碱活性成分时，必须按附录D、附录E的规定检验骨料的碱 并采取预防危害的措施。

4.3.1矿物微细粉宜采用硅粉、粉煤灰、磨细矿渣粉、天然沸石 粉、偏高岭土粉以及其复合微细粉等。

偏高岭土粉以及其复合微细粉等。

给排水造价、定额、预算4.3.2所选用的矿物微细粉必须对混凝土和钢材无害。

1《粉煤灰混凝土应用技术规程》GB146，宜选用1级粉煤 灰；当采用Ⅱ级粉煤灰时，应先通过试验证明能达到所要求的性能 指标，方可采用： 2《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596； 3《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046； 4《高强高性能混凝土用矿物外加剂》GB/T18736； 5《混凝土与砂浆用天然沸石粉》JG/T3048； 6《天然沸石粉在混凝土和砂浆中应用技术规程》JGJ/112。 4.3.4高性能混凝土中，矿物微细粉等量取代水泥的最大用量宜 符合下列要求： 1硅粉不大于10%；粉煤灰不大于30%；磨细矿渣粉不大于 40%；天然沸石粉不大于10%，偏高岭土粉不大于15%；复合微细 粉不大于40%。 2当粉煤灰超量取代水泥时，超量值不宜大于25%

4.4.1高性能混凝土中采用的外加剂，必须符合现行国家标推 《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土列加剂应用技术规范》GB 50119的规定，并应对混凝土和钢材无害。所采用的减水剂宜为 高效减水剂，其减水率不宜低于20%。

高性能混凝土的拌合和养护用水，必须符合现行行业标准 十拌合用水标准》JGJ63的规定。

5.1.1高性能混凝土的配合比设计应根据混凝土结构工程的要 求，确保其施工要求的工作性，以及结构混凝土的强度和耐久性。 5.1.2耐久性设计应针对混凝土结构所处外部环境中劣化因素 的作用，使结构在设计使用年限内不超过容许劣化状态。

5.2. 1高性能混凝土的试配强度应按下式确定：

5.2.1高性能混凝土的试配强度应按下式确定：

fcu.o≥feu.k +1. 645a

式中fu，。 混凝土试配强度（MPa）： fcu.k一一 混凝土强度标准值（MPa）； 一 混凝土强度标雅差，当无统计数据时，对商品混凝 土可取4.5MPa。 5.2.2高性能混凝土的单方用水量不宜大于175kg/m；胶凝材 料总量宜采用450600kg/m3，其中矿物微细粉用量不宜大于胶 凝材料总量的40%；宜采用较低的水胶比；砂率宜采用37%～ 44%；高效减水剂掺量应根据落度要求确定。

高性能混凝土的水胶比宜按下

式中 W 水胶比(%); D

5.3抗碳化耐久性设计

钢筋的混凝土保护层厚度（cm）： 一碳化区分系数，室外取1.0，室内取1.7； 设计使用年限（年）。

5.4抗冻害耐久性设计

1冻害地区可分为微冻地区、寒冷地区、严寒地区。应根据冻害 外部劣化因素的强弱，按表5.4.1的规定确定水胶比的最大值

表5.4.1不同冻害地区或盐冻地区混凝土水胶比最大值

5.4.2高性能混凝土的抗冻性（冻融循环次数）可采用现行国家 标推《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》GB82规定的 快冻法测定。应根据混凝土的冻融循环次数接下式确定混凝土的 抗冻耐久性指数：并符合表5.4.2的要求：

式中Km一 混凝土的抗冻耐久性指数： N一混凝土试件冻融试验进行至相对弹性模量等于 60%时的冻融循环次数： P参数,取 0. 6。

表 5.4.2高性能混凝土的抗冻耐久性指数要求

5.4.3高性能混凝土抗冻性也可按现行国家标准《普通混凝土长 期性能和耐久性能试验方法》GB82规定的慢冻法测定 5.4.4受海水作用的海港工程混凝土的抗冻性测定时，应以工程 所在地的海水代替普通水制作混凝土试件。当无海水时，可用

3.5%的氯化钠溶液代替海水，并按现行国家标推《普通混凝土长 期性能和耐久性能试验方法》GB厂82规定的快冻法测定。抗冻耐 久性指数可按式（5.4.2）确定，并应符合表5.4.2的要求。 5.4.5受除冰盐冻融作用的高速公路混凝土和钢筋混凝土桥梁 混凝土，其抗冻性的测定可接附录A的规定进行。测定盐冻前后 试件单位面积质量的差值后，可按下式评价混凝土的抗盐冻性能：

式中Q.一单位面积剥蚀量（g/m）； M一试件的总剥蚀量（g）； A一一试件受冻面积（m）： 设计时，应确保混凝土在工程要求的冻融循环次数内，满足 Q.≤1500g/m的要求。 5.4.6高性能混凝土的骨料除应满足第4.2节的规定外，其品质 尚应符合表5.4.6的要求。

表5.4.6骨料的品质要求

5.4.7对抗冻性混凝土宜采用引气剂或引气型减水剂。当水胶 比小于0.30时，可不掺引气剂；当水胶比不小于0.30时，宜掺人 引气剂。经过试验检定，高性能混凝土的含气量应达到4%～5%的 要求。

5.5抗盐害耐久性设计

5.5.1抗盐害耐久性设计时，对海岸盐害地区，可根据盐害外部 ·10

5.5.1抗盐害耐久性设计时,对海岸盐害地区,可根

抗盐害耐久性设计时，对海岸盐害地区，可根据盐害外部

5.5.3在盐害地区，高耐久性混凝土的表面裂缝宽度宜小于

5.5.4高性能混凝土抗氯离子渗透性、扩散性，应以56d龄期、 6h的总导电量（C）确定，其测定方法应符合附录B的规定。根据 混凝土导电量和抗氯离子渗透性，可按表5.5.4进行混凝土定性 分类。

表 5.5.4根据混凝土导电量试验结果对混凝士的分类

表5.5.5盐害环境中混凝土水胶比最大值

5.6抗硫酸盐腐蚀耐久性设计

1抗硫酸盐腐蚀混凝土采用的水泥，其矿物组成应符合

5.6.1抗硫酸盐腐蚀混凝土采用的水泥，其矿物组成

CA含量小于5%、C3S含量小于50%的要求：其矿物微细粉应选 用低钙粉煤灰、偏高岭土、矿渣、大然沸石粉或硅粉等。 5.6.2胶凝材料的抗硫酸盐腐蚀性应按附录C规定的方法进行 检测,并按表 5. 6. 2 评定。

砂膨胀率、抗蚀系数抗硫酸盐性能

验结果如出现试件膨胀率与抗蚀系数不一致的情况，应以试件的膨胀率为

5.6.3抗硫酸盐腐蚀混凝土的最大水胶比宜按表

6.3抗硫酸盐腐蚀混凝土的最大水胶比宜按表5.6.3确定。

表5.6.3抗硫酸盐磨蚀混凝土的量大水胶比

料反应而导致开裂和强度下降。

5.7.3检验骨料的碱活性,宜按附录E和附录 F的规

7.3检验骨料的碱活性，宜按附录E和附录F的规定进行。

6.1.1原材料应按本规程第4章的质量要求采用。宜在相对固 定的、具有一定规模的供应网点采购。进场材料应经材料管理人 员和质量管理人员取样检验合格，并办理交验手续后方可使用。 6.1.2各种原材料应在固定的堆放地点存放、并有明确的标志 标明材料名称、品种、生产厂家和生产（或进场）日期，避免误用 租、细骨料应堆放在具有排水功能的硬质地面上，存放时间不宜超 过半年。 6.1.3使用砂粗骨料时应准确测定因天气变化引起砂粗骨料

含水量的变化。对袋装粉状材料（水泥、微细粉和粉状高效减水 剂）应注意防潮；对液体外加剂应注意防止沉淀和分层

6.2高性能混凝土拌制

6.2.1高性能混凝土必须采用强制式搅拌机拌制。

6.2.1高性能混凝土必须采用强制式搅拌机拌制。 5.2.2原材料计量应准确，应严格按设计配合比称量，其充许偏 差应符合下列规定（按重量计）： 1 胶凝材料（水泥、微细粉等）土1%： 2化学外加剂（高效减水剂或其他化学添加剂土1%）： 3粗、细骨料土2%： 4拌合用水士1%。 5.2.31 应严格测定粗、细骨料的含水率，宜每班抽测2次。使用 露天堆放骨料时，应随时根据其含水量变化调整施工配合比。 6.2.4化学外加剂可采用粉剂和液体外加剂。当采用液体外加

适当延长搅拌时间，不宜少于0.5min。 6.2.5拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和细骨料用量10% 保持水灰比不变

6.2.5拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和细骨料用量10%，但 保持水灰比不变。 6.2.6原材料的投料顺序宜为：粗骨料、细骨料、水泥、微细粉投 入（搅拌约0.5min）→加入拌合水（搅拌约1min）→加入减水剂 （搅拌约0.5min）→出料。当采用其他投料顺序时，应经试验确定 其搅拌时间，保证搅拌均匀。 搅拌的最短时间尚应符合设备说明书的规定。从全部材料投 完算起的搅拌时间不得少于1min。搅拌C50以上强度等级的混 凝土或采用引气剂、膨胀剂、防水剂和其他添加剂时，应相应延长 搅拌时间。

6.3.1搅摔成的高性能混凝土拌合物应立即检验其工作性，包括 测定期落度、扩展度、落度损失；观察有无分层、离析、泌水，评定 均质性；有抗冻性要求的混凝土尚应测定含气量。 6.3.2高性能混凝土拌合物出厂前，应检验其工作性，包括测定 其落度、扩展度；观察有无分层、离析，测定落度经时损失等

6.3.3高性能混凝土拌合物运送到现场后，应在工程项目有

6.3.3高性能混凝土拌合物运送到现场后，应在工程项目有关三 方见证取样的条件下，测定其工作性，经检验合格后方可使用

6.4高性能混凝土运输

6.4.1高性能混凝土从搅拌结束到施工现场使用不宜超过 120min。在运输过程中，严禁添加计量外用水。当高性能混凝土 运输到施工现场时，应抽检势落度，每100m混凝土应随机抽检3 一5次，检测结果应作为施工现场混凝土拌合物质量评定的依据。 6.4.2高性能混凝土应使用搅拌运输车运送，运输车装料前应将 筒内的积水排净

6.4.3混凝土的运送时间应满足合同规定，合同未作规定时，宜 按90min控制（当最高气温低于25℃时，运送时间可延长 30min）。当需延长运送时间时，应采取经过试验验证的技术措 施

6.4.4当确有必要调整混凝土的班落度时，严禁向运输车内

计量外用水，而必须在专职技术人员指导下，在卸料前加入外加 剂，且加入后采用快速转动料筒搅拌。外加剂的数量和搅拌时间 应经试验确定。

6.5高性能混凝士浇注

6.5.1高性能混凝土的浇注应采用泵送施工，高频振捣

型。 6.5.2混凝土泵送施工应符合现行行业标准《混凝土泵送施工技 术规程》JGJ/T10的下列规定： 1混凝土浇注时应加强施工组织和调度，混凝土的供应必须 确保在规定的施工区段内连续注的需求量； 2混凝土的目由倾落高度不宜超过2m；在不出现分层离析 的情况下，最大落料高度应控制在4m以内； 3泵送混凝土应根据现场情况合理布管。在夏李高温时应 采用湿草帘或湿麻袋覆盖降温，冬季施工时应采用保温材料覆盖； 4混凝土揽拌后120min内应泵送完毕，如因运送时间不能 满足要求或气候炎热，应采取经试验验证的技术措施，防止因册落 度损失影响泵送

6.5.2混凝土泵送施工应符合现行行业标准《混凝土泵送施工技

6.5.3冬期浇注混凝土时应遵照现行行业标准《建筑工程冬期方

工规程》JGJ104和现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》 GB50119的有关规定，制定冬期施工措施。在施工环境的最低气 温高于一5时，可采取混凝土正温入模，加盖塑料薄膜和保温材 料，做好保湿蓄热养护。在寒冷地区和产寒地区冬期施工，应按高 性能混凝土的要求，经试验确定掺加外加剂的品种和数量。

6.5.4浇注高性能混凝土应振捣密实，宜采用高频振捣器垂直点 振。当混凝士较粘稠时，应加密振点分布。应特别注意二次振捣 和二次振捣的时机，确保有效地消除塑性阶段产生的沉缩和表面 收缩裂缝。

6. 6高性能混凝土养护

6.6.1高性能混凝土必须加强保湿养护，特别是底板、楼面板等 大面积混凝土浇注后，应立即用塑料薄膜严密覆盖。二次振捣和 压抹表面时，可卷起覆盖物操作，然后及时覆盖，混凝土终凝后可 用水养护。采用水养护时，水的温度应与混凝土的温度相适应，避 免因温差过大而混凝土出现裂缝。保湿养护期不应少于14d。 6.6.2当高性能混凝土中胶凝材料用量较大时，应采取覆盖保温 养护措施。保温养护期间应控制混凝士内部温度不超过75℃；应 采取措施确保混凝土内外温差不超过25℃。可通过控制人模温 度控制混凝土结构内部最高温度，可通过保湿蓄热养护控制结构 内外温差；还应防止混凝土表面温度因环境影响（如暴晒、气温骤 降等）而发生剧烈变化

6.7.1混凝土质量应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》 GB50164的规定。 6.7.2混凝土结构工程的施工质量验收应符合现行国家标准《混 凝士结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定 6.7.3混凝土强度检验评定应符合现行国家标准《混凝土强度检

验评定标准》GBI 107 的规定。

录A混凝士抗除冰盐冻融试验方法

附录A混凝土抗除冰盐冻融试验方法

检验混凝土在除冰盐作用下，抵抗冻融剥蚀的能力。 4. 0.2试验方法

1试件 按工程采用的混凝土配合比，浇注成型150mm×150mm× 150mm的立方体试件2组共6个，24h脱模，水中养护6d，然后转 移到温度20℃、相对湿度65%的试验箱内养护至28d龄期，测定 抗压强度；并将150mm×150mm×150mm试件切成150mm× 150mm×75mm的半立方体，周边用橡胶铝或环氧树脂密封。 2试验装置 抗除冰盐冻融试验应采用图A.0.2所示的装置，

图A.0.2除冰盐冻融试验装置 1一不锈钢溶液箱250mm×250mm×200mm，安置试件后用塑料盖盖上； 2一混凝土试件150mm×150mm×75mm；

图A.0.2除冰盐冻融试验装置 1一不锈钢溶液箱250mm×250mm×200mm，安置试件后用塑料盖盖上； 2一混凝土试件150mm×150mm×75mm；

3一3%NaCI溶液，浸人试件1.5cm，4一支架

试件达到28d龄期时，将试件放人试验装置（图A.0.2），

A.0.3抗除冰盐剥蚀程序评定

混凝土抗盐冻性以单位面积的剥蚀量Q.（kg/m）定量评价 按下式计算：

式中M—一经28次盐冻循环后,试件的累计剥蚀量(g); A一一混凝土试件受盐冻面积（m）。 经28次冻融循环后，试件的质量损失应小于1500g/m，相应 的剥落层厚度应小于 0.6cm。

附录B混凝土抗氯离子渗透性试验方法

B, 0. 1 试验目的

通过测定通过混凝土试件的电量，评价混凝土抵抗氯离子渗 透的能力。

4试件开始通电时，测量初始电流，以后每0.5h测量一次， 共测6h。根据各次的电流测得值按下式计算6h通过试件的总电 量Q(C):

Q=900×(I+2+212+213+......+2111+I12)

表 B,0.4根据通过的电量定性评价混凝土 CI渗透性级别

C. 0. 1试验自的 1检验水泥和胶凝材料抗硫酸盐腐蚀性能，评价其抗硫酸盐 腐蚀性能是否合格。 2根据选用的胶凝材料配制混凝土，确定相应的水灰（胶） 比，确保混凝土具有所需的抗硫酸盐腐蚀性能。 C.0.2试验方法 1检测水泥和胶凝材料抗硫酸盐腐蚀性能采用砂浆棒法。 2试件尺寸和制作 砂浆棒试件尺寸25mm×25mm×285mm。 砂浆棒制作时，使用0.25~0.5mm的细砂、水胶比0.485、胶 砂比1：2.5，在胶砂搅拌机拌和均匀后，放入两端安放好测头 的25mm×25mm×285mm的三联试模中，然后振捣成型。共制 作测长试件6条，同时还制作70.7mm×70.7mm×70.7mm试件 9块。 3试件养护 将成型好的测长试件和立方体试件放入35士3℃的养护箱， 养护24h后脱模，然后将试件放人饱和的Ca（OH）2溶液中养护， 3d后将70.7mm×70.7mm×70.7mm的立方体试件进行抗压试 验，强度达到20MPa后，将3条25mm×25mm×285mm的测长 试件和3块70.7mm×70.7mm×70.7mm的立方体试件放入5% Na2SO.溶液中浸泡，剩余试件均放入水中养护。Na2SO.溶液和 水的温度均为23土2℃。 4测长 测长试件浸入5%Na2SO，溶液前，测定初始长度。浸入5%

SO，溶液后，前四周，每隔一周测长一次，15周时测定和计第 的膨胀率。

C.0.3抗硫酸盐腐蚀性能的评估

浸泡在5%Na2SO溶液中15周时，如6条试件膨胀率的平 均值小于0.4%，则该种砂浆试件的水泥或胶凝材料的抗硫酸盐 腐蚀性能合格。 15周时，水中和硫酸钠溶液中浸溃的立方体试件，两者的抗 压强度比应大于1.0，可作为参考指标，

C.0.4混凝土的抗硫酸盐腐

1可按第C.0.3条选择的水泥或胶凝材料配制抗硫酸盐混 凝土。 2 抗硫酸盐腐蚀混凝土的最大水灰（胶）比应符合表C.0.4 的规定。

表 C. 0. 4抗硫酸盐腐蚀混凝土的最大水灰(胶)比

附录 D碱含量计算方法

安全生产标准规范范本D. 0.2 试验方法

1水泥和矿物质微细粉的碱含量，按国家标准《水泥化学分 斤方法》GB/T176一1996进行检验。 2化学外加剂的碱含量，按国家标准《混凝土外加剂勾质性 式验方法》GB/T8077一2000进行检验。 3混凝土组成材料中的有效碱含量按下列规定计算： 1）水泥中所含的碱均为有效碱含量； 2）粉煤灰中碱含量的20%为有效碱含量； 3）矿渣微细粉中碱含量的50%为有效碱含量； 4）硅粉中碱含量的50%为有效碱含量； 5）天然沸石中的碱含量均为非有效碱含量； 6）化学外加剂所带入的碱均为有效碱含量

E.0.2取样和试件制备

1骨料选取：将需要检测的骨料破碎成细骨料，并符合表 E.0.2规定的级配要求。

表E.0.2料的级配要求

2水泥选取：选用符合国家标雅中强度为42.5的硅酸盐水 泥。使用前应剧除水泥中的结块。 3试件制备：试验用砂浆干料应按1份水泥，2.25份符合 级配要求的细骨料来配制。 一次搅拌的砂浆干料量应为水泥440g、细骨料990g，水灰比 0.47发电机标准规范范本，制备25mm×25mmX285mm的试件3个。 在完成一批砂浆搅拌后，应在不超过20min15s的时间内成型