上海市建设工程标准

在建（构)筑物中承受结构荷载的桩

0.13支护桩soldierpiles

用于基坑支护、边坡支护以及滑坡治理的桩，主要承受水平 土压力或滑坡推力。

建筑标准规范范本4I级接头grade I joini

接头抗拉强度不小于1.10倍被连接钢筋抗拉强度标准值，残 余变形小并具有高延性及反复拉压性能

0.15I级接头grade ⅡI jo

接头抗拉强度不小于被连接钢筋抗拉强度标准值，残余变形 较小并具有高延性及反复拉压性能。

3.0.1钻孔灌注桩施工前应熟悉设计施工图纸，了解和掌握工程 地质条件、周边环境条件，踏勘施工现场，并应按有关标准、规范 和设计文件要求，编制施工组织设计。 3.0.2施工前应进行设计交底，做好记录，与施工图等作为施工 依据。 3.0.3原材料应进行进场检验。各种原材料、半成品的产品合格 证、试验报告等质量证明文件应完备，进场时应按有关标准、规范 的规定进行检查和验收，确认合格后方可使用。 3.0.4钻孔灌注桩施工应按相应的施工工序进行控制，并应进行 施工过程的质量检查和工序验收。 3.0.5施工用计量器具和施工检测方法应符合现行国家相关标 准的规定。 3.0.6施工过程中应执行职业安全健康的相关规定，并应制定安 全措施。 3.0.7施工过程中应执行城市交通管理和环境保护的相关规定 并应控制施工噪声和施工污染物排放，保护施工现场和周围 环境

4.1.2应按设计文伴和施工组织设计的要求进行逐级技术交底。 4.1.3应复核测量基准线基准点，并应按基准线、基准点完成轴 线、桩位的测量、放线、布点。基准线、基准点应设在不受桩基施 工影响的区域，并应在施中加以保护。 4.2现场准备 4.2.1根据岩土工程勘察报告及现场勘探情况，正式施工前应进 行下列准备： 1对需要保护的临近建(构)筑物、管线等应采取防护措施。 2对桩位区域的地示障碍物应进行清除，并分层回填压实， 回填土内不得夹有石块等障碍物。 3不作清除的废弃管道，应探明管网情况并进行封堵。 4施工场地应进行整平。 5施工用的供水、供电、道路、排水、临时房屋等临时设施， 必须在开工前准备就绪。 6施工道路、材料堆场、桩位区施工场地等表面应作混凝土 硬地面。 7旋挖钻机、起重机械等大型设备作业时，应验算其在最不利 工况下的地基承载力，并按验算结果对地基进行相应的处理

4.2.2泥浆循环系统的设置和使用应符合下列规定：

1泥浆循环系统应包括循环池、沉淀池、循环槽（循环泵 管）、储浆池（箱）、泥浆泵等设施、设备，并应设有排水、清洗、排渣 等设施。含砂量高的土层，应采用除砂设备。 2循环池与沉淀池应组合设置。1个循环池配置的沉淀池 不宜少于2个，循环池与沉淀池隔墙上口应设有溢流口，泥浆经 两级沉淀后，由溢流口流入循环池再循环使用。若采用除砂设 备，宜设置在一级沉淀池和二级沉淀池之间。 3采用制备泥浆时，应配置相适应的设备和设施，不得使用 循环池作为新浆储存设施。 4循环池与沉淀池数量、容量应按场地条件、桩数量和钻机 配置的台套数确定；循环池与沉淀池的布位应按桩位分布确定。 5桩孔与沉淀池之间由循环槽（循环泵管）连接，采用反循 环工艺的循环槽回浆量应与反循环泵的出浆量匹配，必要时配备 泥浆泵保证泥浆的循环。 6循环过程的多余泥浆或废浆应设置储浆池（箱）临时储 存。储浆池（箱）设置容量应满足桩基日产量的需要。循环池与 储浆池之间宜采用泥浆泵输送循环。 7循环池、循环槽、沉淀池、储浆池（箱）应经常疏通清理 清出的泥渣应集中堆放、及时外运。当配置泥水分离系统时，应 对废浆进行循环利用。 4.2.3采用旋挖钻机成孔作业时，应配备集土坑（箱）集中堆放， 土方由短驳车从桩孔运输至集土坑（箱）堆放。集土坑（箱）数量 容量应按场地条件及桩基日产量确定，总容量宜为桩基日产量的 1.5倍～2倍。 4.2.4应对废浆池（箱）、集土坑（箱)位置和出土出渣路线进行测 定。规划行车路线时，应使道路与钻孔位置保持一定距离，不得 影响孔壁稳定。

位并应定好十字保护桩。在复核完成后进行护筒的埋设。

1采用钢板卷制的护筒应有足够的强度和刚度。护筒内径 宜比设计桩径大100mm。采用旋挖钻机工艺时，护筒内径宜比 设计桩径大200mm。 2护筒应埋设准确，护筒中心与桩位中心的偏差不应大于 20mm，护筒垂直度偏差不宜大于1/200。 3护简底部埋入原状土深度不应小于200mm，当桩位周边 有需保护的管线、地下构筑物时，可采取加长护筒等措施。桩位 遇有障碍物时，应清障后再埋设护筒。 4桩孔口标高低于承压水水头标高时，宜采取接长护筒或 降低承压水水头标高等措施，保证成孔过程承压水水头标高低于 护筒口。 5护筒上口应开设溢浆口，埋设时溢浆口应对正循环槽。 6护筒埋设后，护筒周围应采用黏土分层回填、夯实。 7成孔中护筒应有防止下坠的措施。 8不适合采用护筒作业的场合应有其他保护孔口土体稳定 的措施。

5.0.8施工设备进场组装后，应进行检验检测，经验收合格后方 可投人施工。

6.1.1成孔工艺应根据工程特点、地质资料、设计要求和试成孔 情况合理选用。成孔施工前必须进行试成孔工艺性试验，试成孔 数量不应少于2个。试成孔后，应进行孔壁静态稳定试验，采集 施工参数并调整施工工艺，成孔施工紧邻地铁区间隧道、重要管 线及其他重要保护对象时，宜采用非原位的试成孔工艺性试验， 并加强环境监测，采集、分析监测数据，调整施工工艺。非原位试 成孔的桩孔，检测完成后宜采用低标号素混凝土回填

6.1.3旋挖钻机定位时，应校正钻机垂直度回转钻机定位时，应 校正回转盘的水平度。回转钻机成孔过程中，钻杆应始终保持垂 直并经常观测、检查和调整，回转盘中心与桩位中心应对准,其偏 差不应大于20mm。 6.1.4成孔至设计深度后，应对桩孔的各项技术指标进行检测。 成孔质量应符合设计要求和表6.1.4的规定，检测合格后再进行 下道工序作业

6.1.4成孔至设计深度后，应对桩孔的各项技术指标进行检测。 成孔质量应符合设计要求和表6.1.4的规定，检测合格后再进行 下道工序作业

表6.1.4成孔允许偏差及检测方法

注：1.H为桩基施工面至设计桩项的距离（mm）。

6.1.5成孔施工与后道工序应连续施工，成孔完毕至灌注混凝土 的间隔时间不宜大于24h。 6.1.6采用多台钻机同时施工时，应避免相互干扰。在混凝土刚 灌注完毕的邻桩旁成孔时,其安全距离不应小于 4倍桩径，或间 隔时间不应少于36h。

6.2.1回转钻机成孔宜采用原土造浆护壁。地层以粉砂 主时，可辅佐采用制备泥浆。

·J 回转钻机成扎宜采用原土造浆护壁。地层以粉砂性土为 主时，可辅佐采用制备泥浆。 6.2.2旋挖钻机成孔应采用制备泥浆。 6.2.3泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应根据施工 机械、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。制备泥浆的性能应 符合表 6.2.3的规定。

表6.2.3制备泥浆的性能指标

6.2.4成孔过程中，孔内泥浆液面应保持稳定。泥浆液面高度不 应低于自然地面以下300mm；反循环成孔时，补充泥浆应充足。 钻进过程应根据土层情况，按表6.2.4的规定调整泥浆指标。在 松软和易塌方土层中钻进，泥浆指标宜按表6.2.4规定值的上限 取用。

表6.2.4循环泥浆的性能指标

6.3.1正循环成孔钻进应符合下列规定：

6.3.1正循环成孔钻进应符合下列规定：

1首根桩宜采用制备泥浆开孔。 2钻进前，应先开泵在护筒内灌满泥浆，然后开机钻进。钻进时 应先轻压、慢转并控制泵量，进人正常钻进后，逐渐加大转速和钻压。 3正常钻进时，应合理控制钻进参数。操作时，应控制起重 滑轮组钢丝绳和水龙带的松紧度，减少晃动。 4在易塌方地层中钻进时，应根据试成孔数据调整泥浆比 重和黏度。 5加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提离孔底200mm~ 300mm，待泥浆循环2min3min后，再拧御接头，加接钻杆后 应先原位空转再钻进。 6钻进中遇异常情况时，应停机检查，查出原因，处理后方 可继续钻进。 7正循环成孔钻进控制参数应符合表6.3.1的规定

表6.3.1正循环成孔钻进控制参数

注：D为桩的设计直径（mm）。

..水吸及循外成孔钻进应符合下列规定： 1开钻前，应对钻具和泵组等进行检查。 2开钻时，应先起动砂石泵，待泵组起动并形成正常反循环 后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。开钻时应先轻压慢 转，进入正常钻进后，可逐渐加大转速，调整钻压。 3正常钻进时，应合理控制钻进参数。 4加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提离孔底200mm～ 300 mm,待泥浆循环2min～3min后,再停泵加接钻杆。

5钻进中遇异常情况时，应停机检查，查出原因，处理后方 可继续钻进。 6泵吸反循环成孔的钻进参数应符合表6.3.2的规定

表6.3.2泵吸反循环成孔钻进参数

注：1砂石泵排量应根据托径大小和地层情况控制调整，外环间隙泥浆流速不宜 大于10m/min钻杆内流体上返速度宜为2.5m/s~3.5m/s。 2.桩径不小于80gmm时，钻压宜选用上限，转速宜选用下限。 ? 6.3.3气举反循环成孔钻进应符合下列规定： 1开钻前，应对钻具和空压机等进行检查。 2开钻时，开扎阶段，宜采用正循环或空气压缩机反吹钻 进，待孔深满足沉没比要求后，改用气举反循环钻进。气举反循 环钻进时，应先开空压机送气吸泥循环，然后开动动力头。 3加接钻杆时应先停止钻进，将钻头提离孔底200mm~ 4停钻时，要先停止钻进，然后停止动力头，最后停气。 5钻进中遇异常情况，应停钻检查，查出原因，处理后方可 继续钻进。 6气举反循环压缩空气的供气方式可选用并列的两个送气 管或双层管柱钻杆方式。

旋挖钻机成孔应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池（箱）。 旋挖钻机施工时，应保证机械稳定、安全作业，地基的验

6.4.6 钻斗的升降速度宜控制在 0.7 m/s ~0.8 m/s。 软弱±E

6.4.7旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，弃土堆放与桩孔的最小距 离应大于6 m,并应及时清除。

6.4.8在较厚的砂层成孔宜更换砂层钻斗，并应减少旋控，

7.1.1采用回转钻机成孔的桩孔应清孔。清孔应分两次进行。 第一次清孔应在成孔完毕后进行，第二次清孔应在安放钢筋笼和 导管安装完毕后进行。 7.1.2正循环清孔、泵吸反循环清孔和气举反循环清孔等清孔方 法的选用应综合考虑桩孔规格、设计要求、地质条件及成孔工艺 等因素。对于大直径钻孔桩或砂层较厚时，应采用反循环清孔。 7.1.3清孔过程中和结束时应测定泥浆指标，清孔结束时应测定 孔底沉渣厚度。第二次清孔结束后，孔底沉渣和孔底500mm以 内的泥浆指标应符合表7.1.3的规定

表7.1.3清孔后泥浆指标和孔底允许沉渣厚度及检测方法

注：1.表列孔深系指自然地面标高至桩端标高的深度。 2.孔深<60m，但桩端标高已进人第层土或进人第①层土较多时，泥浆比重 可按孔深≥60m时的指标控制。 3.清孔时应同时检测泥浆比重和黏度。当泥浆黏度已接近下限，泥浆比重仍 不达标时，应检测泥浆含砂率；含砂率>8%时，应采取除砂设备除砂，以保 证泥浆比重达标。

7.1.4清孔后，孔内应保持水头高度，并应及时灌注混凝土。当 超过延误30min时，灌注混凝土前应重新测定孔底沉渣厚度。 当不符合本标准表7.1.3的规定时，应重新清孔至符合要求。

7.2.1第一次清孔可利用成孔钻具直接进行。清孔时应先将钻 头提离孔底200mm～300mm，输入泥浆循环清孔，钻杆缓慢回 转上下移动。输人泥浆指标应符合本标准表6.2.3的规定。孔深 小于60m的桩，清孔时间宜为15min～30min；孔深大于60m 的桩，清孔时间宜为30min～45min。 7.2.2第二次清孔利用导管输人泥浆循环清孔。输人泥浆指标 应符合本标准表6.2.3的规定

7.3.1反循环清孔也适用于正循环成孔的第二次清孔。 7.3.2反循环清孔分为泵吸反循环和气举反循环。 7.3.3泵吸反循环清孔，可利用成孔施工的泵吸反循环系统进 行。清孔时应将钻头提离孔底200mm～300mm，输入泥浆进行 清孔。输人泥浆指标应符合本标准表6.2.3的规定 7.3.4泵吸反循环清孔时，输入孔内的泥浆量不应小于砂石泵的 排量。同时，应合理控制泵量，避免泵量过大，吸垮孔壁， 7.3.5气举反循环清孔的主要设备机具应包括空气压缩机、出浆 管、送气管、气水混合器等。设备机具规格应根据孔深、孔径等合 理选择。出浆管可利用灌注混凝土导管。

7.3.6气举反循环清孔施工应符合下列规定：

1出浆管底口下放至距沉渣面300mm～400mm为宜 下放深度以气水混合器至液面距离与孔深之比的0.55～0.6

2开始清孔时，应先向桩孔内供泥浆再送气；停止清孔时，应先关送气管再停止供泥浆。3送气量应由小到大，气压应稍大于孔底水头压力。当孔底沉渣较厚，块体较大或沉淀板结，可适当加大送气量，摇动出浆管，以利排渣。4随着沉渣的排出，孔底沉渣厚度减少，出浆管应同步跟进，以保证出浆管底口与沉渣面距离。5清孔过程应保证补浆充足和孔内泥浆液面稳定。17

8.1.1钢筋的材质、规格应符合设计要求。 8.1.2钢筋的质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用钢》GB/T 1499的有关规定。钢筋必须有出厂质量证明书和试验报告。 8.1.3钢筋应按批号、规格、分批验收，并应按现行国家标准《钢 筋混凝土用钢》GB/T1499的规定抽样复试。复试合格后，方可 使用。

8.1.4钢筋进场后，应按批按规格分类堆放，标识

8.2.1钢筋笼制作可采用现场制作和工厂模块化预制。 8.2.2钢筋笼宜分段制作。分段长度应根据钢筋笼的整体刚度， 钢筋原材料长度及起重设备的有效高度等因素确定。钢筋笼主 筋的最小净距不宜小于80mm。钢筋笼的外型尺寸应符合设计 要求,其允许偏差应符合表8.2.2的规定。

表8.2.2钢筋笼制作允许偏差

制。接头错开距离不应小于35倍受力钢筋直径。 3钢筋笼制作允许偏差除应符合本标准表8.2.2的规定外 还应满足机械连接接头的要求。 4机械连接接头的操作应符合现行行业标准《钢筋机械连 接技术规程》JGJ107的有关规定。 5每批钢筋连接接头应按现行行业标准《钢筋机械连接技 术规程》JGJ107的规定抽样检验，检验结果应符合其规定。 8.2.5成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地坪上，堆放层数 不应超过2层。 8.2.6应在钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向 为2m，每个横断面不少于4块

8.3.1钢筋笼运输应采取有效措施防止钢筋笼变形

3.1钢筋笼运输应采取有效措施防止钢筋笼变形，严禁拖

8.3.1钢筋宠运输应采取有效施防止钢筋笼变形，严蔡拖拽。 8.3.2模块化预制的钢筋笼应采用平板车运输，车上应设置支座 固定钢筋笼。

8.3.2模块化预制的钢筋笼应采用平板车运输，车上应设置支座

8.4.2钢筋笼在起吊和安装中应控制变形，起吊吊点和搁置点应 设置在钢筋笼的加强部位。 8.4.3钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放 避免碰撞孔壁。

8.4.64钢筋笼孔口连接应符合下列规定：1下节钢筋笼上端露出孔口操作面应满足操作要求的高度。2上、下节钢筋笼主筋连接部位应对正，且上、下节笼呈垂直状态时方可连接，3连接时宜两边对称进行。4每节钢筋笼连接完毕后应补足连接部位的箍筋，并应按本标准第8.2.2条的规定经验收合格后，再进行下一节钢筋笼的安装。21

9.1.1混凝土应优先采用预拌混凝土，其供应能力应满足混凝土 连续灌注的施工要求。 9.1.2混凝土应具有良好工作性能，现场混凝土塌落度宜为 180mm220mm；当采用聚羧酸高性能减水剂时，现场混凝土 塌落度宜为200mm~240mm

9.2.1水泥宜采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，严禁采用 快硬型水泥。水泥的质量应符合现行国家标准《通用硅酸盐水 泥》GB175的要求，必须有出厂质量证明书，并必须复试合格 用于同一根桩内的混凝土，必须采用同一品种、同一强度等级和 同一厂家的水泥拌制。 9.2.2粗骨料宜选用连续级配坚硬碎石或卵石。最大粒径不应 大于钢筋笼主筋最小净距的1/3，宜优先采用5mm～25mm的 碎石。粗骨料的质量应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石 质量标准及检验方法》JGJ52的有关规定，并应有产品合格证。 9.2.3细骨料宜选用中砂。宜优先采用细度模数为2.3～2.8的 天然中砂。细骨料的质量应符合现行行业标准《普通混凝土用 砂、石质量标准及检验方法》JGJ52的有关规定，并应有产品合 格证。

9.2.4掺合料，外加剂及拌制用水应符合相关标准的规定

9.2.4掺合料，外加剂及拌制用水应符合相关标准的规定

9.3.2配合比的设计应符合下列规定：

1小于C40混凝土配制强度应比设计桩身强度提高一级； 大于等于C40混凝土配制强度应比设计桩身强度提高两级：混凝 土配制强度等级应按照表9.3.2确定。

2混凝土的初凝时间不应少于正常运输和灌注时间之和的 2倍，且不应少于8h。 3胶凝材料用量不应少于360kg/m。 4水下灌注混凝士的含砂率宜为40%~～50%，并宜选用中 砂；粗骨料的最大粒径应小于40mm。

9.4.1单桩混凝土灌注应连续进行。

9.4.1 单桩混凝土灌注应连续进行。 9.4.2 混凝土灌注的充盈系数不得小于1。 9.4.3 混凝土应采用导管法水下灌注，导管选用应符合下列规定：

9.4.2 混凝土灌注的充盈系数不得小于1。 9.4.3 混凝土应采用导管法水下灌注，导管选用应符合下列规定： 1导管选用应与桩径、桩长匹配，内径宜为200mm～300mm。 2内径250mm以下的导管壁厚不应小于5mm，内径300mm 的导管壁厚不应小于6mm。导管截面应规整，长度方向应平直，无 明显挠曲和局部凹陷，能保证灌注混凝土用隔水塞顺畅通过。

式中：V一一混凝土初灌量(m°); h一桩孔深度(m); h1一一导管内混凝土柱与管外泥浆柱平衡所需高度 h1 rc h2一一初灌混凝土下灌后导管外混凝土面高度，取1.3m 1.8 m; d导管内径(m); D一桩孔直径(m); k一一充盈系数,大于1.0,取1.3; rw一一泥浆比重,按表 7.1.3取; r。——混凝土密度,取2.3×103kg/m。 9.4.8混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土中，严禁将导管 提出混凝土面。导管埋人混凝土面的深度宜为3m～10m，最小 埋人深度不得小于2m，一次提管拆管不得超过6m。 9.4.9混凝土灌注至钢筋笼根部时应符合下列规定： 1混凝土面接近钢筋笼底端时，导管埋入混凝土的深度宜 保持3m左右，灌注速度应适当放慢。 2混凝土面进入钢筋笼底端1m～2m后，宜适当提升导 管。导管提升应平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。 9.4.10混凝土灌注中应经常检测混凝土面上升情况，当混凝土 灌注达到规定标高时，经测定符合要求后方可停止灌注。 9.4.11混凝土实际灌注高度应高于设计桩顶标高。高出的高度 应根据桩长、地质条件和成孔工艺等因素合理确定，其最小高度不 宜小于桩长的3%，且不应小于1m。桩顶标高达到或接近地面时： 顶混凝土泛浆应充分，确保桩顶混凝土强度达到设计要求

式中：V一一混凝土初灌量(m); h一桩孔深度(m); hi 导管内混凝土柱与管外泥浆柱平衡所需高度

.5混凝土养护和冬期施工

孔。混凝土灌注完毕的桩孔应采用砂石或土等均匀回填至孔口。 9.5.2冬期施工期间，预拌混凝土的原材料、配合比设计及拌制 应按冬期施工要求控制。 9.5.3冬期施工期间，桩顶标高与自然地面标高持平或接近的 桩，桩顶应采取保温措施

9.6混凝士的质量控制

9.6.1混凝土施工中应进行落度检测。单桩检测次数应符合 表9.6.1的规定。

表 9.6.1 单桩混凝士落度检测次

9.6.2混凝土强度检验的试件应在施工现场随机抽取。同组试 件，应取自同车混凝士。 9.6.3混凝土抗压强度的检测试件数量：来自同一搅拌站的混凝 土，每灌注50m必须至少留置1组试件；当混凝土灌注量不足 50m时，每连续灌注12h必须至少留置1组试件。对单柱单 桩，每根桩应至少留置1组试件。 9.6.4有抗渗等级要求的灌注桩应留置混凝土抗渗等级的检测 试件，一个级配不宜少于3组。

10.1.1浆液制备应符合下列规定： 1 注浆浆液应采用不小于42.5强度等级水泥配制。 2 浆液的水灰比宜为0.55～0.6。 3 配制好的浆液应过滤，滤网网眼应小于40μm。 10.1.2 注浆管下放前应作注水试验。 10.1.3 注浆管应随钢筋笼同时下放，与钢筋笼的固定应采用铁 丝绑扎，绑扎间距宜为2.0m；钢筋笼上、下端应有不少于4根与 注浆管埋设深度等长的引导钢筋，引导钢筋应采用箍筋固定，箍 筋间距不应大于1.5m。 10.1.4注浆施工前，应进行试注浆,确定注浆压力、注浆速度等 施工参数。 10.1.5后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定： 1注浆作业宜于成桩2d后开始。 2注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8m。 3对于饱和土中的复式注浆顺序宜先桩侧后桩端;对于非 饱和土宜先桩端后桩侧；多断面桩侧注浆应先上后下；桩侧桩端 主浆间隔时间不宜少于2h。 4桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量 注浆。 5对于桩群注浆宜先外围、后内部。 10.1.6满足下列条件之一可终止注浆：

1 注浆总量达到设计要求。 2注浆量达80%以上,且压力值达到2 MPa并持荷 3min。

10.2桩端后注浆施工

10.2.1桩端后注浆装置的选用和设置应符合下列规定： 1桩端注浆装置应由注浆管、注浆阀和注浆器组成。 2桩端注浆管应采用钢管，钢管内径不宜小于25mm，壁厚 不应小于3.0mm。 3连接接头宜躲用螺纹连接，接头处应缠绕止水胶带。 4注浆阀应采用单向阀，应能承受大于1MPa的静水压力。 5注浆器下端宜呈锐角状，其环向面呈梅花状均匀分布出 浆孔,孔径大于8mm，下孔时出浆孔应来用胶布或橡胶包裹。 6注浆管数量宜按桩径设置，不应少于,2根。 7注浆器下部应进人桩端以下200mm～500mm，上口必 须用堵头封闭。1 10.2.2桩端后注浆作业应符合下列规定： 1灌注桩成桩后的7h～8, h 内,应采用清水进行开塞。开 塞压力宜为0.8MPa1.2MPa。开塞后应立即停止注水。 2应控制注浆压力和注浆速度注浆压力宜为0.4 MPa～ 1.0MPa，注浆速度宜为32L/min～47L/min。 3超深桩施工时宜采用“二次注浆方式”，第一次注入 70%～80%的设计浆液量，充分填塞桩端桩侧空隙；2h～3h后 第二次注人剩余浆液量，有效加固桩端持力层

10.3桩侧后注浆施工

10.3.1桩侧后注浆装置的选用和设置应符合下列规定：

桩侧后注浆装置的选用和设置应符合下列规定： 桩侧注浆装置由桩身注浆导管、桩侧后注浆管阀组成,桩

1桩侧注浆装置由桩身注浆导管、桩侧后注浆管阀纟

10.1.1浆液制备应符合下列规定： 注浆浆液应采用不小于42.5强度等级水泥配制。 2 浆液的水灰比宜为0.55～0.6。 3 配制好的浆液应过滤，滤网网眼应小于40μm。 10.1.2 注浆管下放前应作注水试验。 10.1.3 注浆管应随钢筋笼同时下放，与钢筋笼的固定应采用铁 丝绑扎，绑扎间距宜为2.0m；钢筋笼上、下端应有不少于4根与 注浆管埋设深度等长的引导钢筋，引导钢筋应采用箍筋固定,箍 筋间距不应大于1.5m。 10.1.4注浆施工前,应进行试注浆,确定注浆压力、注浆速度等 施工参数。 10.1.5后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定： 1 注浆作业宜于成桩2d后开始。 2注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8m。 3对于饱和土中的复式注浆顺序宜先桩侧后桩端；对于非 饱和土宜先桩端后桩侧；多断面桩侧注浆应先上后下；桩侧桩端 注浆间隔时间不宜少于2h。 4桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量 注浆。 5对于桩群注浆宜先外围、后内部。 10.1.6满足下列条件之一可终止注浆：

注浆总量达到设计要求。 2 注浆量达 80%以上,且压力值达到 2 MPa 并持荷 3 min。

10.2.1桩端后注浆装置的选用和设置应符合下列规定： 1桩端注浆装置应由注浆管、注浆阀和注浆器组成。 2桩端注浆管应采用钢管，钢管内径不宜小于25mm，壁厚 不应小于3.0mm。 3连接接头宜躲用螺纹连接，接头处应缠绕止水胶带。 4注浆阀应采用单尚阀,应能承受大于1 MPa的静水压力。 5注浆器下端宜呈锐角状，其环向面呈梅花状均匀分布出 浆孔,孔径大于8mm，下孔时出浆孔应来用胶布或橡胶包裹。 6注浆管数量宜按桩径设置，不应少于2根。 7注浆器下部应进人桩端以下200mm～500mm，上口必 须用堵头封闭。： 10.2.2桩端后注浆作业应符合下列规定： 1灌注桩成桩后的7h8 h内，应采用清水进行开塞。开 塞压力宜为0.8MPa1.2MiPa。开塞后应立即停止注水。 2应控制注浆压力和注浆速度注浆压力宜为 0.4 MPa～ 1.0 MPa,注浆速度宜为 32 L/min～47 L/min。 3超深桩施工时宜采用“二次注浆方式”，第一次注入 70%～80%的设计浆液量，充分填塞桩端桩侧空隙；2h～3h后 第二次注入剩余浆液量，有效加固桩端持力层，

10.3桩侧后注浆施工

输电线路标准规范范本桩侧后注浆装置的选用和设置应符合下列规定： 桩侧注浆装置由桩身注浆导管、桩侧后注浆管阀组厅

10.1.1 浆液制备应符合下列规定： 注浆浆液应采用不小于42.5强度等级水泥配制。 2 浆液的水灰比宜为0.55～0.6。 3 配制好的浆液应过滤，滤网网眼应小于40μm。 10.1.2 注浆管下放前应作注水试验。 10.1.3 注浆管应随钢筋笼同时下放，与钢筋笼的固定应采用铁 丝绑扎，绑扎间距宜为2.0m；钢筋笼上、下端应有不少于4根与 注浆管埋设深度等长的引导钢筋，引导钢筋应采用箍筋固定，箍 筋间距不应大于1.5m。 10.1.4注浆施工前，应进行试注浆,确定注浆压力、注浆速度等 施工参数。 10.1.5后注浆作业起始时间、顺序和速率应符合下列规定： 1 注浆作业宜于成桩2d后开始。 2 注浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8m。 3对于饱和土中的复式注浆顺序宜先桩侧后桩端；对于非 饱和土宜先桩端后桩侧；多断面桩侧注浆应先上后下；桩侧桩端 注浆间隔时间不宜少于2h。 4桩端注浆应对同根桩的各注浆导管依次实施等量 注浆。 5对于桩群注浆宜先外围、后内部。 10.1.6满足下列条件之一可终止注浆。

注浆总量达到设计要求。 注浆量达80%以上，且压力值达到2 MPa并持荷3mi

10.2桩端后注浆施工

10.2.1桩端后注浆装置的选用和设置应符合下列规定： 1桩端注浆装置应由注浆管、注浆阀和注浆器组成。 2桩端注浆管应采用钢管，钢管内径不宜小于25mm，壁厚 不应小于3.0mm。 3连接接头宜采用螺纹连接，接头处应缠绕止水胶带。 4注浆阀应采用单尚阀,应能承受大于1 MPa 的静水压力。 5注浆器下端宜呈锐角状，其环向面呈梅花状均匀分布出 浆孔，孔径大于8m，下孔时出浆孔应来用胶布或橡胶包裹。 6注浆管数量宜按桩径设置，不应少于2根。 7注浆器下部应进人桩端以下200mm～500mm，上口必 须用堵头封闭。 10.2.2桩端后注浆作业应符合下列规定： 1 灌注桩成桩后的7h～8; h 内,应采用清水进行开塞。开 塞压力宜为0.8MPa1.2MPa。开塞后应立即停止注水。 2应控制注浆压力和浆速度注浆压力宜为 0.4 MPa～ 1.0MPa,注浆速度宜为32L/min～47L/min。 3超深桩施工时宜采用“二次注浆方式”，第一次注入 70%～80%的设计浆液量，充分填塞桩端桩侧空隙；2h～3h后 第二次注人剩余浆液量变压器标准规范范本，有效加固桩端持力层，

.3.1桩侧后注浆装置的选用和设置应符合下列规定： 1桩侧注浆装置由桩身注浆导管、桩侧后注浆管阀

10.3桩侧后注浆施工