3.2.1砂石加工系统设计所需的水文、气象资料应包括下列内容：

1与砂石加工系统布置区有关河段的历年实测流量、水位流量关系、频率 洪水及泥沙含量等资料。 2砂石加工系统及砂石原料堆场所在地区，特别是山谷地区的频率洪水、 多年平均年降水量等资料。 3当地按月统计的平均、最高、最低气温，相对湿度，风向、风速，晴雨 日数，基本雪压、最大雪压、封冻日数与深度等资料。 3.2.2砂石加工系统设计所需的地质、地形资料应包括下列内容： 1天然建筑材料勘察报告。 2砂石加工系统布置区的覆盖层厚度、承载力，岩层的岩性、产状、承载 力，主要断层产状、地下水位和边坡稳定条件等资料。 3砂石加工系统布置于山谷地段，布置区及其上游山谷滑坡和崩塌堆积体 的地质资料。

2砂石加工系统布置区的覆盖层厚度、承载力，岩层的岩性、产状、承载 力，主要断层产状、地下水位和边坡稳定条件等资料。 3砂石加工系统布置于山谷地段，布置区及其上游山谷滑坡和崩塌堆积体 的地质资料。 4砂石加工系统布置区比例尺为1:500～1:2000的地形图。

1工程总体布置图和施工总布置图。 2施工总进度表，包括各个时期不同强度等级、不同级配的混凝土量及其 浇筑强度防水标准规范范本，各个时期不同级配的反滤料、垫层料、掺砾料量及其填筑强度。

3各类砂石骨料的质量控制要求。 4与砂石运输有关的对外交通和场内交通条件。 5砂石加工系统所在地水、电供应条件。 3.2.4砂石加工系统设计所需的试验资料应包括下列内容： 1 水工混凝土试验报告。 2水工混凝土砂石骨料试验报告。 3天然砂石料场的天然砂石级配勘测试验成果。 4土石坝填筑所需反滤料、垫层料及掺砾料等级配试验成果。 3.2.5砂石加工系统设计应收集破碎、筛分、洗石、制砂、分级、给料、带式输 送机、供配电、电气控制、除尘、给排水及废水处理等设备资料，主要包括设备 的规格型号、技术参数、技术要求、外形尺寸、基础尺寸、动扰力及惯性力。

送机、供配电、电气控制、除尘、给排水及废水处理等设备资料，主要包括设备 的规格型号、技术参数、技术要求、外形尺寸、基础尺寸、动扰力及惯性力。

4.0.1砂石加工系统的生产规模应满足高峰时段混凝土浇筑强度和垫层料、反滤 料、掺砾料等填筑强度要求 4.0.2砂石原料需用量应根据混凝土骨料和垫层料、反滤料、掺砾料等需加工砂 石骨料的设计工程量，并计入砂石加工、运输、堆存损耗和弃料量确定。 4.0.3砂石加工系统生产规模的确定应符合下列规定： 1砂石加工系统生产规模应用小时处理能力表示，生产规模可根据高峰时 段混凝土浇筑强度和垫层料、反滤料、掺砾料等填筑强度，并计入砂石加工、运 输、堆存等损耗后确定。 2砂石加工系统生产规模按设计处理能力可划分为特大型、大型、中型及 小型，砂石加工系统生产规模划分标准应按表4.0.3的规定确定

表4.0.3砂石加工系统生产规模划分标

1.3的不均匀系数。 4汛期、冰冻期停产的砂石加工系统，还应按设计生产期校核处理能力。 4.0.4砂石加工系统主要生产车间宜采用二班制工作制度，高峰月可采用三班制 工作制度。粗碎或超径石处理车间工作班制应与石料场开采作业相一致。月工作 日数可取25d。日工作小时数，二班制可取14h，三班制可取20h。 4.0.5砂石加工系统生产规模宜按本规范附录A的方法计算

5.0.1砂石加工系统厂址应根据选定砂石料场位置及成品砂石主要用料区位置， 水文气象、地形地质、交通运输、供水供电、周边环境及砂石原料开采运输等条 件，经技术经济比选后确定， 5.0.2砂石加工系统厂址宜设在砂石料场或开挖利用料转存料场附近，多料源供 料时，宜设在主料源附近，经论证后亦可分设砂石加工系统。 5.0.3砂石加工成品率高、砂石原料运距近且场地布置条件许可时，砂石加工系 统可设在混凝土生产系统附近，并与混凝土生产系统共用成品堆场。 5.0.4砂石加工系统厂址应避开爆破危险区，安全距离应符合现行国家标准《爆 破安全规程》GB6722的有关规定。 5.0.5砂石加工系统厂址宜布置于工程地质和水文地质条件良好的地段，并应避 开滑坡、泥石流、流沙、溶洞等直接危害的地段。山谷地区布置砂石加工系统时 应采取避免山洪和泥石流危害的工程措施。 5.0.6砂石加工系统厂址宜靠近交通运输道路、主要供水和供电设施。 5.0.7砂石加工系统厂址应与城镇和居民生活区保持一定的距离，在城镇和居民 生活区附近设厂时，应采取必要的防护措施，满足噪声和粉尘的控制要求。 5.0.8砂石加工系统厂址不宜占用耕地，需要占用耕地时，应按复耕要求做好表 土剥离及堆存。 5.0.9受场地条件限制，砂石加工系统厂址需设置在工程渣场时，应进行场地稳 定性复核，必要时应采取相应的工程措施

6.1.1工艺流程设计应满足各类成品砂石生产能力及品质要求。 6.1.2工艺流程应适应砂石原料岩性和不同时期各级砂石需用量的变化，工艺调 整灵活。 6.1.3各段破碎的设备配置和负荷分配宜相对均衡。在满足各级成品砂石需用量 的前提下，应降低工艺流程的循环负荷量。 6.1.4砂石加工系统应采用部分筛分效率法进行工艺流程计算，总筛分效率取值 不应低于90%。

的前提下，应降低工艺流程的循环负荷量。 6.1.4砂石加工系统应采用部分筛分效率法进行工艺流程计算，总筛分效率取值 不应低于90%。 6.1.5砂石加工系统可采用干法或湿法砂石加工工艺。采用干法加工工艺时，应 有解决粗骨料裹粉、细骨料石粉控制及细度模数调整、加工粉尘污染及雨季生产 等技术措施；采用湿法加工工艺时，应有解决成品砂脱水、石粉回收及废水回收 处理等的技术措施。

6.1.5砂石加工系统可采用十法或湿法砂石加工工艺。采用十法加工工艺时，应 有解决粗骨料裹粉、细骨料石粉控制及细度模数调整、加工粉尘污染及雨季生产 等技术措施；采用湿法加工工艺时，应有解决成品砂脱水、石粉回收及废水回收 处理等的技术措施。

1在砂石原料粗碎环节，宜筛分去除小于20mm的含泥物料。 2对各级骨料进行筛洗去泥，含有黏性泥团时宜配置专用洗石设备。 6.1.7采用湿法加工工艺生产的成品砂应采用脱水设备脱水后再进入成品堆场， 6.1.8大型、特大型人工砂石加工系统，无同类岩性生产试验资料可供借鉴时， 宜进行砂石骨料生产性试验， 6.1.9根据砂石原料特性，砂石加工系统主要设备负荷率宜按本规范附录B取 值；振动筛筛分效率宜按本规范附录C的方法计算；砂石加工系统典型工艺流 程可按本规范附录D选用，

6. 2天然砂石加工工艺

6.2.1天然砂石加工工艺应根据天然料场各级配砂石可采量和各级配砂石需用 量，进行级配平衡计算后确定。 6.2.2天然砂石级配与需用砂石级配差异较小，直接利用率大于90%时，可采用 开路工艺流程，

6.2.3大然砂石级配与需用砂石级配差异较大时，当原料中粗骨料含量偏多时， 可采用闭路工艺流程进行级配调整；当原料中粗骨料含量偏少时，可补充部分人 工粗骨料或将部分细骨料作弃料处理，两者进行比较后确定。 6.2.4天然砂石含砂率偏低时，可利用砾石制砂补充或将部分砾石作弃料处理， 两者进行经济比较后确定；当砾石制砂工艺的经济合理性较差时，还应研究开采 石料人工制砂的可行性，

6.2.5天然砂细度模数偏小时，可利用部分粗骨料制粗砂，与细砂掺混使用，并

6.2.5天然砂细度模数偏小时，可利用部分粗骨料制粗砂，与细砂掺混使用，并 应保证成品砂的质量稳定；天然砂细度模数偏大时，可经机械设备加工改善其细 度模数。

6. 3人工砂石加工工艺

6.3.1人工砂石加工工艺应根据砂石原料岩性，砂石及混凝土试验成果，砂

6.3.1人工砂石加工工艺应根据砂石原料岩性，砂石及混凝土试验成果，砂 石级配、粒形及成品砂石粉含量等要求，进行级配平衡计算后确定。 6.3.2人工砂石加工系统宜采用开路流程生产半成品砂石，砂石原料经粗碎设备 破碎后，应设置半成品堆场堆存。 6.3.3大型、特大型人工砂石加工系统宜采用分段闭路流程生产粗骨料，也可采 用全闭路流程生产粗骨料；小型、中型人工砂石加工系统可采用全闭路或开路流 生产粗骨料

机生产人工砂，也可采用立轴冲击式破碎机与棒磨机联合制砂。 6.3.5采用立轴冲击式破碎机生产人工砂，应有调整成品砂细度模数和石粉含量 的生产工艺，以及防止粉尘污染的措施。

力应根据设备技术参数、计算方法进行计算，并结合类似工程实际生产能力综 合确定。 7.1.2大型、特大型砂石加工系统设备选型，宜对难碎性或强磨蚀性石料进行功 指数及磨蚀性指数试验。 7.1.3选用设备的类型、规格及数量应适应砂石原料岩性，并满足成品砂石的品 质和产量要求。 7.1.4上、下道工序所选用的设备负荷应均衡，同一作业宜选用相同型号规格的 设备。 7.1.5设备配置应满足工艺流程要求，对砂石原料的岩性变化及粒径组成波动有 较强的适应能力，满足成品砂石级配和超逊径含量要求。 7.1.6大型、特大型砂石加工系统应选用与生产规模相适应的大型设备，同一作 业的设备数量不宜少于2台。 7.1.7当砂石原料属难碎性或强磨蚀性岩石时，大型、特大型砂石加工系统的主 要设备宜整机备用，小型、中型砂石加工系统的主要设备可适当降低设备负荷率， 7.1.8石料的功指数和磨蚀性指数可按本规范附录E选用

7.2.1破碎设备的类型和数量应根据砂石原料岩性、所需的处理能力以及被破 物料的最大粒径确定。 7.2.2砂石原料饱和抗压强度大于120MPa，可选用旋回破碎机或颚式破碎机作 为粗碎设备；砂石原料饱和抗压强度小于或等于120MPa，可选用锤式破碎机或 反击式破碎机作为粗碎设备，选用锤式破碎机或反击式破碎机作为粗碎设备，应 进行粗骨料生产级配与使用级配的级配平衡复核。

备；砂石原料饱和抗压强度小于或等于120MPa，可选用反击式破碎机作为中、 细碎设备，若选用反击式破碎机作为中、细碎设备，应根据破碎试验成果核算各 级粗骨料的中径筛余量。 7.2.4根据生产性试验成果，成品粗骨料针片状含量不满足要求时，可选用反击 式破碎机对大石、特大石进行整形，选用立轴冲击破碎机对小石、中石进行整形。 7.2.5中、细碎设备的进料带式输送机上应设置除铁装置

7.3.1洗石设备的类型和数量应根据砂石原料的含泥量、可洗性、所需的处理能 力以及被清洗砂石的最大粒径确定。 7.3.2当砂石原料含粘土时，可采用圆筒洗石机或槽式洗石机洗石；当砂石原料 含粉土时，可采用振动筛冲水洗石。采用圆简洗石机或振动筛洗石时，应配套螺 旋分级机对细粒物料进行分级脱水。 7.3.3筛分设备的类型应与筛分骨料的进料粒径、所需处理能力、筛分效率、使 用工况及设备的配置要求相适应。 7.3.4筛分设备的处理能力计算应计入给料量的波动，多层筛的处理能力应按控 制筛层计算，并校核筛分设备出料端的料层厚度。 7.3.5粗碎后的预筛分应选用重型振动筛；强磨蚀性砂石分级筛分宜选用聚氨脂 筛网：大型、特大型砂石加工系统的细骨料筛分宜选用高频振动筛

7.4.1制砂设备的类型和数量应根据制砂原料岩性、所需的处理能力以及成品砂 的细度模数和石粉含量要求确定。 7.4.2制砂原料为较难碎性、难碎性岩石或较强磨蚀性、强磨蚀性岩石时，宜选 用“石打石”立轴冲击破碎机制砂；制砂原料为中等可碎性、较易碎性、易碎性 岩石或中等磨蚀性、较弱磨蚀性、弱磨蚀性岩石时，宜选用“石打铁”立轴冲击 破碎机制砂。

7.4.1制砂设备的类型和数量应根据制砂原料岩性、所需的处理能力以及成品 的细度模数和石粉含量要求确定。 742制砂原料为较难磁性难磁性岩石成统强磨蚀性强磨蚀性岩石时宫选

7.4.4采用螺旋分级机作为分级脱水设备时，宜选用宽堰长螺旋分级机，其处理 能力应满足返砂和脱水要求，并应按溢流粒度进行校核。 7.4.5采用湿法制砂工艺时，成品砂的石粉含量偏低，可选用石粉回收设备回收 石粉；成品砂的石粉含量偏高，可选用螺旋分级机作为石粉脱除设备。采用干法 制砂工艺时，成品砂的石粉含量偏低，可选用高速立轴冲击破碎机对粗碎、中细 率破碎产品中小于5mm的物料进行破碎，补充石粉；成品砂的石粉含量偏高 可选用风选脱粉机作为石粉脱除设备

7.5.1带式输送机的设计输送能力应满足砂石加工系统各种运行工况的需要，并 计入料流量的波动系数。 7.5.2带式输送机输送砂石时，其向上允许倾角宜小于16°，向下允许倾角宜小 于12°。当布置区地形条件受限，所需向上倾角大于16°时，可选用波状挡边带 式输送机。

式输送机 7.5.3带式输送机输送经螺旋分级机脱水后的成品砂时，其向上允许倾角宜小于 12°，选用带宽应比计算值提高一级，且最小带宽不宜小于650mm。 7.5.4长距离砂石运输应综合比较带式输送机运输方案和自卸汽车运输方案，主 体工程混凝土工程量大且条件具备时，宜优先选用带式输送机运输方案。采用长 距离带式输送机运输砂石方案，输送线两端应设置相应容积的砂石堆场。长距离 带式输送机头部应设置缓冲料仓。 7.5.5长距离带式输送机的设计输送能力应满足主体工程施工高峰期砂石输送 能力要求，计算输送能力时，应计入不同粒径骨料切换不均衡系数，不均衡系数 宜按1.21.5取值。 7.5.6长距离带式输送机输送线的设计，应根据输送物料的特性，结合沿线工程 地形、地质条件，对直线布置、水平转弯布置、纵向凸凹弧布置等进行技术经济

7.5.3带式输送机输送经螺旋分级机脱水后的成品砂时，其向上允许倾角宜小

12°，选用带宽应比计算值提高一级，且最小带宽不宜小于650mm。 7.5.4长距离砂石运输应综合比较带式输送机运输方案和自卸汽车运输方案，主 体工程混凝土工程量大且条件具备时，宜优先选用带式输送机运输方案。采用长 距离带式输送机运输砂石方案，输送线两端应设置相应容积的砂石堆场。长距离 带式输送机头部应设置缓冲料仓。

7.5.5长距离带式输送机的设计输送能力应满足主体工程施工高峰期砂石输送 能力要求，计算输送能力时，应计入不同粒径骨料切换不均衡系数，不均衡系数 宜按1.21.5取值。 7.5.6长距离带式输送机输送线的设计，应根据输送物料的特性，结合沿线工程 地形、地质条件，对直线布置、水平转弯布置、纵向凸凹弧布置等进行技术经济 业校层确定

7.5.7长距离带式输送机应选用具备可控软起动、停机功能的驱动设备，驱动设 备宜布置在隧洞外。

7.5.8根据输送物料特性及输送线沿线地形、地质条件，经分析比较后，长距离 运输可采用管状带式输送机，

7.6.1大型、中型旋回破碎机可采用自卸汽车直接给料；小型旋回破碎机、颚式 破碎机、锤式破碎机及反击式破碎机宜采用棒条式振动给料机给料，给料机最大 允许给料粒径应大于砂石原料的最大粒径。 7.6.2中细碎、超细碎、筛分及制砂设备可采用振动给料机给料。 7.6.3半成品堆场下部廊道带式输送机，可采用振动给料机给料；成品堆场下部 廊道带式输送机可采用振动给料机或给料弧门给料

8.1.1砂石加工系统总体布置应满足生产、运输、防洪、安全及环境保护的要 求，各车间、设施布置应合理规划。砂石加工系统应根据工艺流程和设备配置特 点，按功能合理设置分区；应合理利用地形、地质条件布置车间、设施，简化物 料运输环节，使物料运输线路短捷、顺畅。 8.1.2主要车间、设施布置应有一定的灵活性，能提前形成生产能力，满 足水电工程施工前期砂石需要，并能及时调整生产方式，适应砂石原料粒度变化 及不同砂石骨料级配要求。 8.1.3各车间、设施应结合对外和厂内运输道路进行布置。粗碎车间宜靠近砂 石料场来料方向，成品堆场宜靠近混凝土生产系统或成品砂石主要用料区。 8.1.4同一作业的多台相同规格的设备，宜对称或同轴线布置在同一高程的平 台上，设备间距应满足安装、操作及维修所需的安全距离。 8.1.5阶梯式布置的生产车间、设施平台，各梯段坡顶至构筑物或建筑物的水 平距离应按构筑物或建筑物基础尺寸与地质条件计算确定，且不应小于2.5m； 各梯段坡脚至构筑物或建筑物的水平距离应满足排水设施布置及开挖基槽对边 坡或挡墙的稳定性要求，且不应小于2.0m。 8.1.6采用干法生产工艺的砂石加工系统，破碎、筛分、制砂等车间应采取封 闭措施。 8.1.7水电供应设施、废水处理设施及除尘设施宜靠近主要用户布置，辅助车 间宜靠近服务对象布置。 8.1.8构筑物或建筑物的防火间距应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB50016的有关规定。 8.1.9厂区道路应与主体工程场内道路相衔接，并连通砂石加工系统的主要车 间及半成品、成品堆场。厂内道路布置应满足砂石加工系统设备运输、安装、调 试以及运行维护要求。消防通道路面宽度不应小于4.0m、通行净空高度不应小 于4.5m。

8.1.1砂石加工系统总体布置应满足生产、运输、防洪、安全及环境保护的要 求，各车间、设施布置应合理规划。砂石加工系统应根据工艺流程和设备配置特 点，按功能合理设置分区；应合理利用地形、地质条件布置车间、设施，简化物 料运输环节，使物料运输线路短捷、顺畅。 8.1.2主要车间、设施布置应有一定的灵活性，能提前形成生产能力，满 足水电工程施工前期砂石需要，并能及时调整生产方式，适应砂石原料粒度变化 及不同砂石骨料级配要求

8.1.6采用十法生产工艺的砂石加工系统，破碎、筛分、制砂等车间应采取封 闭措施

8.1.9厂区道路应与主体工程场内道路相衔接，并连通砂石加工系统的主要车 间及半成品、成品堆场。厂内道路布置应满足砂石加工系统设备运输、安装、调 试以及运行维护要求。消防通道路面宽度不应小于4.0m、通行净空高度不应小 于4.5㎡

8.1.10供水、供电及供气设施的管线布置应与厂区总体布置统筹设

置应满足安全生产、检修方便的要求。

置应满足安全生产、检修方便的要求。

8.2.1粗碎车间宜靠近主砂石料场设置，安全距离应符合现行国家标准《爆破 安全规程》GB6722的有关规定

安全规程》GB6722的有关规定。 8.2.2砂石原料采用公路运输方式时，粗碎车间宜露天布置；砂石原料采用溜 并平碱运输方式时，粗碎车间宜并下布置。并下粗碎车间应布置在坚硬、稳固的 岩层中，并应避开断层、破碎带、溶洞及含水岩层。粗碎车间的空间布置应满足 设备安装、操作、维修及交通运输要求。并下粗碎车间应设置专供人员撤离的安 全通道，并应设置防堵井及通风除尘设施。 8.2.3露天布置的大、中型旋回破碎机，可采用自卸汽车直接入仓、挤满给料 方式，机下应设置缓冲料仓，其活容积不宜小于3辆自卸汽车的卸料量，缓冲料 仓下应设置给料设备；井下布置的大、中型旋回破碎机，应采用连续给料方式 通过井下设置的给料设备给料。

续给料方式，通过受料仓下设置的给料设备给料，受料仓活容积不宜小于3车 卸汽车的卸料量，

8.2.5中细碎与筛分设备构成闭路流程生产粗骨料，中细碎破碎机宜配置在1 个车间内。

8.2.5中细碎与筛分设备构成团路流程生产租骨料，中细碎破碎机宜配置在1

8.2.6中细碎车间应设置原料调节料仓，其活容积不应小于破碎机的0.5h处理 量。

8.3.1筛分车间布置，应综合规划与半成品堆场、成品堆场、洗石车间、中细 碎车间、超细碎车间及制砂车间之间的平面和立面的联系，减少骨料转运环节和 高差。

8.3.2筛分车间宜设置原料调节料仓，其活容积不宜小于振动筛的2h处理量。

8.3.2筛分车间宜设置原料调节料仓，其活容积不宜小于振动筛的2

8.3.2师分车 8.3.3洗石车间宜靠近半成品堆场方向设置。选用圆简洗石机时，洗石车间可 独立布置；选用槽式洗石机时，洗石车间宜与预筛分车间结合布置

8.4.1采用超细碎破碎机与筛分设备构成闭路制砂时，应保持给料粒度、给料 量的连续和稳定，并控制制砂原料的含水率小于3%。超细碎制砂车间应设置原 料调节料仓，其活容积不宜小于破碎机的2h处理量。 8.4.2采用棒磨机开路制砂时，应保持给料粒度、给料量、给水量的连续和稳 定。棒磨机制砂车间应设置原料调节料仓，其活容积不应小于棒磨机的8h处理 量。

车间、棒磨机制砂车间或废水处理设施设置。筛分车间、棒磨机制砂车间至石粉 回收设施的排水沟坡度应大于2%，且排水沟顶部宜设置盖板。洗石车间排放的 废水不得进入石粉回收设施。 8.4.4当成品砂石粉含量偏高宜设置石粉脱除设施，可采用螺旋分级机或风选 脱粉机脱除石粉。若选用风选脱粉机，应在成品砂生产线沿线设置防雨设施，并

8.4.4当成品砂石粉含量偏高宜设置石粉脱除设施，可采用螺旋分级机或风选 脱粉机脱除石粉。若选用风选脱粉机，应在成品砂生产线沿线设置防雨设施，并 控制制砂原料的含水率小于2%

8.5.1带式输送机设计应符合现行 国家标准《带式输送机工程设计规范》GB 50431的有关规定。带式输送机的运输线路布置应减少中间环节、缩短转运距离 避免带式输送机立面交叉，

5.5.！市式输送权没计付 《市式输送机性设计规汇》让 50431的有关规定。带式输送机的运输线路布置应减少中间环节、缩短转运距离 避免带式输送机立面交叉。 8.5.2带式输送机栈桥宜采用封闭式结构。带式输送机栈桥和廊道的净空尺寸 应符合现行国家标准《带式输送机工程设计规范》GB50431的有关规定。 8.5.3带式输送机跨越道路时，栈桥下的净空尺寸不宜小于4.5m。若跨越的道 路为重大件运输道路，则栈桥下的净空尺寸应满足重大件运输要求。 8.5.4带式输送机栈桥和廊道应设安全出口，并设置警示标志，由操作点至安 全出口的距离不宜大于75m。

9.1.1砂石总储量不应小于高峰时段月平均值50%的砂石需用量。汛期、冰冻 期停采时应按停采期砂石需用量的1.2倍储备砂石原料或成品砂石。 9.1.2采用天然砂砾石料或主体工程开挖利用料作为料源，宜以堆存砂石原料 为主；采用料场开采石料作为料源，宜以堆存半成品砂石、成品砂石为主；低温 季节不具备砂石生产条件时，宜以堆存成品砂石为主。采用人工砂石料源，半成 品砂石堆场容积宜按高峰时段3d～5d砂石需用量确定，成品砂石堆场容积宜按 高峰时段5d～7d砂石需用量确定。 9.1.3地形陡峻地区布置砂石加工系统，若地质条件允许，成品砂石可采取竖井 或骨料罐储存方式。

9.1.4成品砂石堆场应符合下列规定：

1湿法制砂的成品砂堆场隔仓不宜少于3个，单个隔仓的堆料容积应满足 成品砂自然脱水时间要求。 2 碾压混凝土用砂和常态混凝土用砂宜分开堆存。 3 成品砂石堆场应有良好的排水系统，料堆之间应设置隔墙， 4粒径大于40mm的骨料，抛料落差大于3m，料堆应设缓降设备。 5成品砂堆场应设置防雨棚。 6寒冷地区成品砂石堆场应采取防冻措施

9.2.1大型、特大型砂石加工系统，砂石料场到坝区之间的砂石运输方案，应 根据运输线沿线的地形地质条件，砂石运输强度、运输总量、运输距离以及交通 条件等，经技术经济比较后确定。砂石运输强度高、运输总量大且运输距离适中 宜优先采用带式输送机运输方案。 9.2.2大型、特大型砂石系统成品砂石堆场宜采用廊道取料，带式输送机运输 或带式输送机一一装车仓一一自卸汽车运输；小型、中型砂石加工系统成品砂石 堆场可采用廊道取料，也可采用装载机装车一一自卸汽车运输。采用自卸汽车运

输的砂石堆场应满足装车及道路布置要求，并设置地中衡计量。 9.2.3砂石堆场采用廊道取料应符合下列规定： 1廊道长度不宜大于200m。廊道长度大于75m，廊道两端应设置安全出 口；廊道长度大于150m，廊道两端及中部应设置安全出口。 2廊道顶板进料口应高于堆场地面。 3廊道底板应设大于5%的纵坡。 4各种成品砂石取料口不宜少于3个。 5宜采用事故停电时能自动关闭的弧门。 9.2.4砂石运输的各转料点宜设置能形成料垫的缓冲溜槽或漏斗

10.1.1砂石加工系统各构筑物、建筑物及设备基础的土建结构设计，应做到安 全适用、技术先进、节能环保、经济合理。 10.1.2砂石加工系统各构筑物、建筑物及设备基础的土建结构设计，应满足砂 石加工工艺要求，预留工艺所需的操作与检修的空间和场地，并应适应地区气候 特点，满足采光、通风、防尘、降噪等要求。 10.1.3砂石加工系统各构筑物、建筑物及设备基础的荷载与荷载组合应符合现 行国家标准《建筑结构荷载规范》GB50009的有关规定。 10.1.4砂石加工系统构筑物或建筑物的安全等级和设计使用年限应符合现行 国家标准《工程结构可靠性设计统一标准》GB50153的有关规定。根据结构的 安全等级、设计使用年限及相关工程经验，结构的重要性系数o可取0.9。 10.1.5砂石加工系统各构筑物、建筑物及设备基础的土建结构设计，应收集破 碎、筛分、洗石、制砂、分级、除尘、供配电、给排水及废水处理等设备资料及 布置区地质条件。 10.1.6砂石加工系统各构筑物、建筑物及设备的地基稳定及承载力要求应符合 《建筑地基基础设计规范》GB50007的有关规定， 10.1.7砂石加工系统构筑物或建筑物宜采用拼装式结构，宜采用定型化、标准化 和系列化设计。 1018砂石加工系统主要车间地面应进行硬化外理

10.2.1破碎机、棒磨机、圆筒洗石机等大型设备基础宜采用钢筋混凝土结构。 根据工艺布置要求，设备基础可采用大块式、墙式或框架式结构。 10.2.2设备基础应形体简单、构造合理，基础和基础上的机器附属设备等的总 重心与基础底面形心宜位于同一竖线上，当不在同一竖线上时，两者之间的偏心 距和平行偏心方向基底边长的比值应符合下列规定： 1当地基承载力标准值f不大于150kPa时，比值应小于3%。

2当地基承载力标准值fk大于150kPa时，比值应小于5%。 10.2.3设备基础混凝土强度等级不应低于C20，动力设备基础宜采用整体式混 凝土结构。钢筋宜采用HPB300、HRB400级，不宜采用冷轧钢筋。受冲击力较 大的部位宜采用热轧带肋钢筋。 10.2.4大型、中型破碎机的基础除进行静力计算外，还应进行动力计算；小型 破碎机、洗石机、棒磨机、螺旋分级机、带式输送机传动装置及头尾架基础可只 进行静力计算。

2.5动力设备基础的荷载取值应符合下

1静力计算时荷载应采用设计值。 2动力计算时荷载应采用标准值。 10.2.6大型、中型破碎机基础的动力计算，可只计算水平扰力作用下所产生的 振动线位移，并应符合现行国家标准《动力机器基础设计规范》GB50040的有 关规定。 10.2.7破碎机基础的承载力计算，其荷载应包括构件、机器自重和4倍的锤式 及反击式破碎机的扰力或3倍的其他型式的破碎机扰力。 10.2.8设备基础的强度、刚度和稳定性应符合现行国家标准《混凝土结构设计 规范》GB50010和《动力机器基础设计规范》GB50040的有关规定

10.3井下粗碎车间结构

10.3.1并下粗碎车间洞室支护设计，应根据围岩的地质条件、洞室断面形式及 施工方案，通过工程类比和围岩稳定分析等选择合适的支护方式。 10.3.2井下粗碎车间洞室宜选用能缩小洞室开挖跨度的检修吊车梁，

10.4.1筛分车间结构设计宜采用静力计算、动力校核的方法，并应符合下列规 定： 1静力计算中的振动筛动载计算可采用停机时的最大动扰力乘以结构振动 放大系数βk=4后与振动筛质量、筛分物料质量等其他静力值叠加，或将振动筛 质量乘以动力系数K值后与筛分物料质量进行叠加，动力系数K值可取2.0～4.0 2动力校核应根据静力计算选定的结构构件截面，按照结构动力学的计算

方法，计算支承结构的固有振动频率及动位移，应避免支承结构发生共振，控制 动位移在允许范围内，还应验算支承结构的疲劳强度。 10.4.2筛分车间可采用钢结构或钢筋混凝土结构，钢材宜采用Q235钢，混凝 土强度等级不应低于C25。筛分车间应满足环境保护和安全运行要求，设置必要 的围护结构。

10.5.1料仓的结构形式应根据工艺设计要求，结合地形、地质条件确定。平坦 地形，料仓可采取下部混凝土廊道、上部圆形或矩形的混凝土结构或钢结构形式； 山坡地形，可采取内侧利用山体边坡，外侧设置支挡结构的料仓结构形式；陡坡 地形且地质条件符合要求，可采取地下或半地下竖井的料仓结构形式。 10.5.2根据料仓仓体结构形式的不同，应分别采取相应的计算方法进行料仓储 料压力计算，并按料仓承载能力和正常使用的极限状态进行结构分析。钢筋混凝 土筒仓结构设计应符合现行国家标准《钢筋混凝土简仓设计标准》GB50077的 有关规定。

10.6带式输送机结构

10.6.1半填、半挖区或填方区布置带式输送机廊道，应根据布置区地形、地质 条件分段设置沉降缝，并采取防止不均匀沉降的措施。廊道沉降缝处是否设置相 应的止水装置，应根据布置区降水及地下水埋深条件确定。 10.6.2带式输送机廊道荷载计算，应计入廊道结构自重、带式输送机自重、输 送物料荷载、土层侧压力荷载及其他作用于廊道的荷载，并计入输送带张力作用 混凝土强度等级不宜低于C25，钢筋宜采用HPB300级、HRB400级， 10.6.3带式输送机栈桥荷载计算，除应计入桁架及封闭结构自重、带式输送机 张力及自重、输送物料荷载外，还应计入风荷载、雪荷载等其他作用于栈桥的荷 载。栈桥宜采用钢结构型式，钢材宜采用Q235钢，立柱基础宜采用混凝土结构 型式，混凝土强度等级不宜低于C20。 大型带式输送机栈桥基础的地质条件较差，立程基础可采用桩基础型式， 基础混凝土强度等级不应低于C25，钢筋宜采用HPB300级、HRB400级。

10.6.4带式输送机的钢栈桥宜采用标准跨距设计。当砂石料堆高度大于15m 时，砂石堆场内带式输送机的钢栈桥支撑结构宜避开砂石料堆，难以避开时，应 分析由于不均衡堆料、取料形成砂石对立柱的侧压作用，以及运行初期地基不均 匀沉降对带式输送机的运行影响，并采取防止立柱倾斜的措施。 10.6.5带式输送机输送带张力作用于钢桁架的荷载，应根据输送带最大张力值 确定；作用于钢栈桥的其他荷载应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定。带式输送机钢结构设计应符合现行国家标准《钢结构设计标 准》GB50017的有关规定

11.1.1砂石加工系统给水设计应满足砂石生产、生活和厂区消防等用水要求， 并符合现行国家标准《室外给水设计标准》GB50013的有关规定。 11.1.2砂石加工系统的给水设计方案，应对独立设置给水系统和从主体工程给 水系统取水进行综合技术经济比较后确定

11.1.4砂石加工系统宜设置高位调节水池，最高用水点的给水压力不应小于 0.2MPa。 11.1.5砂石加工系统设计给水能力应根据砂石加工工艺、砂石处理能力、砂石 原料含泥量及其特性，经分析计算后确定。 11.1.6砂石加工系统排水设计应符合现行国家标准《室外排水设计规范》GB 50014和《污水综合排放标准》GB8978的有关规定。 11.1.7砂石加工废水与地表水，宜设置相互独立的排水系统。砂石加工废水沟 渠的坡度不宜小于2%；地表水沟渠的坡度不宜小于0.5%。 11.1.8砂石加工系统开挖边坡顶部及布置场地周边应设置截水沟渠。 11.1.9 砂石加工系统的成品砂堆场布置场地内应设置盲沟排水。 11.1.10砂石加工系统主要车间、设施周边应设置排水沟，并与砂石加工系统主 排水沟渠连通

11.2.1砂石加工系统供配电设计应做到保障人身安全、供电可靠、技术先进、 经济合理。 11.2.2砂石加工系统供配电设计应符合现行国家标准《供配电系统设计规范》 GB50052等的有关规定。

11.2.3砂石加工系统宜按需要系数法计算确定高峰用电负荷。

工程较远，应分析比较由当地电网供电的可行性。 11.2.5砂石加工系统的配变电所及配电间，应根据砂石加工工艺流程、用电负 荷分布及合理供电半径设置，配电间应靠近各用电负荷中心设置。 11.2.6供配电设备应适应潮湿、多尘的工作环境，应选择效率高、能耗低、性 能先进、安全可靠的电气产品。 11.2.7供电及用电设备使用于海拨超过1000m的地区时，应在设计文件中明 确使用环境对设备的技术要求。 11.2.8平行生产线及互为备用的用电设备，宜由不同回路供电；同一生产线的 用电设备，宜由同一回路供电。 11.2.9砂石加工系统内的供配电设备、配变电所、配电间及控制室应采取有效 的防火、防爆、防尘及抗震措施，并符合国家现行标准的有关规定

11.3.1监控系统应根据砂石加工系统的生产工艺流程、总体布置方案 计。

1.3.1 计。 11.3.2监控系统的设计应安全可靠、技术先进、经济合理。监控系统的结构 技术性能和指标应与砂石加工系统生产规模和当前监控系统的发展水平相适应 11.3.3监控系统应能实现对砂石生产全过程的控制和主要设备运行状态的监 控，设备运行时的电气保护以及重要部位的视频监控，应能实现对各级砂石生产 量的分类统计、生产用电和用水量的统计，以及向上一级计算机系统提供有关信 息。 11.3.4监控系统应能对砂石生产线上的设备实现远程自动控制和现地手动控 制。大型、特大型砂石加工系统的监控系统宜采用分层分布式结构，分设负责整个 砂石加工系统集中控制任务的系统控制级及完成破碎、筛分、制砂、除尘、供电 供水及废水处理等设备控制任务的现地控制级。

制。大型、特大型砂石加工系统的监控系统宜采用分层分布式结构，分设负责整个 沙石加工系统集中控制任务的系统控制级及完成破碎、筛分、制砂、除尘、供电 供水及废水处理等设备控制任务的现地控制级

11.3.5监控系统的主要功能应满足下列

1砂石加工系统设备应能按工艺流程要求启动、运行和停机。破碎机、棒 摩机等大功率设备应先行分时空载启动：设备正常停机时，生产线上的所有物料

应卸空；设备故障紧急停机时，故障设备及来料方向设备应立即自动停机，与故 障设备有关的后续设备应卸空所有物料后自动停机。 2监控系统应能自动或根据运行人员的指令，通过屏幕显示器实时显示砂 石加工系统主要车间、设施的运行状态、主要设备的操作流程、事故和故障报警 信号及有关参数和画面。 3监控系统应能保存相关检测及统计记录，包括主要设备启动和停机时间 砂石加工系统运行和停机时间、主要设备故障和事故记录、主要设备用电负荷， 砂石加工系统用电负荷、砂石加工系统用电量、砂石加工系统用水量、砂石原料 加工量及各级成品砂石生产量。 4监控系统应能对主要设备的运行状态进行实时监控、超限报警、事故和 故障显示；应能按运行人员的指令实时打印记录各主要设备的各类操作、事故和 故障记录及表格，并能定时打印各种生产报表。 11.3.6监控系统宜利用砂石加工系统厂区主接地网接地 11.3.7监控系统设计应符合现行行业标准《水力发电厂计算机监控系统设计规 范》DL/T5065的有关规定

11.4.2设备检修设施应满足下

1设备检修用起重机应满足起吊最大质量、最大长度零部件或难以拆卸装 配件的要求。 2起重机选型应根据起吊最大质量、车间跨度和高度、设备布置等因素确 定。 3破碎车间宜设置设备检修场地，检修场地应满足设备检修要求，

11.5产品检验与计量

11.5.1大型、特大型砂石加工系统应设置产品试验室，并配备相应的试验设备、 没施，对生产的各类砂石骨料进行质量检测。试验方法应符合现行行业标准《水 工混凝土砂石骨料试验规程》DL/T5151的有关规定

11.5.2砂石骨料质量应满足设计要求，并应符合现行行业标准《水工混凝土施 工规范》DL/T5144和《水工碾压混凝土施工规范》DL/T5112等的有关规定。 11.5.3试验室应与振动源保持一定距离。试验室应通风良好，并配备排风设施 11.5.4采用自卸汽车运输砂石原料，粗碎车间进口可设置地中衡作为计量装 置。采用自卸汽车运输成品砂石骨料，成品堆场出口应设置地中衡作为计量装置： 采用带式输送机运输成品砂石骨料，应设置电子皮带秤作为计量装置

12安全、环境保护与节能

12.1.1沿河道或溪沟布置的砂石加工系统场地防洪标准，应根据砂石加工系统 生产规模，分析不同标准洪水对其危害程度，在10年～20年重现期范围内采用 大型、特大型砂石加工系统应采用上限值。 12.1.2砂石加工系统布置场地的排水强度应按5年～20年重现期的降水强度 经分析计算后合理确定，大型、特大型砂石加工系统应采用上限值。 12.1.3沿溪沟布置的砂石加工系统应有沟水治理设计方案，设计方案应符合 现行行业标准《水电工程沟水治理设计规范》NB/T35121的有关规定。

12.2劳动安全与工业卫生

12.2.1砂石加工系统各车间、设施的劳动安全与工业卫生设计应符合现行行业 准《水电工程劳动安全与工业卫生设计规范》NB35074的有关规定，还应符合 现行国家标准《选矿安全规程》GB18152的有关规定。 12.2.2砂石加工系统破碎、筛分设备及带式输送机的运行安全应符合现行国家 示准《破碎设备安全要求》GB18452、《矿用筛分设备安全要求》GB25521及 《带式输送机安全规范》GB14784的有关规定。 12.2.3砂石加工系统消防设施的设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规 范》GB50016的有关规定。 12.2.4砂石加工系统用电安全应符合现行国家标准《用电安全导则》GB/T 13869和《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194的有关规定。 12.2.5砂石加工系统各类生产设备的转动部位应设安全防护罩。 12.2.6砂石加工系统各车间、设施，距下方相邻地板或地面1.2m及以上平台 通道或工作面的所有散开边缘应设置防护栏杆，栏杆高度不应小于1.2m。 12.2.7粗碎车间卸料平台应设置安全车档，车挡高度不应小于卸料点各类运输 车辆最大轮胎直径的0.4倍

12.2.8跨越厂区道路的带式输送机及跨越带式输送机的人行道应设置安全防 护设施。

12.2.9砂石加工系统投产运行前，砂石加工、运输设备的安全操作规程应悬挂 于现场醒目位置；应提出砂石加工系统各车间、设施的安全防护措施；井下破碎 车间的安全逃生通道应符合相关规范要求。存在危险因素的作业场所或设备上 安全警示标志的设置应符合现行国家标准《安全标志及其使用导则》GB2894的 有关规定。

12.2.10砂石加工系统劳动安全应符合现行行业标准《水电工程劳云

12.2.11砂石加工系统投产运行前，应编制安全设施明细表，并应编制生产安 全事故应急预案，预案编制应符合现行国家标准《生产经营单位生产安全事故应 急预案编制导则》GB/T29639的有关规定

12.3.1砂石加工系统的环境保护设计，应符合现行行业标准《水电水利工程施 工环境保护技术规程》DL/T5260、《水电水利工程环境保护设计规范》DL/T5402 的有关规定。

絮凝沉淀一机械脱水”的处理方案，回收的废水应循环利用，脱水后的泥渣应 运至渣场或资源化利用

12.3.3砂石加工、运输及堆存过程中产生的粉尘，应采取有效措施处理。工艺 没计应减少生产环节及转运落差，密闭尘源。主要尘源点宜采取喷水雾降尘或袋 式除尘器收尘等除尘措施。

12.3.4砂石加工、运输及堆存过程中产生的噪声，应采取有效措施控制噪声排 放。主要车间应设置隔音控制室，主要设备可采取加隔振机座、安装隔音罩及消 声器等降低噪声措施。

12.3.5砂石加工系统建设期的开挖弃渣以及砂石加工、运输、堆存过

本规范附录G的规定。

12.4.1砂石加工系统应采取节能措施，有效降低砂石生产能耗，合理延长设备 使用寿命。

使用寿命。 12.4.2大型、特大型砂石加工系统应分析主体工程施工进度，研究分期建设 分期投产的合理性和可行性

12.4.3工艺流程节能应满足下列要求

1在满足各级砂石骨料流程量的前提下，应合理降低物料循环负荷量

1在满足各级砂石骨料流程量的前提下，应合理降低物料循环负荷量 2在满足砂石骨料粒形的前提下，宜通过预筛分减少破碎作业量。 2.4.4工艺设备节能应满足下列要求：

1砂石加工系统宜选用技术先进、高效低耗的大型优质设备； 2应采用新技术、新材料，降低破碎、筛分及制砂设备磨损件的单位损耗： 3发电工况的下行长距离带式输送机，应充分利用物料势能发电； 4砂石加工设备、设施之间的物料运输应采用带式输送机

12.4.5工艺布置节能应满足下列要求：

1砂石加工系统工艺布置应结合工艺流程，充分利用厂区地势高差，减少 物料转运环节，降低物料运输能耗； 2砂石加工系统场地平整设计，应优化工艺布置，减少土石方开挖量，基 本实现土石方挖填平衡

装饰装修标准规范范本12.4.6生产用水节能应满足下列要求：

需洗石和湿法筛分的砂石加工系统，应节约用水并处理后循环利用； 应选用节能高效的各类输水水泵

12.4.7电气节能应符合下列规定：

1功率大于或等于250kW的电机宜选用10kV电压等级的高压电机； 2大型设备的电机宜配置变频装置： 3通风收尘系统应选用节能、低噪声的风机和低阻力的收尘器。 4生产、生活照明宜采用低能耗、长寿命的照明灯具。

13.0.1砂石加工系统投产运行前应进行调试和试运行，且程序应符合下列规 定： 1砂石加工设备安装完成后，应分别进行空载单机调试，调试正常后再进 行空载联机调试，直至设备空载运行正常。 2砂石加工设备空载联机调试完成后，应按设计要求进行设备负载联机调 试，直至设备满载运行正常。 3砂石加工设备满载联机调试合格后，砂石加工系统即可投入试运行，试 运行时间宜不少于1个月。砂石加工系统试运行期间应进行72h满载生产性试验 并通过试运行验收。 13.0.2砂石加工系统试运行、运行期间，应对各级配砂石骨料的实际生产能力 进行检测，实际生产能力应不小于设计生产能力。 13.0.3砂石加工系统试运行、运行期间，应对各级配砂石骨料的质量进行检测， 砂石骨料质量应符合《水工混凝土施工规范》DL/T5144等的有关规定。 13.0.4砂石加工系统运行结束后，应先行拆除机电设备，机电设备拆除完毕， 方可拆除构筑物、建筑物及设备基础。 13.0.5砂石加工系统构筑物、建筑物及设备基础拆除应符合现行行业标准《建 筑拆除工程安全技术规范》JGJ147的有关规定。拆除应从上至下逐层并分段进 行，不得垂直交叉作业。框架结构采用人工拆除施工时，应按楼板、次梁、主梁 结构柱的顺序依次进行。 13.0.6砂石加工系统半成品、成品砂石堆场廊道及运输隧洞等应予以封堵，跨 沟栈桥应予以拆除。 13.0.7砂石加工系统沉淀池、水池等存在安全隐患构筑物的地面结构应予以拆 除，地下结构应填埋至与周边地面高程齐平。 13.0.8砂石加工系统的机电设备、构筑物、建筑物及设备基础等拆除后，布置 区场地应根据场地后期利用要求进行环境恢复治理，恢复治理后的布置区场地应 符合国家现行标准的有关规定

安全网标准A.0.2砂石加工系统月处理能力宜按下列公式计算