供泥浆。 3送气量应由小到大，气压应稍大于孔底水头压力，当孔 底沉渣较厚，块体较大或沉淀板结，可适当加大送气量，摇动出浆 管，以利排渣。 4随着沉渣的排出，孔底沉渣厚度减少，出浆管应同步跟 进，以保证出浆管底口与沉渣面距离， 5清孔过程应保证补浆充足和孔内混奖液面稳定

8,1.1钢筋的材质、规格应符合设计要求。 8,1.2钢筋的质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用钢>GB/T 1499的有关规定，钢筋必须有出厂质量证明书和试验报告， 8.1.3钢筋应按批号、规格、分批验收，并应按现行国家标准钢 筋混凝土用钢>GB/T1499的规定抽样复试。复试合格后，方可 使用。 8,1.4钢筋进场后，应按批接规格分类堆放，标识清楚，要善保 管，防止污染和锈使。带有粒状或片状老锈的钢筋不得使用

8.2.1钢筋笼制作可采用现场制作和工厂模块化预制， 8.2.2钢筋笼宜分段制作，分段长度应根据钢筋笼的整体刚度、 钢筛原材料长度及起重设备的有效高度等因系确定。钢筛笼主 筛的最小净距不宜小于8mm，钢前笼的外型尺寸应符合设计 要求，其允许偏差应符合表8.2.2的规定。

表8.22报商签制作分许高票

8.2.3钢筋等焊接应符合下列规

接用降涤应限据母权的理选用 钢筋连接采用搭接焊，搭接长度应符合表8.2.3的规定， 焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不应小于0.3d，两主筋端面的间院 E为 2 mm=5 mm

3焊接接实应按现行行业标准钢筋焊接及验收规程3JGJ 18的规定抽样测试，测试结果应符合规定， 4同一截面内的接头数量不应大于主筋总数的50%。相邻 接头应上下错开，错开距离不应小于35借主筋直径， 5环形箍筋与主筋的连接应采用电弧焊点焊连接；螺旋箍 筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊周定，或直接点焊 周定， 8,2.4 钢筋笼主筋采用机械连接时，钢筋机械连接应符合下列 规定： 提供钢筋机械连接的单位应提交有效的型式检验报告。 2同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋 总截面面积的百分率，Ⅱ级接头不应大于50%，I级接头不受限

制，接头错开距离不应小于35倍受力钢筋直径。 3钢筋笼制作允许偏差除应符合本标准表8.2.2的规定外， 还应满足机械连接接头的要求。 4机械连接接头的操作应符合现行行业标准钢筋机械连 接技术规程》JGJ107的有关规定。 5每批钢氟连接接头应接现行行业标准钢筋机械连接技 术规程》JG107的规定抽样检验，检验结果应符合其规定 8,2.5成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地坪上，堆放层数 不应超过2层， 8,2.6应在钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块其间距竖向 为2m.每个横断面不少于4块

8.3.1钢筋笼运输应取有效措施防止钢筋笼变形，严禁拖拽。 8.3.2模块化预制的钢筋笼应采用平板车运输，车上应设置支座 固定钢筋笼

8.4.1钢筋笼应经验收合格后方可安装， 8,4.2钢筋笼在起吊和安装中应控制变形，起吊吊点和搁置点应 设置在钢筋笼的加强部位。 8,4.3钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放， 避免碰撞孔壁。 8.4.4钢筋笼安装标高应符合设计要求，其允许偏差为土100mm。 8,4.5钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置，确认笼顶标高符 合设计要求后.将钢筋笼用吊筋固定

8.4.1钢筋笼应经验收合格后方可安装。 8.4.2钢筋笼在起吊和安装中应控制变形，起吊吊点和搁置点应 设置在钢筋笼的加强部位。 8,4.3钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放， 避免碰撞孔壁。 8.4.4钢筋笼安装标高应符合设计要求，其允许偏差为土100mm。 8,4.5钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置，确认笼顶标高符 合设计要求后，将钢筋笼用吊筋固定，

8.4.6钢筋笼孔口连接应符合下列规定： 1下节钢筋笼上端露出孔口操作而应满足操作要求的 高度。 2上、下节钢筋笼主筋连接部位应对正，且上、下节笼呈垂 直状态时方可连接。 3连接时宜两边对称进行， 4每节钢筋笼连接完毕后应补足连接部位的箍筋，并应按 本标准第8.2.2条的规定经验收合格后，再进行下一节钢筋笼的 安装

9.1.1混凝土应优先采用预拌混凝土，其供应能力应满足混凝土 连续灌注的施工要求。 9.1.2混凝土应具有良好工作性能，现场混凝土塌落度宜为 180mm220mm；当采用聚羧酸高性能减水剂时，现场混凝土 据落宜为200mm~240mm

快硬型水泥。水泥的质量应符合现行国家标准通用硅酸盐水 尼3GB175的要求，必须有出厂质量证明书，并必须复试合格 用于同一根桩内的混土，必须采用同一品种、同一强度等级和 同一厂家的水泥拌制， 9.2.2粗骨料宜选用连续级配坚硬碎石或卵石。最大粒径不应 大于钢筋笼主筋最小净距的1/3，宜优先采用5mm~25mm的 举石。租骨料的质量应符合现行行业标准普通混凝土用矽、右 质量标准及检验方法>JGJ52的有关规定，并应有产品合格证。 9,2.3细骨料宜选用中砂。宜优先采用细度模数为2.3~2.8的 天然中砂，细骨料的质量应符合现行行业标准普通混避土用 砂、石质量标准及检验方法》JGJ52的有关规定，并应有产品合 格证。

9.2.+接合料、外加剂及择制用水应符合相关标准的规定

9.3.1配合比设计应按现行行业标准普通混凝土配合比设计规 程3JGJ55的规定进行。 9.3.2配合比的设计应符合下列规定： 1小于C40混凝土配制强度应比设计身强度提高一级； 大于等于C40混凝土配制强度应比设计桩身强度提高两级；混凝 土配制强度等级应按照表9.3.2确定

要932混土沿注强度等级对照惠

混凝土设计强度等级 C30 C35 C40 C45 CS() C60 水下带注的混凝土配制强度等级 C35 C40 C50 C55 (C60) C70

2混凝土的初凝时间不应少于正常运输和泄注时间之和的 2倍.且不应少于8h， 3胶凝材料用量不应少于360kg/m。 4水下灌注混凝土的含砂率宜为40%～50%，并宜选用中 砂：粗骨料的量大粒径应小于40mm

2混凝土的初凝时间不应少于正常运输和泄注时间之和的 2倍.且不应少于8h， 3胶凝材料用量不应少于360kg/m 水下灌注混凝土的含砂率宜为40%～50%，并宜选用中 砂：粗骨料的量大粒径应小于40mm

9.4.1单桩泥凝土通注应连续进行 9.4.2混凝土灌注的充盈系数不得小于1。 9,4.3混凝土应采用导管法水下灌注，导管选用应符合下列规定： 1导管选用应与桩径、桩长匹配.内径宜为200mm~300mm， 2内径250mm以下的导管壁厚不应小于5mm，内径30mm 的导管壁厚不应小于6mm，导管截面应规整，长度方向应平直，无 明显搭曲和局部回陷.能保证灌注混凝土用品水赛顺畅通过

3导管连接应密封、率固，施工前应试拼并进行水密性试验。4导管的第一节底管长度不应小于4m，导管标准节长度宜为2.5m~3m.并可设置各种长度的短节导管5导管使用后应及时清洗，清除管壁内外及节头处粘附的混凝土残浆，6导管应定期检查，不符合要求的，应进行整修或更换9,4.4混凝土灌斗应符合下列规定：1宜用4mm~6mm钢板制作，并设置加筋助灌斗下部锥体夹角不宜大于80°，与导管的连接节头应便于连接。3灌斗容量应满足混凝土初灌量的要求；采用商品混凝土连续供料能力大于初灌量时，涵斗容量可不受此限制。9,4.5混凝土潜注用隔水塞宜优先选用混凝土隔水塞。混凝土隔水塞应采用桩身混凝土强度等级相同的细石混凝土制作，外形应规则、光滑并设有橡胶垫（图9.4.5）。采用球胆作隔水塞时，应确保球胆在灌注过程中浮出混凝土面。D9Fiirni1—46铜;2橡.股图图 9,4,5混凝土隔水塞外形图24

9,4.6混凝土开浇前的准备工作及初灌混凝土的灌注应符合下列规定：导管应全部安装人孔，位置应居中。导管底部距孔底高度以能放出隔水塞和混凝土为宜，宜为300mm~500mm2隔水塞应采用铁丝悬挂于导管内。3待初随混凝土储备量满足混凝土初灌量后，方可截断隔水塞的系结钢丝将混凝土灌至孔底，9.4.7混凝土初泄量应能保证混凝土泄人后，导管埋人混凝土深度不小于1.0m，导管内混凝土柱和管外泥浆柱应保持平衡，混凝土初灌量按图9.4.7和式(9.4.7)计算。1猫斗：2—导管：3柱孔[图 9,4.7 混凝土初灌量V3rd"h;kzD"h2(9.4.7)25—

式中：V混凝土初涵量（m）; A—桩孔深度(m); A：导管内混凝土柱与管外泥浆柱平衡所需高度， ：—初灌混凝土下灌后导管外混凝土而高度，取1.3m~ 1.8 m; d 导管内径(m); D—桩孔直径(m); ——充盈系数，大于1.0,取1.3； 厂——泥浆比重，按表7.1.3取； r.—混凝±密度取2.3×10kg/m 9.4.8混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管 提出混凝土面，导管理入混凝土面的深度宜为3m～10m，最小 埋人深度不得小于2m，一次提管拆管不得超过6m。 9.4,9混凝土灌注至钢筋笼根部时应符合下列规定： 1混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土的深度宜 保持3m左右，温注速度应适当放慢。 2混凝土面进人钢筋笼底端1m~2m后，宜适当提升导 管，导管提升应平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼 9.4.10混凝土灌注中应经常检测混凝土面上升情况，当混凝土 灌注达到规定标高时，经测定符合要求后方可停止泄注。 9.4.11混凝土实际灌注高度应高于设计桩顶标高，高出的高度 应根据桩长、地质条件和成孔工艺等因系合理确定，其最小高度不 宜小于桩长的3%，且不应小于1m。桩标高达到或接近地面时， 性预混凝土泛案应充分，确保桩预混凝土强度达到设计要求，

9.5混超士养护和冬期施工

9.5混超士养护和冬期施工

9.5.1在混凝土漕注完毕36h内，小于4倍桩径范围内不得开

孔：混凝土涵注完毕的桩孔应采用砂石或土等均勾回填至孔口。 9.5.2冬期施工期间，预拌混凝土的原材料、配合比设计及拌制 应按冬期施工要求控制。 9.5.3冬期施工期间，链项标高与自然地面标高持平或接近的 柱桩顶应采服促温措施

9.6湿凝土的质量控制

9.6湿凝土的质量控制

9.6.1混凝土施工中应进行期落度检测。单桩检测次数应符合 表9.6.1的规定

要961单高调股质验测股

9.6.2混凝土强度检验的试件应在施工现场随机抽取。同组试 件，应取自同车混凝土。 9.6.3混凝土抗压强度的检测试件数量：来自同一搅拌站的混凝 土，每灌注50m必须至少留置1组试件；当混凝土灌注量不足 50m时，每连续灌注12h必须至少留置1组试件.对单柱单 驻，每根桩应至少留置1组试件 9.6.4有抗渗等级要求的灌注桩应留置混凝土抗渗等级的检测 试件，一个级配不宜少于3组

10,1.1浆液制备应符合下列规定： 1注浆浆液应采用不小于42.5强度等级水泥配制， 2浆液的水灰比宜为0.550.6。 3配制好的浆液应过滤，滤网网眼应小于40xm。 10.1.2注浆管下放前应作注水试验。 10.1.3注浆管应随钢筋笼同时下放，与钢筛笼的固定应采用铁 丝绑扎，绑扎间距宜为2.0m；钢筋笼上、下端应有不少于4根与 注浆管埋设深度等长的引导钢筋，引导钢筋应采用推筋固定，箍 筋间距不应大于1.5m。 10.1.4注浆施工前，应进行试注浆，确定注浆压力、注案速度等 施工参数 10.1.5后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定； 1注浆作业宜于成桩2d后开始。 2注紧作业与成孔作业点的距离不宜小于8m 3对于饱和土中的复式注浆顺序宜先桩侧后桩端；对于非 饱和土宜先桩后桩侧；多断面桩侧注米应先上后下；桩侧桩端 注浆间隔时间不宜少于2h。 4桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量 注浆。 5对于桩群注浆宜先外围、后内部， 10.1.6满足下列条件之一可终止注浆：

注浆总量达到设计要求 注装量达80%以上，且压力值达划2MPa并持范3min

10.3桩侧后注浆施工

0.3.1 管阅组成，相

侧后注浆管阀包括环形高压软管、注浆器。 2桩身注浆导管应采用钢管或黑铁管，内径不宜小于25mm， 费厚不应小于3.0mm导管两端分别密封连接地面输送管与桩侧 注浆管阀，并沿注浆断面布置，与钢筋笼主筋绑扎固定，随钢筋笼 一起下放人已钻孔内， 3桩侧后注浆管阅设置数量应综合地层情况、桩长和承载 力增幅要求等因素确定，可在离桩底5m~15m以上、桩顶8m 以下范围，每隔6m~12m设置一道桩侧注案管闵。当有粗粒土 时，宜将注浆管闵设置于租粒土层下部 4在桩身多个位置预置注浆装置，并在注浆断面沿钢筋笼 外侧布置环形高压软管，安装注浆器。 5钢筋笼放置到位后，注浆导管接通地面注浆系统，压清 水，使环形高压软管张开并紧贴孔壁。 10.3.2桩侧后注浆作业应符合下列规定： 1桩最上段宜先注，待其初凝后，再注下部桩段， 2桩侧注米采用渗人性注案时注浆速度宜为32L/min~ 47L/min，在恒定注人压力比数低的情说下，可加大象量

11扩底桩施工11.1一般规定11.1.1扩底桩的成孔施工包括等直径部分和扩孔部分，在等直径部分成孔至设计桩端标高后，进行第一次清孔，并在第一次清孔后30min内更换扩孔钻头进行扩底施工，扩孔钻进应连续进行，不得无故停钻。扩底完成后，应连续进行下道工序施工，与灌注混凝土的间隔时间不宜大于8h。11.1.2扩底桩扩底直径、高度及倾斜度应符合下列规定([图 11.1.2) ;1—性身直径d;2—扩密直径D;3—额斜角9;4—模料部高度H15—立文起部高度H：;5—扩底部高度H图11.1.2扩底尺寸要求扩底直径D与身直径d的比值应根据不同地质条件和承载力要求由设计确定，不宜大于2.0。一

2扩展部分与垂直方向的倾斜角度0不宜大于12° 3扩底部分的立起部高度H，不应小于300mm。 4扩底直径D的允许偏差为0mm~十1)mm 11.1.3扩底施工应采用专用的扩孔钻头。扩孔钻头应符合下列 规定： 1 装置应简单，便于与钻杆连接 2扩底施工完成后，机具应能收拢拔出， 3扩孔钻头产生的扩底断面可与等截面段光滑连接，形成 的扩底端形状应满足设计要求。 11.1.4根据工作方式，扩孔机具应分为机械传动扩孔钻头和波 压传动扩孔钻头。扩孔钻头应结合场地地质条件、桩基施工机 具、桩径与扩底直径大小等条件综合选择，并应符合下列规定： 1当植基的等径部分采用回转钻机施工时，宜采用与之匹 配的机械传动扩孔钻头扩底直径不宜大于1500mm 2当桩基的等径部分采用旋挖钻机施工时，宜采用与之匹 配的液压传动扩孔钻头，扩底直径不宜小于1200mm 11.1.5扩底桩施工前应进行试成孔，试成孔施工应符合下列 规定： 施工前必须做非原位试成孔，试成孔数量不应少于2个， 且应分先后进行。以便核对地质资料，检验所选设备、施工工艺 及技术要求。 2试成孔完成后应模拟实际工况进行清孔，然后进行试成 孔连续跟踪监测，时间不应少于24h，每隔6h进行一次成孔质量 监测，应包括孔径、孔深、扩大头直径、扩大头长度、垂直度、沉渣 厚度、泥浆比重、泥浆黏度、泥浆含砂率，判定孔壁稳定性， 3正式施工前，应将试成孔测试成果提交给设计院；当检测 指标不能满足设计和施工相关要求时，应拟定补救措施或重新选 择施工工艺 +试成孔完成后宜采用低标号索混据土回填

11.1.6在扩底施工中应随机检测成孔质量，包括孔径、孔深、 扩大头直径、扩大头长度等，检测数量不得少于总数50%

11.2.1等直径部分成孔至设计桩端标高后，进行第一次清孔， 清孔后提杆、更换扩孔钻头后重新下杆，使扩孔钻头达到需扩孔 位置进行扩底成孔。 11.2.2扩底用机械传动扩孔钻具应符合下列规定： 1钻具应在竖向力的作用下能自由收放。 2钻具伸扩臂的长度与其连杆行程，应根据设计的扩底段 外形尺寸确定， 3每根桩扩孔前应对扩孔钻具进行检查， 11.2.3扩底成孔应符合下列规定： 1扩孔钻头下至钻孔底后，应先启动泥浆泵进行泥案循环， 再启动钻机保持空钻不进尺片刻，然后施加钻压逐渐撑开扩孔刀 进行扩底成孔 2扩底成孔中，钻压宜授表6.3.1和表6.3.2规定值上限控 制，钻速按下限值控制，并适当增大泵量。同时，还应根据钻机运 转状况及时调整钻进参数 3扩底成孔至孔底后，应稍提钻头继续空转片刻，泥浆保持 请环清孔，清孔完毕后，方可收找扩力提取钻具。 11.2.4在扩底成孔完成后再进行一次清孔。清孔应符合本标准 第7章的相关规定。

11.3液压扩底施工

11.3.1等直径部分成孔至设计桩端标高后，孔内泥累静 15min左右，换上清底抓斗进行一次捞工作，然后进行扩底施工。

11.3.1等直径部分成孔至设计桩端标高后，孔内泥累静量 15min左右·换上清底抓斗进行一次揽渣工作，然后进行扩底施工。

11.3.2扩底施工之前，需要在地面确认扩孔钻头液压系统、电源 信号系统，确认扩底钻头的扩大小，记录油压干斤顶的油量，校 对扩幅实际尺寸与操作室的电脑显示尺寸。 11.3.3扩底成孔应符合下列规定； 1在施工前将扩底桩设计相关数据输入施工管理装置电 脑，并根据指令系统进行操作，应在影像监视系统监视和自动管 理中心指示下进行扩底施工。 2扩底施工时，可通过扩底钻头整体旋转将土体进行切前 挖掘扩底；也可采用设有上、下部扩展刀头的扩孔钻头，将整个扩 大头分为上、下两段分别扩展旋挖切削 3扩底过程中应低速钻进，多次逐步扩展，尽量使每次扩孔 切削量接近斗桶容量，及时取出，减少沉渣产生，确保扩孔质量。 钻头所容纳土方应及时提升并带到地面。 4扩底施工时，应在影像装置监控下，严格控制每次扩底量 和切削出土体积，减少沉渣产生， 5扩底过程中，应及时补充泥累，使液面高出地下水位 2.0m以上，保证孔壁稳定性 11.3.4在扩底成孔完成后，换上清底抓斗进行一次捞渣工作，然 后采用专用清渣泵进行泵吸反循环清孔， 11.3.5使用专用清渣泵清孔时应滴足下列要求 1 清渣案置人孔底后维持泵底与孔底面之间距离宜为 0,5 m~1,0 m, 2清孔时应合理控制泵吸量。 3清孔时送人孔内的泥浆不宜少于清渣案的排量，将泥浆 维持在一定的高度，保证孔壁稳定性。 4泵吸清渣时间应根据桩径、桩长、土层条件等综合确定， 宜控制在 10 min~30 min, 5随着沉渣的排出，象体可逐渐下放，保持合适的间距、确 保排渣效果，直至清孔达到设计要求

11.3.6钢筋笼安装完成且混凝土导管下放到位后进行第二次清 孔，采用孔口泵吸系统把清渣泵安装于导管上，利用清渣案的抽 吸力量使孔内泥案通过导管上排出清孔

12.1.1立柱宜在工厂分节制作，现场水平排接。现场水平拼接 应在胎架上进行。立柱水平拼接应平直，支撑立柱弯曲失高不宜 大于1/500，支撑结构兼用立柱弯曲矢高不宜大于1/800 121.2立柱的安装校正宜采用专用的定位校正装置。定位校正 装置的安装精度应满足立柱的安装校正要求，并与地面可靠 固定。 12,1.3立柱吊放应持垂直状态下放，安装定位校正后应与定位 校正装置可靠固定，避免走动。 2.1.4格构柱、型钢的横截面中心线方向应与该位置结构柱 网方向一致，钢管柱底部宜加工成锥台形，锥形中心与钢管柱中 心合 12.1.5立柱周边的桩孔在桩混凝土灌注完成后，应采用砂石、土 等均勾回城密宝

12.2支撑立柱桩施工

12.2支撑立持桩施工

12.2.1支撑立柱桩成孔垂直度偏差不应大于1/150， 12.2.2支撑立柱桩直径应与立柱的尺寸、可调范围、精度要求等 相匹配，立柱和立柱桩的定位偏差不应大于20mm。立柱水平面 角度偏差不宜大于5°，立柱垂直度偏差不应大于1/200， 12.2.3变截面立柱桩成孔施工应准确量测起坡点标高和渐变段

的长度，有条件时，应增加成孔的倾斜方向的量测，为立柱的插 入提供高精度导向， 12.2.4变截面立柱桩钢筋笼加工用螺旋筋应经冷拉调直后使 用，钢筋笼主筋的弯起位置应定位准确，变截面前后钢筋笼中心 应保证一致，偏差控制在士10mm， 12.2.5钢筋笼上部的辅助笼应经过计算复核，确保满足钢筋笼 的整体垂直度和刚度要求，钢筋笼整体垂直度偏差应控制在 1/300以内

12.3.1立柱桩定位偏差不宜大于10mm，成孔垂直度偏差不宜 大于1/200.桩柱一体的立柱桩的钢筋笼与支承柱之间的水平净 距应根据桩和柱的垂直度偏差控制要求以及相关构造要求综合 确定，且不应小于150mm 12.3.2桩柱一体的立柱插入方式可选用先插法或后插法，可结 合支承柱类型、施工机械设备及垂直度要求等综合因索确定。 12.3.3桩柱一体的立柱采用先插法施工时应符合下列规定： 1先插法的立柱定位偏差不应大于10mm。 2立柱安插到位后，应调垂至设计垂直度控制要求，并进行 固定。 3用于固定导管的混凝土浇注架宜与调垂架分开，导管宜 居中，并控制混凝土的灌注速度，确保混凝土均勾上升。 4立柱内的混凝土应与桩的混凝土连续灌注完成 5立柱内混凝土与桩混凝土采用不同强度等级时，施工时 应控制高低强度等级混凝土交界面是处于低强度等缓混凝土的 侧；立柱外部混避土的置注高度应满足立柱桩混凝土泛累高度 要求，

12.3.4桩柱一体的立柱采用后插法施工时应满足下列规定： 1后捕法的立柱定位偏差不应大于10mm。 2混凝土宜采用缓凝混凝土，应具有良好的流动性，缓凝时 间宜根据施工操作流程综合确定，且初凝时间不宜小于36h，租 骨料宜采用5mm~25mm连续级配的碎石， 3后插法宜根据施工条件，选择合适的插放装置和定位调 垂架。 4立柱起吊应控制变形和提曲，新放过程中应及时调垂，演 足设计施工垂直度要求。 12.3.5桩柱一体的立柱安装及调垂过程中应进行垂直度的检 测，宜采用垂直度测试管或倾斜仪，立柱垂直度偏差应不大于 1/300 12.3.6 混凝土潜注完成且终凝后方可移动调垂固定装置，并应 采取固定保护措施直至混凝土强度达到设计要求

13水上钻孔灌注桩施工

13.0.1水上钻孔潜注桩施工指位于河流、潮泊、海洋等水面以上 或临近水域的钻孔灌注桩施工，施工前应在海事、水务等相关部 门办理施工手续。施工应根据水文、气象条件和水上通航、施工 要求，做好施工水域作业场地的施工。作业场地的施工方法应符 合下列规定： 1在浅水区域，流速较慢且满足通航要求的水域施工时，宜 采用围堰或筑岛方法构筑施工作业场地。堰顶或岛面宜高于施 工期间可能出现的最高水位1.0m以上；施工作业场地应牢固 稳定。 Z 在深水区城，流速较快、潮位涨落较大或水底波泥层较厚 的水域施工时，宜搭设工作平台；水位变动不大时，亦可采用浮式 工作平台。各类工作平台的平面面积大小应满足成桩作业的需 要，其项面高程应高于施工期闻可能出现的最高水位1.0m以 上，在受波浪影响的水域，尚应计算波高的影响。 3工作平台应牢固稳定，能够承受施工时所有静、动何载， 就进行专项设计， 13.0.2水域施工的护简选用和埋设应符合下列规定， 1护简宜采用钢板卷制，钢板厚度应接计算确定。护简连 接接头应平直无突出物、不漏水，护筒内径宜比设计桩径大 200 mm~400 mm, 2护简的埋设宜采用压重、振动或锤击法。 3护简中心与位中心的偏差不应大于50mm，护简垂且 度偏差不宜大于1/150， +护简进人河床的深度应考虑护简内、外泥浆水头压力差，

经对钻孔桩孔壁稳定性反穿孔和土质的稳定分析计算，结合地层 情况确定。报设护简过程中，宜先对河床进行表而清理，排除地 下障碍物，禁止强振，以防变形。 5护简上口宜高出水位2.0m；有承压水时应高出承压水 位2,0m；有潮汐影响的水域，应高出最高水位1.5m~2.0m。护 简上口应固定牢靠，底部应确保差床且进入河底不宜小于1.0m 13.0.3泥案循环系统应按不同水域作业需求合理设置。浅水区 或围堰或筑岛施工时，泥浆系统可按陆上施工泥浆系统的要求设 置；深水区域施工平台作业时，可采用泥浆船、泥浆箱和泥浆亲管 组成的泥浆系统。泥浆系统的容量应滴足施工需要。制备泥浆 用水应采用淡水。废泥浆、泥清不得直接排人施工水域 13.0.4采用浮动平台施工时，应设置水位标尺，观案水位变化， 并对孔深、下导管、下钢筋笼深度的丈量作出调整， 3.0.5远岸作业时，施工所需的机具、设备和物资应准备充分 现场混凝土材料不足一根桩时，不应进行混凝土施工 3.0.6近岸作业时，混凝土灌注施工可以铺设案管用固定案供 或；工程量大且施工时间长，可采用搅押船供应；工程量小且施工 时间短，可采用料斗加驳船运输，料斗数量根据混凝土灌注速度 确定

14.1.1钻孔灌注桩应进行桩位、桩长、桩径、桩身质量的检测，基 确桩尚应进行单桩承载力检测， 14.1.2钻孔灌注桩的检测应包括施工前检验、施工中检验和施 工后检验

14.2.1钻孔灌注施工前应进行下列检测 1钢筋进场应进行质量检验，检验项目和方法应符合国家 现行有关标准的规定。 2混凝土制各应对混凝土配合比、期落度、混凝土强度等级 等进行检验。 3钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊 缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查，钢 筋笼制作允许偏差应符合本标准的相关要求， 4护简制作及埋设应按本标准第4,2.6条的规定进行检查。 5泥浆应按本标准第6.2节的相关要求进行检查。 14.2.2施工前应对桩位进行严格检测，桩位放样偏差应符合本 标4.2.5前热6

14.3.1成孔至设计标高后，应接本标准第6.1.4条有关检测孔 径、孔深、垂直度、孔位等指标的规定，确认成孔质量， 14,3.2钢筋笼及导管安装应按本标准第8.4节与第9.4,3条的 规定进行检查。 14.3.3二次清孔后应接本标准第7.1.3条的规定测定孔底沉渣 厚度和泥票指标， 14.3.4混凝土通注施工期间应按本标准第9.6.1条的规定进 行期落度检测，现场混凝土落度宜符合本标准第9.1.2条的 规定， 14.3,5 混凝土满注的充盈系数不得小于1.0。 14.3.6混凝土灌注时必颈留取试件检验桩身混凝土强度，混凝 土试件的制作，养护和试验应符合本标准第9.6节的规定，

14.3.1成孔至设计标高后，应接本标准第6.1.4条有关检测孔 经、孔深、垂直度、孔位等指标的规定，确认成孔质量 14,3.2钢筋笼及导管安装应按本标准第8.4节与第9.4,3条的 规定进行检查。 14.3.3二次清孔后应按本标准第7.1.3条的规定测定孔底沉查 厚度和泥票指标， 14.3.4混凝土通注施工期间应按本标准第9.6.1条的规定进 行期落度检测，现场混凝土期落度宜符合本标准第9.1.2条的 规定， 14,3.5 混凝土满注的充盈系数不得小于1.0。 14.3.6混凝土灌注时必颈留取试件检验桩身混凝土强度，混凝 土试件的制作，养护和试验应符合本标准第96节的规定，

14.4.4当采用一种检测方法无法确定身质量时，应采用两种 或两种以上检测方法进行相互补充、验证性检测，确保桩身质量 检测结果的可靠性， 14.4.5钻孔灌注桩检测开始时间应符合以下规定； 1当进行桩身质量检测时，受检桩的混避土强度不宜低于 没计强度的70%，耳不低于15MPa，养护时间不应小于14d， 2当采用钻芯法检测受检桩的混凝土强度时，受检桩的混 展土龄期应达到28d或同条件养护试件的强度达到设计强度。 3当进行单柱承载力检测时，应满足桩身混凝土养护所需 要的时间及桩周土体强度恢复所需要的时间，养护时间不宜少于 28d；后注浆钻孔灌注桩注浆完成后的养护时间不应少于20d。 14.4.6基确桩身质量检测数量应符合下列规定： 1采用低应变法进行基础桩桩身质量检测时，检测数量必 预大于总桩数的50%；采用独立承台形式的基确桩，应扩大检测 比例，每个独立承台检测桩数不得少于1根；一柱一桩形式的基 富桩应100%检测；设计单位也可根据结构的重要性和可靠性，在 此基础上增加检测比例。 2超声波透射法、高应变法及钻芯法的检测要求及检测数 量宜根据设计要求和实际工程情况确定。采用超声波透射法进 行桩身质量检测时，其检测数量不宜少于总性数的10%；采用高 应变法或钻芯法进行桩身质量检测时，检测数量不得少于总桩数 的5%且不应少于5根；后注浆钻孔灌注桩超声波透射法的检测 数量不宜少于总桩数的20%；逆作法一柱一桩坚向支承桩超声波 透射法的检测数量不宜少于总桩数的50%；上下同步施工时，竖 向支承桩应100%采用超声波透射法检测桩身质量。 14.4.7支护桩桩身质量检测要求应符合下列规定； 1对于支护桩，身质量应采用低应变动测法检测，检测比 例不应少于10%，且不得少于10根， 对王灿下宏“址合 的惠拍址址身质量受

用低应变动测法检测比例应为100%，且超声波透射法检测比例 不应低于总支护桩数量的20%，且不应少于5根， 3当对支护桩的竖向承载力有要求时，可对其进行静载试 验，检测比例不宜低于总支护桩数量的1%，且不应少于3根， 14.4.8对抗拨桩和对水平承载力特殊要求的基础桩，尚应进 行单桩抗拔静载试验和水平静载试验检测。 14.4.9钻孔灌注桩单桩承载力检测要求应符合下列规定； 1当采用静载试验进行单桩承载力检测时，单位工程内同 条件下的试桩数量不应少于总桩数的1%，且不应少于3根；当 总桩数在50根以内时，不应少于2根。 2当采用以单桩静载试验为主、高应变法为辅相结合进行 单桩竖向承载力检测时，单位工程内同一条件下试桩数不应少于 总桩数的0.5%，且应不少于3根，高应变法检测数量不应少于总 桩数的3%，且不应少于5根。 3对于场地和地基条件简单、荷载分布均勾的3层及3层 以下民用建筑及一般股工业建筑、重要性较低的小型桥案等不具备 进行静载试验条件的工程，当有可靠工程经验时，可直接采用高 立变法进行单桩整间抗压承载力检测，单位工程内同一条件下的 试桩数量不应少于总桩数的5%，且不得少于5根，试桩应在桩身 质量普测基确上选择有代表性的桩

14.5.1钻孔灌注桩位验收，除设计有规定外，应按下述要求 进行： 1当桩顶设计标高与施工场地标高相近时，或灌注桩施工 结束后，有可能对桩位进行检查时，桩位验收应在灌注桩施工完 毕后进行， 2当桩顶设计标高低于施工场地标高时，可对护筒位置做

中间验收，待开挖至设计标高后进行最终验收。 3钻孔注桩桩位偏差应符合本标准第6.1.4条的规定 14.5.2钻孔灌注桩工程质量验收应在施工单位自检合格的基础 上进行。施工单位确认自检合格后提出验收申请，钻孔注验 收时应提供下列技术文件和记录： 1岩土勘察报告、灌注桩施工图、图纸会审纪要、设计变更 单及材料代用通知单等。 2经审定的施工组织设计、施工方案及执行中的变更单， 3桩位测量放线图，包括位线复核签证单。 4原材料的质量合格和质量鉴定书。 5施工记永及陷股工程验收文件 6成桩质量检查报告， 7单桩承载力、桩身质量及混凝土强度检测报告 8基坑开挖至设计标高的基础桩歧工平面图、桩位偏差图 及桩顶标高图 9其他必须提供的文件和记录。 14,5.3后注浆钻孔灌注桩验收除应提交本标准第14,5,2条规定 的资料科外，还应提交水泥材质检验报告、压力表检定证书、试注浆 记录、设计工艺参数、后注案作业记录、特殊情况处理记录等 资料。 14.5.4钻孔灌注桩工程验收除符合本节规定外，尚应符合现行 国家标准建筑地基基础工程施工质量验收标准GB50202的 现定

15.1混察处理减量化

15.1.1根据钻孔温注桩施工场地的具体地质情况，宜选择适宜 的泥案处理设备 15.1.2成孔穿越较厚的粉质、砂质土层时，宜配置除砂设备进行 泥浆净化处理，提高泥案循环使用次数， 15.1.3拟建场地条件差、周边环境要求高的区域，宜配置泥案固 化分离系统，减少泥浆渣土的排放和外运。 15.1.4合理布置泥浆池循环系统，优化泥浆循环路径，减少泥浆 污染和浪费。

15.1.1根据钻孔灌注桩施工场地的具体地质情况，宜选择适宜 的泥案处理设备 15.1.2成孔穿越较厚的粉质、砂质土层时，宜配置除砂设备进行 泥浆净化处理，提高泥案循环使用次数， 15.1.3拟建场地条件差、周边环境要求高的区域，宜配置泥案固 化分离系统，减少泥浆渣土的排放和外运。 15.1.4合理布置泥浆池循环系统，优化泥浆循环路径，碱少泥浆 污染和浪费

.2.1 有涂件时，有理立信息化平合，对销礼潮注 进 宁跟踪管理，留存每一根桩的原始资料，保证桩基质量的可追溯性 15.2.2桩基施工质量要求较高时，宜应用BIM技术对钻孔灌注桩 孔、吊放钢筋笼、混晟土浇灌等施工全过程实施同步的跟踪管理。 5.2.3钻孔覆注桩施工现场应对施工全过程进行详细、真实的 记录，按照各个施工工序和顺序留存原始资料

考虑将钢筋笼制作进行集中工厂化生产，提高钢筋笼制作的质量 和效率，碱少钢筋原材料的浪费， 15.3.2钢筋笼加工翻样应细化，将各种规格、型号和长度的钢筋 分门别类集中提供给生产厂家，钢筋的代换应经设计计算复核， 5.3.3工厂应按照现场施工的顺序集中加工，合理设置分节长 度，钢筋笼的运输应确保不变形、不脱焊，必须采用吊机分节 装卸

16.1.1施工过程的安全应符合现行行业标准建筑施工安全检 查标准》JGJ59的有关规定。 16.1.2对施工机械的使用除应符合本标准的规定外，尚应符合 现行行业标准建筑机械使用安全技术规程》JG33的规定， 16.1.3起重作业的安全管理应符合现行行业标准建筑施工起 重吊装工程安全技术规范>JGJ276的有关规定， 16.1.4施工临时用电应符合现行行业标准施工现场临时用电 安全技术规范JGJ46的规定 16.1.5施工作业前应编制专项方案，并应对作业人员进行安全 技术交底，施工过程中应开展现场安全检查工作并召开安全工作 会议。 16.1.6 施工现场应设置安全标志，危险部位应设置安全警示牌， 16.1.7施工开挖的沟和孔润必须设置围栏或护栏、盖板等安全 防护设施，施工完毕的桩孔必须采取回填措施，泥池四周应设 置防护栏。 16.1.8桩工机械应按规定安装安全保护装置。 16.1.9桩架拆装时，在拆装区域必须设置警戒线，且有专人 监护。 16.1.10安装、拆除和迁移塔架必须由专业人员统一指挥，严禁 塔架上下同时作业， 16.1.11机械作业区域地面承载力应符合机械说明书要求，

16,1.1施工过程的安全应符合现行行业标准建筑通工安全检 查标准》JGJ59的有关规定 16.1.2对施工机械的使用除应符合本标准的规定外，尚应符合 现行行业标准建筑机械使用安全技术规程》JG33的规定， 16.1.3起重作业的安全管理应符合现行行业标准建筑施工起 重吊装工程安全技术规范3JGJ276的有关规定园林工艺、表格， 16,1.4施工临时用电应符合现行行业标准施工现场临时用电 安全技术规范JGJ46的规定 16.1.5施工作业前应编制专项方案，并应对作业人员进行安全 技术交底，施工过程中应开展现场安全检查工作并召开安全工作 会议。 16.1.6 施工现场应设置安全标志，危险部位应设置安全警示牌， 16.1.7施工开挖的沟和孔润必须设置围栏或护栏、盖板等安全 防护设施，施工完毕的桩孔必须采取回填措施，泥浆池四周应设 置防护栏。 16.1.8桩工机械应按规定安装安全保护装置。 监护。 16.1.10安装、拆除和迁移塔架必须由专业人员统一指挥，严禁 搭架上下同时作业， 16.1.11机械作业区域地面承载力应符合机械说明书要求，

16.1.12桩架移位时，桩架底下的道木必须铺垫平直，且保持两 根道木的平行，并有专人监护。 16.1.13施工现场焊、割作业必须符合防火要求，氧气瓶、乙炔瓶 和易燃易爆物品的距离应符合有关规定。 16,1.14每个作业组施工交接班时，应对孔口安全防护进行逐 检查。 16.1.15 施工机具、车辆和设备应由专人管理和操作，应按有关 规定进行保养，机械工应考核合格后持证上岗， 16.1.16施工期间遇暴雨、雷电、台风等特殊气候条件时，操作人 员应停止钻机施工

16.2工程监测与应急预率

16.2.1基施工前针对工程特点，应制定防触电、防期填、防倒 器、防机械伤害、防火灾等专项应急救援预案，并应成立现场应急 小组，定期组织应急救援演练 16.2.2施工现场应配备应急救援人员，并按专项应急救援预案 要求配备应急救援器材和物资。 16.2.3桩基施工过程中，应对邻近保护性建(构)筑物、地铁设 施、地下设施、道路及地表等进行监测，监测应采用仪器监测与现 易造检相结合的方式。 16.2.4施工过程中发现地下管线及不明地下设施时应采取保护 措施.并向有美部门通报

附录A钻孔灌注桩施工应急处理措施

1为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的用词 正面词采用"必须"； 反面词采用“严禁”。 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的用间： 正面词采用"应”； 反面词采用“不应"或“不得”。 3）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应该这样做的 用词： 正面词采用"宜"； 反面词采用“不宜"办公楼标准规范范本， 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采 用可”， 2条文中指明应按其他有关标准执行时，写法为“应符 合的规定”或应按执行”

<通用硅酸盐水泥》GB175 《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》GB/T1499.1 《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带助钢筋》GB/T1499.2 建筑施工场界环境噪声排放标准>GB12523 5建筑地基基础工程施工质量验收标准3GB50202 6钢结构工程施工质量验收标准3GB50205 7（钢筋焊接及验收规程》JGJ18 《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33 《施工现场临时用电安全技术规范》JG」46 10 （普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法3JGJ52 《普通混凝土配合比设计规程>JGJ55 12 （建筑施工安全检查标准3JGJ59 13 钢筋机械连接通用技术规程3JGJ107 14 《建筑施工现场环境与卫生标准3JGJ146 15 《建筑施工起重吊装安全技术规范》JGJ276 建筑地基与基柱检测技术规程3DG/TI08—218