2.0.12进场验收siteinspection

确认的过程。主要包括外观检查、质量证明文件检查、抽样检验等

2.0.13分段验收segmentedacceptance

粮油标准结构实体检验标准的工程验收称为分段验收

2.0.14严重缺陷seriousdefect

4.1.1预制构件制作宜在固定工厂进行，也可在移动工厂进行。复杂预制构件可部分在固定工厂制作， 并在移动工厂或施工现场进一步组合完成。 4.1.2预制构件制作前，应由建设单位组织设计、生产、施工、监理等单位进行设计文件交底和会审。 4.1.3预制构件制作前，应根据构件特点编制生产方案，明确各阶段质量控制要点，具体内容包括：生 产计划及生产工艺、模具计划及模具方案、技术质量控制措施、成品存放、保护及运输方案等内容。必 要时应进行预制构件脱模、吊运、存放、翻转及运输等相关工况的承载力、裂缝和变形验算。 4.1.4预制构件生产企业的各种检测、试验、张拉、计量等设备及仪器仪表均应检定合格，并在有效期 内使用。 4.1.5预制构件制作应建立首件验收制度。 4.1.6预制构件的原材料质量、钢筋加工和连接的力学性能、混凝土强度、构件结构性能、装饰材料、 保温材料及拉结件的质量等均应根据国家现行有关标准进行检查和检验，并应具有生产操作规程和质量 检验记录。 4.1.7预制构件制作前，应依据设计要求和混凝土工作性要求进行混凝土配合比设计，必要时应进行样 品试制，经设计和监理认可后方可实施。 4.1.8预制构件制作的质量检验应按模具、钢筋、混凝土、预应力、预制构件等检验进行。预制构件的 质量评定应根据钢筋、混凝土、预应力、预制构件的试验、检验资料等项目进行。当上述各检验项目的 质量均合格时，方可评定为合格产品。 4.1.9检验资料应完整，其主要内容应包括混凝土、钢筋及受力埋件质量证明文件、主要材料进厂复验 报告、构件生产过程质量检验记录、结构试验记录（或报告）及其必要的试验或检验记录。 1.1.10对检验不合格构件，应在构件显著位置使用明显不合格标识，不合格构件应远离合格构件区域 单独存放并集中处理。

4.1.1预制构件制作宜在固定工厂进行，也可在移动工厂进行。复杂预制构件可部分在固定工厂制作， 并在移动工厂或施工现场进一步组合完成。 4.1.2预制构件制作前，应由建设单位组织设计、生产、施工、监理等单位进行设计文件交底和会审。 1.1.3预制构件制作前，应根据构件特点编制生产方案，明确各阶段质量控制要点，具体内容包括：生 产计划及生产工艺、模具计划及模具方案、技术质量控制措施、成品存放、保护及运输方案等内容。必 要时应进行预制构件脱模、吊运、存放、翻转及运输等相关工况的承载力、裂缝和变形验算。 4.1.4预制构件生产企业的各种检测、试验、张拉、计量等设备及仪器仪表均应检定合格，并在有效期 内使用。

4.2.1原材料及配件应按照国家和地方现行有关标准、设计文件及合同药定进行进厂检验。检验批划分 符合下列规定： 1预制构件制作单位将采购的同一厂家同批次材料、配件及半成品用于生产不同工程的预制构件 时，可统一划分检验批： 2获得认证的或来源稳定且连续三批均一次检验合格的原材料及配件，进场检验时检验批的容量可

4.2.1原材料及配件应按照国家和地方现行有关标准、设计文件及合同约定进行进厂检验。检验批划分 应符合下列规定： 1预制构件制作单位将采购的同一厂家同批次材料、配件及半成品用于生产不同工程的预制构件 时，可统一划分检验批； 2获得认证的或来源稳定且连续三批均一次检验合格的原材料及配件，进场检验时检验批的容量可

按本标准的有关规定扩大一倍，且检验批容量仅可扩大一倍。扩大检验批后的检验中，出现不合格情况 时，应按扩大前的检验批容量重新验收，且该种原材料或配件不得再次扩大检验批容量。 4.2.2钢筋进厂时，应全数检查外观质量，并应按国家现行有关标准的规定抽取试件做屈服强度、抗拉 强度、伸长率、弯曲性能和重量偏差检验，检验结果应符合相关标准的规定，检查数量应按进厂批次和 产品的抽样检验方案确定，

时，应按扩大前的检验批容量重新验收，且该种原材料或配件不得再次扩大检验批容量。 4.2.2钢筋进厂时，应全数检查外观质量，并应按国家现行有关标准的规定抽取试件做屈服强度、抗拉 强度、伸长率、弯曲性能和重量偏差检验，检验结果应符合相关标准的规定，检查数量应按进厂批次和 产品的抽样检验方案确定， 4.2.3成型钢筋进厂检验应符合下列规定： 1同一厂家、同一类型且同一钢筋来源的成型钢筋，不超过30t为一批，每批中每种钢筋牌号、规 格均应至少抽取1个钢筋试件，总数不应少于3个，进行屈服强度、抗拉强度、伸长率、外观质量、尺 寸偏差和重量偏差检验，检验结果应符合国家现行有关标准的规定； 2对由热轧钢筋组成的成型钢筋，当有企业或监理单位的代表驻厂监督加工过程并能提供原材料力 学性能检验报告时，可仅进行重量偏差检验； 3成型钢筋尺寸允许偏差应符合本规程第4.4.3条的规定。 1.2.4预应力筋进厂时，应全数检查外观质量，并应按国家现行相关标准的规定抽取试件做抗拉强度 伸长率检验，其检验结果应符合相关标准的规定，检查数量应按进厂的批次和产品的抽样检验方案确定， 4.2.5预应力筋锚具、夹具和连接器进厂检验应符合下列规定： 1同一厂家、同一型号、同一规格且同一批号的锚具不超过2000套为一批，夹具和连接器不超过 500套为一批： 2每批随机抽取2%的锚具（夹具或连接器）且不少于10套进行外观质量和尺寸偏差检验，每批 随机抽取3%的锚具（夹具或连接器）且不少于5套对有硬度要求的零件进行硬度检验，经上述两项检 验合格后，应从同批锚具中随机抽取6套锚具（夹具或连接器）组成3个预应力锚具组装件，进行静载 锚固性能试验 3对于锚具用量较少的一般工程，如锚具供应商提供了有效的锚具静载锚固性能试验合格的证明文 件，可仅进行外观检查和硬度检验： 4检验结果应符合现行行业标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85的有关 规定。

成型钢筋进厂检验应符合

4.2.6水泥进厂检验应符合下列规定：

1同一厂家、同一品种、同一代号、同一强度等级且连续进厂的硅酸盐水泥，袋装水泥不超过200t 为一批，散装水泥不超过500t为一批；按批抽取试样进行水泥强度、安定性和凝结时间检验，设计有 其他要求时，尚应对相应的性能进行试验，检验结果应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175 的有关规定：

2同一厂家、同一强度等级、同白度且连续进厂的白色硅酸盐水泥，不超过50t为一批；按批抽取 试样进行水泥强度、安定性和凝结时间检验，设计有其他要求时，尚应对相应的性能进行试验，检验结 果应符合现行国家标准《白色硅酸盐水泥》GB/T2015的有关规定。 4.2.7矿物掺合料进厂检验应符合下列规定： 1同一厂家、同一品种、同一技术指标的矿物掺合料，粉煤灰和粒化高炉矿渣粉不超过200t为 批，硅灰不超过30t为一批； 2按批抽取试样进行细度（比表面积）、需水量比（流动度比）和烧失量（活性指数）试验；设计 有其他要求时，尚应对相应的性能进行试验；检验结果应分别符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中 的粉煤灰》GB/T1596、《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046和《砂浆和混凝土用硅 灰》GB/T27690的有关规定。 4.2.8减水剂进厂检验应符合下列规定： 1同一厂家、同一品种的减水剂，掺量大于1%（含1%）的产品不超过100t为一批，掺量小于1% 的产品不超过50t为一批； 2按批抽取试样进行减水率、1d抗压强度比、固体含量、含水率、pH值和密度试验 3检验结果应符合国家现行标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119 和《聚羧酸系高性能减水剂》JG/T223的有关规定， 4.2.9骨料进厂检验应符合下列规定： 1同一厂家（产地）且同一规格的骨料，不超过400m3或600t为一批； 2天然细骨料按批抽取试样进行颗粒级配、细度模数、含泥量和泥块含量试验；机制砂和混合砂应 进行石粉含量（含亚甲蓝）试验；再生细骨料还应进行微粉含量、再生胶砂需水量比和表观密度试验； 3天然粗骨料按批抽取试样进行颗粒级配、含泥量、泥块含量和针片状颗粒含量试验，压碎指标可 根据工程需要进行检验；再生粗骨料应增加微粉含量、吸水率、压碎指标和表观密度试验： 4检验结果应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52、《混凝土用 再生粗骨料》GB/T25177和《混凝土和砂浆用再生细骨料》GB/T25176的有关规定。 4.2.10轻集料进厂检验应符合下列规定： 1同一类别、同一规格且同密度等级，不超过200m3为一批； 2轻细集料按批抽取试样进行细度模数和堆积密度试验，高强轻细集料还应进行强度标号试验； 3轻粗集料按批抽取试样进行颗粒级配、堆积密度、粒形系数、筒压强度和吸水率试验，高强轻粗 集料还应进行强度标号试验； 4检验结果应符合现行国家标准《轻集料及其试验方法第1部分：轻集料》GB/T17431.1的有

2同一厂家、同一强度等级、同白度且连续进厂的白色硅酸盐水泥，不超过50t为一批；按批抽取 试样进行水泥强度、安定性和凝结时间检验，设计有其他要求时，尚应对相应的性能进行试验，检验结 果应符合现行国家标准《白色硅酸盐水泥》GB/T2015的有关规定。 4.2.7矿物掺合料进厂检验应符合下列规定： 1同一厂家、同一品种、同一技术指标的矿物掺合料，粉煤灰和粒化高炉矿渣粉不超过200t为 批，硅灰不超过30t为一批； 2按批抽取试样进行细度（比表面积）、需水量比（流动度比）和烧失量（活性指数）试验；设计 有其他要求时，尚应对相应的性能进行试验；检验结果应分别符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中 的粉煤灰》GB/T1596、《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046和《砂浆和混凝土用硅 灰》GB/T27690的有关规定。 4.2.8减水剂进厂检验应符合下列规定： 1同一厂家、同一品种的减水剂，掺量大于1%（含1%）的产品不超过100t为一批，掺量小于1% 的产品不超过50t为一批： 2按批抽取试样进行减水率、1d抗压强度比、固体含量、含水率、pH值和密度试验 3检验结果应符合国家现行标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119 和《聚羧酸系高性能减水剂》JG/T223的有关规定， 4.2.9骨料进厂检验应符合下列规定： 1同一）家（产地）且同一规格的骨料，不超过400m3或600t为一批； 2天然细骨料按批抽取试样进行颗粒级配、细度模数、含泥量和泥块含量试验；机制砂和混合砂应 进行石粉含量（含亚甲蓝）试验；再生细骨料还应进行微粉含量、再生胶砂需水量比和表观密度试验： 3天然粗骨料按批抽取试样进行颗粒级配、含泥量、泥块含量和针片状颗粒含量试验，压碎指标可 根据工程需要进行检验；再生粗骨料应增加微粉含量、吸水率、压碎指标和表观密度试验 4检验结果应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52、《混凝土用 再生粗骨料》GB/T25177和《混凝土和砂浆用再生细骨料》GB/T25176的有关规定。 4.2.10轻集料进厂检验应符合下列规定： 1同一类别、同一规格且同密度等级，不超过200m3为一批； 2轻细集料按批抽取试样进行细度模数和堆积密度试验，高强轻细集料还应进行强度标号试验； 3轻粗集料按批抽取试样进行颗粒级配、堆积密度、粒形系数、筒压强度和吸水率试验，高强轻粗 集料还应进行强度标号试验； 4检验结果应符合现行家标准《轻集料及其试验方法第1部分：轻售料》GB/T174311的有

4.2.8减水剂进厂检验应符合下列规定：

4.2.9骨料进厂检验应符合下列规定

1同一类别、同一规格且同密度等级，不超过200m3为一批； 2轻细集料按批抽取试样进行细度模数和堆积密度试验，高强轻细集料还应进行强度标号试验； 3轻粗集料按批抽取试样进行颗粒级配、堆积密度、粒形系数、筒压强度和吸水率试验，高强轻粗 集料还应进行强度标号试验； 4检验结果应符合现行国家标准《轻集料及其试验方法第1部分：轻集料》GB/T17431.1的有

关规定。 4.2.11混凝土拌制及养护用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63的有关规定， 下列规定： 1采用饮用水时，可不检验： 2采用中水、搅拌站清洗水或回收水时，应对其成分进行检验，同一水源每年至少检验 4.2.12钢纤维和有机合成纤维应符合设计要求，进厂检验应符合下列规定： 1用于同一工程的相同品种且相同规格的钢纤维，不超过20t为一批，按批抽取试样进行打 弯折性能、尺寸偏差和杂质含量试验； 2用于同一工程的相同品种且相同规格的合成纤维，不超过50t为一批，按批抽取试样进 拉强度、初始模量、断裂伸长率、耐碱性能、分散性相对误差和混凝土抗压强度比试验，增韧 进行韧性指数和抗冲击次数比试验： 3检验结果应符合现行行业标准《纤维混凝土应用技术规程》JGJ/T221的有关规定。 4.2.13脱模剂应符合下列规定： 1脱模剂应无毒、无刺激性气味，不应影响混凝土性能和预制构件表面装饰效果； 2脱模剂应按照使用品种，选用前及正常使用后每年进行一次匀质性和施工性能试验： 3检验结果应符合现行行业标准《混凝土制品用脱模剂》JC/T949的有关规定。 4.2.14保温材料进厂检验应符合下列规定： 1同一厂家、同一品种且同一规格，不超过5000m为一批； 2按批抽取试样进行导热系数、密度、压缩强度、吸水率和燃烧性能试验； 3检验结果应符合设计要求和国家现行相关标准的有关规定。 1.2.15预理吊件进厂检验应符合下列规定： 1同一厂家、同一类别、同一规格预埋吊件，不超过10000件为一批： 2按批抽取试样进行外观尺寸、材料性能、抗拉拨性能等试验： 3检验结果应符合设计要求。 1.2.16内外叶墙体拉结件进厂检验应符合下列规定： 1同一厂家、同一类别、同一规格产品，不超过10000件为一批； 2按批抽取试样进行外观尺寸、材料性能、力学性能检验，检验结果应符合设计要求。 4.2.17灌浆套筒和灌浆料进厂检验应符合现行行业标准《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》 的有关规定。

4.2.13脱模剂应符合下列规定

4.2.15预埋吊件进厂检验应符合下列规定：

4.2.16内外叶墙体拉结件进厂检验应符合下列

1同一厂家、同一类别、同一规格产品，不超过10000件为一批； 2按批抽取试样进行外观尺寸、材料性能、力学性能检验，检验结果应符合设计要求。 1.2.17灌浆套筒和灌浆料进厂检验应符合现行行业标准《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355 的有关规定。 4.2.18钢筋浆错连接用镀锌金属波纹管进厂检验应符合下列规定：

1同一厂家、同一类别、同一规格产品，不超过10000件为一批； 2按批抽取试样进行外观尺寸、材料性能、力学性能检验，检验结果应符合设计要求。 4.2.17灌浆套筒和灌浆料进厂检验应符合现行行业标准《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355 的有关规定。 4.2.18钢筋浆锚连接用镀锌金属波纹管进厂检验应符合下列规定：

1应全数检查外观质量，其外观应清洁，内外表面应无锈蚀、油污、附着物、孔洞，不应有不规则 褶皱，咬口应无开裂、脱扣； 2应进行径向刚度和抗渗漏性能检验，检查数量应按进场的批次和产品的抽样检验方案确定； 3检验结果应符合现行行业标准《预应力混凝土用金属波纹管》JG225的规定。

4.3.2模具应采用移动式或固定式钢底模，侧模宜采用钢板或铝合金型材，也可根据具体要求采用其他 材质模具。模具应具有足够的强度、刚度和稳定性，并应符合下列规定： 1模具应装拆方便，并应满足预制构件制作质量、生产工艺和周转次数等要求 2结构造型复杂、外型有特殊要求的模具应制作样板，经检验合格后方可批量制作； 3模具各部件之间应连接牢固，接缝应紧密，附带的理件或工装应定位准确，安装牢固 4用作底模的台座、胎模、地坪及铺设的底板等应平整光洁，不得有下沉、裂缝、起砂和起鼓； 5模具应保持清洁，涂刷脱模剂、表面缓凝剂时应均匀、无漏刷、无堆积，且不得沾污钢筋，不得影 响预制构件外观效果； 6应定期检查侧模、预埋件和预留孔洞定位措施的有效性；应采取防止模具变形和锈蚀的措施；重新 启用的模具应检验合格后方可使用； 7模具与模台间的螺栓、定位销、磁盒等固定方式应可靠，防止混凝土浇筑成型时造成模具偏移和漏 浆。

表4.3.3预制构件模具组装尺寸允许偏差和检验方

4.4.4预埋件用钢材及焊条的性能应符合设计要求。预埋件加工偏差应符合表4.4.4的规定

4.4.4预埋件用钢材及焊条的性能应符合设计要求。预埋件加工偏差应符合

4.5.3预应力筋下科应符合下列规定： 1预应力筋的下料长度应根据台座的长度、锚夹具长度等经过计算确定； 2预应力筋应使用砂轮锯或切断机等机械方法切断，不得采用电弧或气焊切断。 4.5.4钢丝镦头及下料长度偏差应符合下列规定： 1镦头的头型直径不宜小于钢丝直径的1.5倍，高度不宜小于钢丝直径； 2镦头不应出现横向裂纹； 3当钢丝束两端均采用镦头锚具时，同一束中各根钢丝长度的极差不应大于钢丝长度的1/5000，且 不应大于5mm：当成组张拉长度不大于10m的钢丝时，同组钢丝长度的极差不得大于2mm

4.5.5预应力筋的安装、定位和保护层厚度应符合设计要求。模外张拉工艺的预应力筋保护层厚度可用 梳筋条槽口深度或端头垫板厚度控制， 4.5.6预应力筋张拉设备及压力表应定期维护和标定，并应符合下列规定： 1张拉设备和压力表应配套标定和使用，标定期限不应超过半年；当使用过程中出现反常现象或张 拉设备检修后，应重新标定； 2压力表的量程应大于张拉工作压力读值，压力表的精确度等级不应低于1.6级： 3标定张拉设备用的试验机或测力计的测力示值不确定度不应大于1.0%； 4张拉设备标定时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。 4.5.7预应力筋的张拉控制应力应符合设计及专项方案的要求。当需要超张拉时，调整后的张拉控制应 力con应符合下列规定： 1消除应力钢丝、钢绞线con≤0.8fptk 2中强度预应力钢丝con≤0.75.fptk 3预应力螺纹钢筋con≤0.9.fpyk 式中：on——预应力筋张拉控制应力； pk预应力筋极限强度标准值； pyk一预应力螺纹钢筋屈服强度标准值。 4.5.8采用应力控制方法张拉时，应校核最大张拉力下预应力筋伸长值。实测伸长值与计算伸长值的偏 差应控制在土6%之内，否则应查明原因并采取措施后再张拉。 4.5.9预应力筋的张拉应符合设计要求，并应符合下列规定： 1应根据预制构件受力特点、施工方便及操作安全等因素确定张拉顺序； 2宜采用多根预应力筋整体张拉；单根张拉时应采取对称和分级方式，按照校准的张拉力控制张拉 精度，以预应力筋的伸长值作为校核； 3对预制屋架等平卧叠浇构件，应从上而下逐榻张拉； 4预应力筋张拉时，应从零拉力加载至初拉力后，量测伸长值初读数，再以均匀速率加载至张拉控 制力； 5张拉过程中应避免预应力筋断裂或滑脱 6预应力筋张拉锚固后，应对实际建立的预应力值与设计给定值的偏差进行控制；应以每工作班为 批，抽查预应力筋总数的1%，且不少于3根

1预应力筋放张时，混凝土强度应符合设计要求，且同条件养护的混凝土立方体抗压强度不应低于 设计混凝土强度等级值的75%；采用消除应力钢丝或钢绞线作为预应力筋的先张法构件，尚不应低于 30MPa; 2放张前，应将限制构件变形的模具拆除 3宜采取缓慢放张工艺进行整体放张； 4对受弯或偏心受压的预应力构件，应先同时放张预压应力较小区域的预应力筋，再同时放张预压 应力较大区域的预应力筋： 5单根放张时，应分阶段、对称且相互交错放张；

4.6混凝土成型、养护、脱模

3混凝土原材料每盘称量的

4.6.4混凝土应进行抗压强度检验，并应符合下列规定

1混凝土检验试件应在浇筑地点取样制作。 2每拌制100盘且不超过100m"的同一配合比混凝土，每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足 100盘为一批。 3每批制作强度检验试件不少于3组、随机抽取1组进行同条件转标准养护后进行强度检验，其余 可作为同条件试件在预制构件脱模和出厂时控制其混凝土强度；还可根据预制构件吊装、张拉和放张等 要求，留置足够数量的同条件混凝土试块进行强度检验。 4蒸汽养护的预制构件，其强度评定混凝土试件应随同构件蒸养后，再转入标准条件养护。构件脱 模起吊、预应力张拉或放张的混凝土同条件试件，其养护条件应与构件生产中采用的养护条件相同。 5除设计有要求外，预制构件出厂时的混凝土强度不宜低于设计混凝土强度等级值的75%，且不 宜低于C30

4.6.5带面砖或石材饰面的预制构件宜采用反打

1应根据设计要求选择面砖的大小、图案、颜色，背面应设置燕尾槽或确保连接性能可靠的构造： 2面砖入模铺设前，宜根据设计排板图将单块面砖制成面砖套件，套件的长度不宜大于600mm， 宽度不宜大于300mm； 3石材入模铺设前，宜根据设计排板图的要求进行配板和加工，并应提前在石材背面安装不锈钢错 固拉钩和涂刷防泛碱处理剂； 4应使用柔韧性好、收缩小、具有抗裂性能且不污染饰面的材料嵌填面砖或石材间的接缝，并应采 取防止面砖或石材在安装钢筋及浇筑混凝土等工序中出现位移的措施。 4.6.6带保温材料的预制构件宜采用水平浇筑方式成型。夹芯保温墙板成型尚应符合下列规定： 1拉结件的数量和位置应满足设计要求； 2应采取可靠措施保证拉结件位置、保护层厚度，保证拉结件在混凝土中可靠锚固； 3应保证保温材料间拼缝严密或使用粘结材料密封处理；

4.6.7混凝土浇筑时应符合下列要求：

1混凝土浇筑前，预埋件及预留钢筋的外露部分宜采取防止污染的措施； 2混凝土倾落高度不宜大于600mm，并应均匀摊铺； 3混凝土浇筑应连续进行； 4混凝土从出机到浇筑完毕的延续时间，气温高于25℃时不宜超过60min，气温不高于25℃时不

4.6.8混凝土振捣应符合下列规定

1混凝土宜采用机械振捣方式成型。振捣设备应根据混凝土的品种、工作性、预制构件的规格和形 状等因素确定，应制定振捣成型操作规程； 2当采用振捣棒时，混凝土振捣过程中不应碰触钢筋骨架、面砖和预理件； 3混凝土振捣过程中应随时检查模具有无漏浆、变形或预理件有无移位等现象。 4.6.9预制构件粗糙面成型应符合下列规定： 1可采用模板面预涂缓凝剂工艺，脱模后采用高压水冲洗露出骨料；

4.6.10预制构件养护应符合下列规定：

1应根据预制构件特点、生产任务量和工程实施进度选择自然养护、自然养护加养护剂或加热养护 方式； 2混凝土浇筑完毕或压面工序完成后应及时覆盖保湿，脱模前不得揭开； 3涂刷养护剂应在混凝土终凝后进行； 4加热养护可选择蒸汽加热、电加热或模具加热等方式： 5加热养护制度应通过试验确定，宜采用加热养护温度自动控制装置。宜在常温下预养护2h～3h， 升、降温速度不宜超过20℃/h，最高养护温度不宜超过70℃。预制构件脱模时的表面温度与环境温度 的差值不宜超过25℃； 6夹芯保温外墙板最高养护温度不宜大于60℃。 4.6.11预制构件脱模起吊时的混凝土强度应计算确定，且不应小于15MPa。 4.6.12构件脱模后起吊应平稳，楼板应采用专用多点吊架进行起吊，复杂构件应采用专门的吊架进行 起品

1.7.1预制构件出厂检验不合格，应集中存放处理，不得运输出厂，严禁出厂检验不合格的预制构件进 入施工现场

4.7.2当预制构件出厂检验符合本规程相关要求时，预制构件质量评定为合格，经监理单位确认后构件 签发合格证。预制构件质量评定为准用产品时，由监理单位对预制构件签发准用证， 1.7.3构件制作时应制定措施避免出现预制构件的外观质量缺陷；预制构件的外观质量缺陷根据其影响 预制构件的结构性能和使用功能的严重程度，可按表4.7.3规定划分严重缺陷和一般缺陷。

表4.7.3预制构件外观质量缺陷

4.7.14混凝土强度应符合设计文件及国家现行有关标准的规定。 检查数量：按构件生产批次在混凝土浇筑地点随机抽取标准养护试件，取样频率应符合本规程规定 检验方法：应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107的有关规定， 4.7.15钢筋保护层厚度应符合设计文件及国家现行有关标准的规定。 检查数量：同一工作班组生产的同类型构件作为一个检验批，随机抽取数量不应少于2%，且不少 于5件。 检验方法：应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关规定。

1.8.1预制构件检验合格后，应立即在其表面显著位置，按构件制作图编号对构件进行喷涂标识。标识 应包括构件编号、材料信息、重量、使用部位、生产厂家、生产日期（批次）字样。 1.8.2构件制作单位应根据不同构件类型，提供预制构件运输、存放、吊装全过程的技术要求和安装说 明书。

17构件出厂合格证（准用证）； 18质量事故分析和处理资料； 19其他与预制混凝主构件生产和质量有关的重要文件资料。 1.8.4预制构件交付的产品质量证明文件应包括以下内容： 1出厂合格证； 2混凝土强度检验报告； 3钢筋力学性能检验报告； 4钢筋套筒等其他构件钢筋连接类型的型式检验、工艺检验 5合同要求的其他质量证明文件，

5预制构件存放、运输及防护

5.1.1应根据预制构件的种类、规格、重量等参数制定构件吊运、运输和存放方案。其内容应包括吊运 机具、运输时间、次序、存放场地、运输线路、固定要求、存放支垫及成品保护措施等内容。对于超高、 超宽、形状特殊的大型构件的吊运、运输和存放应采取专门质量和安全保证措施。 5.1.2施工现场内道路应根据构件运输车辆设置合理的转弯半径和道路坡度，且应满足重型构件运输车 辆通行的承载力要求。 5.1.3预制构件吊装、运输前应确定出厂日的混凝土强度不宜低于C30或设计强度等级。 5.1.4预制构件吊装、运输及存放工况的工具、吊架、吊具、辅材等应满足强度和刚度要求。 5.1.5预制构件吊装、运输和存放过程中，应有可靠的固定措施，不得使构件变形、损坏。 5.1.6预制构件吊运应符合下列规定： 1应根据预制构件的形状、尺寸、重量和作业半径等要求选择吊具和起重设备，所采用的吊具和起 重设备及其操作，应符合国家现行有关标准及产品应用技术手册的规定： 2吊点数量、位置应经计算确定，应保证吊具连接可靠，应采取保证起重设备的主钩位置、吊具及 构件重心在垂直方向上重合的措施； 3吊索水平夹角不宜小于60°，不应小于45°； 4应采用慢起、稳升、缓放的操作方式，吊运过程，应保持稳定，不得偏斜、摇摆和扭转，严禁吊 装构件长时间悬停在空中： 5吊装大型构件、薄壁构件或形状复杂的构件时，应使用分配梁或分配桁架类吊具，并应采取避 免构件变形和损伤的临时加固措施

5.2.1预制构件应按规格、型号、使用部位、出厂和吊运顺序分别设置存放场地，存放场地宜设置在塔 吊或吊车有效工作范围内。 5.2.2应按照构件类型、规格型号、检验状态分类存放，产品标识应明确、耐久，预理吊件应朝上，标 识应向外。

.3预制构件存放库区宜实行分区管理和信息化

2.4预制构件的存放场地宜为混凝土硬化地面，应平整、坚实，并应有排水措施。 2.5应根据构件存放时间合理设置垫块支点位置，确保预制构件存放稳定，支点宜与起吊点位置

5.2.6预制构件多层叠放时，每层构件间的垫块应上下对齐。预制楼板、楼梯、阳台板和空调板等构件 宜平放，叠放层数不宜超过6层，每层构件间的垫木或垫块应在同一垂直线上。长期存放时，应采取措 施控制预应力构件起拱值和叠合板翘曲变形。 5.2.7预制柱、梁等细长构件宜平放且用两条垫木支撑： 5.2.8预制内外墙板、挂板宜采用专用支架直立存放，支架应有足够的强度和刚度，薄弱构件、构件薄 弱部位和门窗洞口应采取防正变形开裂的临时加固措施，

5.3.1预制混凝土构件运输宜选用低平板车，应根据预制构件种类采取可靠的固定措施，托架、靠放架、 插放架应进行专门设计，进行强度、稳定性和刚度验算。 5.3.2对于超高、超宽、形状特殊的大型预制构件的运输和存放应制定专门的质量安全保证措施， 5.3.3预制混凝土梁、楼板、阳台板及楼梯宜采用平放运输；外墙板宜采用竖直立放运输；柱可采用平 放运输，当采用立放运输时应采取措施防止倾覆。 5.3.4当采用水平运输时，预制梁、柱构件叠放不宜超过3层，板类构件叠放不宜超过6层。 5.3.5当采用靠放架立式运输时，构件与地面倾斜角度宜大于80°，构件应对称靠放，每侧不大于2层 构件层间上部采用木垫块隔离。 5.3.6当采用插放架直立运输时，应采取防止构件倾倒措施，构件之间应设置隔离垫块

5.4.1预制构件存放时应采取的成品保护措

1预制构件成品外露保温板应采取防止开裂措施，外露钢筋应采取防弯折措施，外露预埋件和连结 牛等外露金属件应按不同环境类别进行防护或防腐、防锈； 2宜采取保证吊装前预理螺栓孔清洁的措施； 3钢筋连接套筒、预理孔洞应采取防止堵塞的临时封堵措施； 4露骨料粗糙面冲洗完成后应对灌浆套筒的灌浆孔和出浆孔进行通透性检查，并清理灌浆套筒内的 杂物； 5冬期生产和存放的预制构件的非贯穿孔洞应采取措施防止雨雪水进入发生冻胀损坏； 6外墙门框、窗框和带外装饰材料的表面宜采用塑料贴膜或者其他有效防护措施： 7与清水混凝士面接触的垫块应采取防污染措施

三层标准规范范本5.4.2预制构件运输时宜采取如下防护措施：

设置柔性垫片避免预制构件边角部位或链索接触处的混凝土损伤； 2用塑料薄膜包裹垫块避免预制构件外观污染：

3墙板门窗框、装饰表面和棱角采用塑料贴膜或其他措施防护； 4竖向薄壁构件设置临时防护支架； 5装箱运输时，箱内四周采用木材或柔性垫片填实，支撑牢固

6.1.1装配式混凝土结构工程施工前，施工总承包单位应根据装配式混凝土结构工程特点配置项目组织 机构和人员，对预制构件的现场安装制定专项技术方案、质量和安全保障措施，对施工作业的人员进行 技术交底和必要的实际操作培训。 6.1.2装配式混凝土建筑施工宜采用工具化、标准化的工装系统。 3.1.3装配式混凝土结构施工宜采用建筑信息模型技术对施工全过程及关键工艺进行信息化模拟。 .1.4装配式混凝结构施工前，宜选择有代表性的单元进行预制构件试安装，并应根据试安装结果及 时调整施工工艺、完善施工方案。

6.2.1装配式混凝土结构施工应制定专项方案。专项施工方案宜包括工程概况、编制依据、进度计划、 施工场地布置、预制构件运输与存放、安装与连接施工、绿色施工、安全管理、质量管理、信息化管理、 应急预案等内容。 5.2.2预制构件、安装用材料及配件等应符合国家现行有关标准及产品应用技术手册的规定，并应按照 相关标准的规定进行进场验收。 6.2.3预制构件安装施工前，应进行测量放线、设置构件安装定位标识。测量放线应符合现行国家标准 《工程测量规范》GB50026的有关规定。 6.2.4预制构件安装施工前，应核验已施工完成结构、基础的外观质量和尺寸偏差，确认混凝土强度和 预留预埋符合设计要求，并应核验预制构件的混凝土强度及预制构件和配件的型号、规格、数量等符合 设计要求。 6.2.5预制构件安装施工前，应复核吊装设备和机具的吊装能力。应按现行行业标准《建筑机械使用安 全技术规程》JGJ33的有关规定，检查复核吊装设备及吊具处于安全操作状态，并核实现场环境、天气、 道路状况等满足吊装施工要求。防护系统应按照施工方案进行搭设、验收，并应符合下列规定： 1工具式外防护架应试组装并全面检查，附着在构件上的防护系统应复核其与吊装系统的协调； 2防护架应经计算确定；

6.3.1采用钢筋套筒灌浆连接、钢筋浆锚搭接连接的竖向预制构件安装前，连接钢筋和上部套筒、预留 孔检查应符合下列要求： 1现浇混凝土中伸出的钢筋应采用专用模具进行定位，并应采用可靠的固定措施控制连接钢筋的中 心位置及外露长度满足本规程第4.7.6条规定和设计要求； 2构件安装前应检查预制构件上套筒、预留孔的规格、位置、数量和深度；当套筒、预留孔内有杂 物时，应清理干净； 3应检查被连接钢筋的规格、数量、位置和长度。当连接钢筋倾斜时，应进行校直；连接钢筋偏离 套筒或孔洞中心线不应超过3mm。连接钢筋中心位置存在严重偏差影响预制构件安装时，应会同设计单 制定专项处理方案，严禁随意切割、强行调整定位钢筋。

1预制构件的临时支撑不宜少于2道； 2对预制柱、墙板构件的上部斜支撑，其支撑点距离板底的距离不宜小于构件高度的2/3，且不应 小于构件高度的1/2；斜支撑应与构件可靠连接； 3构件安装就位后，可通过临时支撑对构件的位置和垂直度进行微调。 3.3.5预制梁板水平构件安装应用临时支撑应符合下列规定： 1首层支撑架体的地基应平整坚实，宜采取硬化措施：

2临时支撑的间距及其与墙、柱、梁边的净距应经计算确定，竖向连续支撑层数不宜少于2层且， 下层支撑宜对准； 3叠合板预制底板下部支架可选用定型独立钢支柱支撑系统，竖向支撑间距应经计算确定： 6.3.6预制柱安装要点应符合下列要求： 1宜按照角柱、边柱、中柱顺序进行安装，与现浇部分连接的柱宜先行吊装； 2预制柱的就位以轴线和外轮廓线为控制线，对于边柱和角柱，应以外轮廓线控制为准； 3就位前应设置柱底调平装置，控制柱安装标高： 4预制柱安装就位后应在两个方向设置可调节临时固定措施检测标准，并应进行垂直度、扭转调整； 5采用灌浆套筒连接的预制柱调整就位后，柱脚连接部位宜采用模板封堵