灌孔混凝土的制造和运输参照GB50164的有关规定进行

率。检测指标符合设计量 商品混凝土搅拌站。 注2：设计有其他耐久性要求日 应的耐久性检验，符合要求后方可使用，

取样应在灌注灌孔混凝土的现场进行，每灌注一层楼高度或每灌注25m”灌孔混凝土为一批次， 落度检测，并制作试件进行抗压强度性能检测；每灌注100m灌孔混凝土为一批次，制作试件进 率检测。

上海标准规范范本9.2.2现场检验项目与判定

9.2.2.1现场检验灌孔混凝土的落度应符合6.1要求。若测出落度值小于6.1的规定值时，应停 止灌注，查找原因，并重新配制搅拌，直至检测落度符合要求方可灌注。 9.2.2.2现场制作检验灌孔混凝土的抗压强度试件，其28d抗压强度结果符合6.3规定为合格。 9.2.2.3现场制作检验灌孔混凝土的膨胀率试件，其3d膨胀率结果符合6.4规定为合格。 9.3当灌孔混凝土所用原材料中任何一种的品种、规格、供应商有改变时，需重新在试验室进行配合比 验证试验，并应按本标准6要求重新检验。

附录A （规范性附录） 灌孔混凝土膨胀率的测定方法

A.3.1钢垫板：水平放置在工作台上，水平度不应超过0.02； A.3.2试模：放置在钢垫板上，不可摇动； A.3.3玻璃板：平放在试模中间位置。其左右两边与试模内便 A.3.4千分表：安装千分表时，要下压表头，使表针指到量程自

图A1混凝土膨胀率试验装置示意图

3.1钢垫板：水平放置在工作台上，水平度不应超过0.02； 3.2试模：放置在钢垫板上，不可摇动； 3.3玻璃板：平放在试模中间位置。其左右两边与试模内侧边留出10mm空隙； 3.4千分表：安装千分表时，要下压表头，使表针指到量程的1/2处左右。

A.3.1钢垫板：水平放置

A.4.1将搅拌好的灌孔混凝土分次装人试模，当灌到50mm左右高度时，用捣板在试模的每一侧插捣 6次，中间部位也插鹅6次。灌到90mm高度时，和前面相同再做插捣，尽量排出气体。最后一次满 试模，将玻璃板压盖在试模之上，使混凝土从玻璃板的两侧有少量溢出，在此过程中尽量将玻璃板下的 空气排出。

JC8612008 A.4.2玻璃板两侧溢出的灌孔混凝土表面，轻轻抹成斜坡，斜坡的高边与玻璃板齐平。斜坡的低边与 试模内侧顶面齐平。抹斜坡的时间不应超过30S。成型、养护和检测的环境温度均为（20士3)℃。 A.4.3做完斜坡，将压块置于玻璃板的中央部位，把千分表测量头穿过压块的中孔，垂放在玻璃板上。 A.4.4从加水搅拌开始计时，2h时记录千分表读数Lo，为初始读数，测定初始读数后30s内，在玻璃 板两侧灌孔混凝土表面盖上两层湿棉布。 A.4.5从测定初始读数起，混凝土应保湿养护，在规定试验时间士1h内测定试件高度读数L，。 A.4.6从测量初始读数开始，测量装置和试件应保持静止，并不受振动，

A.4.2玻璃板两侧溢出的灌孔混凝土表面，轻轻抹成斜坡，斜坡的高边与玻璃板齐平。斜坡的低边与 式模内侧项面齐平。抹斜坡的时间不应超过30S。成型、养护和检测的环境温度均为（20士3)℃。 A.4.3做完斜坡，将压块置于玻璃板的中央部位，把千分表测量头穿过压块的中孔，垂放在玻璃板上。 A.4.4从加水搅拌开始计时，2h时记录千分表读数Lo为初始读数，测定初始读数后30s内，在玻璃 板两侧灌孔混凝土表面盖上两层湿棉布。 A.4.5从测定初始读数起，混凝土应保湿养护，在规定试验时间士1h内测定试件高度读数L，。 A.4.6从测量初始读数开始，测量装置和试件应保持静止，并不受振动，

3.1本方法适用于砌体施工前在实验室通过对比试验选择灌孔混凝土的配合比，或在施工现场取样以 检验灌孔混凝土的质量。 当从墙体上用钻孔取样的方法检测灌孔混凝土强度时，结果值与本方法所测值没有相关性和对比

3.2.1直尺一一长度不小于150mm，厚度不小于1.6mm的钢质直尺。 3.2.2捣棒一一截面直径为16mm的底端为球面状的钢质捣棒，长度不小于300mm。 B.2.3垫块和隔板}—不吸水的、刚性的正方形（图B1、图B2所示试件制作模型）或长方形块状物 （图B3所示试件制作模型），具有一定硬度与刚度。

注：为了能看到试件，图中没有显示最前面的混凝土砌块。

图B1孔混凝士试件制作模型

图B2灌孔混凝土试件制作模型

生这种现象，来用新的术质 切时应先

TC 8612008

用混凝土砖或砌块做侧模的灌孔混凝土试件制作

3.2.4底托板一 一19mm厚胶合板，用于托载混凝土砌块（砖）和灌孔混凝土砂浆试件。应先在右灰水 中浸泡24h，使用之前外面涂一层清漆或蜡，或不透水的隔离膜。也可使用刚度和胶合板相同、不具有 吸水性能的材料。 B.2.5温度计“高一低值”温度计

B.3.1灌孔混凝土试件的截面应呈正方形，其边长不小于76mm；试件的高应是正方形截面边长的两 倍。尺寸偏差应小于正方形截面边长的5%。同条件下，应有3个试件供试验用。 B.3.2制作试件模型时的底托板应呈水平状，建好模型后应静停48h再使用。应尽量模仿实际施工 现场条件制作模型。如果灌孔混凝土需要注人两种不同材质性能（批次）或规格尺寸的混凝土砌块中 时，则需砌筑两个不同（侧模砌块）的模型。 B.3.3制模场地的湿度应与实际施工现场的湿度相同，用做侧模的砌块（砖）必须是同批次、性能完全 相同的，砌块（砖）表面应未做过试验。按“B.2.3”要求，切割大小、厚度适中的垫块若干块，放置在灌孔 混凝土试件的底部。试件的偏差应小于试件正方形截面边长的5%（见图B1～图B3）。 B.3.4在与灌孔混凝土接触的砌块（砖）表面涂一层薄薄的、具有透水性的隔离膜，以防止混凝土和 块粘结在一起。 B.3.5试件模型应避免在灌孔或养护时发生位移，必要时需要采取加固措施。 B.3.6将灌孔混凝土分两层注人模型内，尽量使每层的高度相同，每层用捣棒捣15次；捣棒完全插人 底层的灌孔混凝土中进行捣固，使混凝土稍稍溢出模型即可。 B.3.7用直尺找平试件表面，使其与模型的上表面齐平，下陷和上凸不得大于3.0mm。顶部立即用吸 潮材料（如布或纸市币）盖住，然后再在上面盖一层不吸水材料或惰性材料，使试件表面保持潮湿，然后静 停试件。 B.3.8模型灌注混凝土30min后，应揭去上表面覆盖的材料，在试件表面加入适量灌孔混凝土，填补 由于之前水分损失造成的凹坑，但不要捣振。用直尺再次找平试件表面，使其与模型的上表面齐平。顶 部立即用吸潮材料（如布或纸巾）盖住，然后在上面盖一层不吸水材料或惰性材料，使试件表面保持潮 湿，静停试件直至移走模型。 B.3.9在刚成型的试件表面放一支温度计，记录试件在送入标准养护室前的最高和最低温度。冬季施 工现场，应对灌孔后试件采用防冻措施。 B.3.10在施工现场取样时，采集两个以上试件之间的时间间隔不得超过15min。在将灌孔混凝土取

JC861—2008 样运往试件建模地点时，要避免日晒、风吹、污染物浸入，防止灌孔混凝土所含水分的快速蒸发，并在灌 入模型前再次用铲子进行搅拌，以保证灌孔混凝土的均匀性。 B.3.11若用做过落度试验的灌孔混凝土进行试件的灌注，则需再次对混凝土进行搅拌，并在15 min内完成灌注。

B.4试件的脱模和养护

吊环标准B.4试件的脱模和养护

B.4.1试件制作后24h~48h之内，进行脱模。 B.4.2脱模30min后，将试件放置在设有保护装置的容器中，保持试件的湿度。 B.4.3脱模后的8h之内，将现场制作的模型运往实验室。 B.4.4脱模后的8h之内，将试件置于相对湿度大于90%的环境中养护，直至进行试验。 B.4.5进行抗压强度试验前，先用高强石膏粉浆体将试件项面找平。找平过程中可用水平仪、直角靠 尺。 B.4.6从试件高度的1/2处测量并记录每个侧面的宽度和高度；从宽度的1/2处测量并记录每个侧面 的垂直度

B.4.1试件制作后24h~48h之内，进行脱模。 B.4.2脱模30min后，将试件放置在设有保护装置的容器中，保持试件的湿度。 3.4.3脱模后的8h之内，将现场制作的模型运往实验室。 B.4.4脱模后的8h之内，将试件置于相对湿度大于90%的环境中养护，直至进行试验。 B.4.5进行抗压强度试验前，先用高强石膏粉浆体将试件顶面找平。找平过程中可用水平仪、直角靠 尺。 B.4.6从试件高度的1/2处测量并记录每个侧面的宽度和高度；从宽度的1/2处测量并记录每个侧面 的垂直度

B.5.1通过测量各侧面1/2高处的宽度，计算出相对面的平均宽度二建标准规范范本，可以计算出横截面面积的平均值。 B.5.2最大荷载除以横截面面积平均值，得到每个试件的抗压强度值，结果近似到50kPa。每组3个 试件，取其平均值。

试验报告内容应包括： 混凝土的配合比设计； 混凝土的落度测试值： 制作试件模型的时间、使用的砌块（砖）类型、模型结构（图示说明）； 试件的养护记录； 每个试件尺寸、不垂直度的百分比，承受的最大荷载和抗压强度；一组试件的平均抗压强度 对于试验失败的试件，应描述失败的过程，

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