4.2.1.4焊缝质量要求

4.2.1.4.1焊前对简体的坡口形式、尺寸应进行检查，且坡口处不得有裂纹、夹渣利

2.1.4.1焊前对简体的坡口形式、尺寸应进行检查，且坡口处不得有裂纹、夹渣和分层等影响 缺陷。

简体内部：一般区域不应大于1.5mm：烧成带及相邻区域（即从出料端算起9倍简体内径的长 度范围）不应大于0.5mm： b） 筒体外部不应大于3mm。 4.2.1.4.3焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续长度不应大于100mm。每条焊缝的咬边总长度（焊缝两 侧之和）不应超过该焊缝长度的10%。 4.2.1.4.4焊缝应进行探伤，其质量评定为：当采用超声波探伤时应达到GB11345中II级的要求： 当采用射线探伤时应达到GB3323中III级的要求。 瑜强麻的轴险

水电标准规范范本4.2.1.5轮带下垫板的焊接要求

4.2.1.5.1轮带下与筒体焊接的垫板（包括表面不必机械加工的可换垫板下再设置的垫板)应符合如下 要求： a） 垫板的焊缝和垫板本体不得与筒体的纵焊缝重叠，两种焊缝的距离不应小于50mm： 焊接在筒体上的垫板外表面应在焊接后机械加工： 垫板与简体焊前应在不施力的情况下紧密贴合，用0.5mm塞尺检查最大塞入深度不应大于100 mm，而且塞入深度小于100mm处的数量每块垫板不多于2处。 4.2.1.5.2轮带下筒体的可换垫板（表面不必机械加工的可换垫板直接浮置于简体外表面）应符合如下 要求： a） 可换垫板本体不应与筒体纵焊缝重叠，筒体纵焊缝宜处于两块垫板的中央部位： 上提控工然压品检热热拍通品胜

a）可换垫板本体不应与筒体纵焊缝重叠，简体纵焊缝宜处于两块垫板的中央部位： b）与焊接于简体的定位挡块相遇的纵焊缝应磨平。

4. 2. 1. 6简体开孔要求

筒体的人孔门等开孔应符合下列要求： a）加工表面粗糙度Ra不应高于12.5μm，孔口四周上下棱角均需倒圆： b） 筒体焊缝处不应开孔，而且孔边与焊缝的距离不应小于100mm； c）沿孔边缘应进行探伤，当采用超声波探伤时应达到GB/T2970中II级的要求。

4. 2. 2 大齿图

4.2.2.1大齿轮材料应符合如下要求：

ICT3332006

4.2.4.1小齿轮材料应符合如下要求

a）对于<4m窑，材料应不低于JB/T6397中45号锻钢的规定。调质处理后硬度不低于210HB： b）对于D>4m窑，材料应不低于JB/T6396中35CrMo锻钢的规定。调质处理后硬度不低于220HB。 4.2.4.2粗加工后进行超声波探伤，并应达到GB/T6402中3级的规定。

4.2.5.1拖轮材料应符合如下要求：

4.2.6.1拖轮轴应符合如下要求：

a）对于4m密，材料应不低于IB/T6397中45号锻钢的规定。调质处理后硬度不低于210HB b）对于D>4m窑，材料应不低于JB/T6396中35CrMo锻钢的规定。调质处理后硬度不低于215HB。 4.2.6.2粗加工后进行超声波探伤，并应达到GB/T6402中3级的规定。 4.2.6.3轴与托轮配合处的轴径对两端轴瓦处轴颈的同轴度公差按GB/T11841996不低于7级精度 和托轮处轴径选取；轴与托轮和衬瓦配合处的圆柱度公差均按7级精度和相应轴径选取（当轴径≤600 m、700mm、800mm和900mm时，分别取0.023mm、0.026mm、0.029mm、0.032mm）。 4.2.6.4轴与衬瓦和密封件配合处的表面粗糙度Ra的最大允许值均为1.6μm；与托轮配合处的表面 相糙度 Ra的最太允许值为3.2 mm

糙度Ra的最大允许值为

4.2.7托轮轴承衬瓦

4. 2. 7托轮轴承衬列

4.2.7.1衬瓦有两类材料选择：

a 符合GB1176中ZCuA110Fe3（ZQA19—4)铸造铝青铜的规定； 符合GB/T1175中不低于ZA27(含尚未录入该标准由ZA27衍生的新品种ZA303)铸造锌合金的 规定。 4.2.7.2铸件应符合如下要求： a 铸件应致密均匀，不得有裂纹、孔穴、偏析、夹砂、缩孔和疏松等缺陷； b） 锌合金铸件应满足径向许用比压不低于4.5MPa，轴向止推面比压不低于4MPa，延伸率，≥ 10%，硬度≥100HB。铸件质量除符合GB/T16746中I类铸件外，加工后的工作表面也不得 有a)规定的缺陷，非工作表面不得有影响强度的缺陷。 4.2.7.3衬瓦内外圆柱面的同轴度公差按GB/T1184一1996不低于7级精度和内径选取；瓦肩端面对 内圆柱面的垂直度公差按6级精度和瓦肩外径选取。

a) 符合GB1176中ZCuA110Fe3(ZQA19—4)铸造铝青铜的规定： b 符合GB/T1175中不低于ZA27(含尚未录入该标准由ZA27衍生的新品种ZA303)铸造锌合金的 规定。

4.2.7.2铸件应符合如下要求：

4.2.8托轮轴承球面瓦

4.2.8.1材料应不低于GB9439一1988中的HT200的规定。铸件不应有裂纹和影响强度的砂眼、缩孔 等缺陷。 4.2.8.2球面瓦的球心对内圆柱面轴线及其沿轴向的对称中心线的位置度公差为SΦ0.10mm。 4.2.8.3应进行水压试验，无渗漏现象。

4.2.9.1轮带材料应符合如下要求：

4.2.10.1挡轮材料应符合如下要求：

a）对于4m窑，材料不低于JC/T401.2中有关ZG340640的规定。铸件应进行正火回火处 理，加工后圆锥工作面硬度不低于190HB： 6 对于D>4m窑，材料应不低于JB/T6402中ZG42CrMo的规定。铸件应进行正火回火处理，加 工后圆锥工作面硬度不低于210HB。 2.10.2粗加工后进行超声波探伤，并应达到GB7233中3级的规定。

4.2.11铸钢件的缺陷处理

JC/T3332006

a) 粗加工后托轮、轮带、挡轮外圆表面和大齿圈轮缘上的缺陷，当不超过下述情况时允许补焊： 切凿宽度不超过工作宽度的10%，切凿深度不超过壁厚的25%，切凿面积总和不超过该面总 面积的2%，但连同毛坏件的切凿面积在内总和小于该面总面积的4%； 6 焊接前必须预热，焊补后应进行适合材料和焊补面范围大小的消除应力热处理。焊补处硬度应 低于母材硬度，其中心与母材硬度差值不大于10%： 精加工后工作表面不允许焊补，发现充许存在的小缺陷，应仔细修整。原粗加工焊补区域精加 工后应进行磁粉探伤，不得有裂纹等缺陷。

4. 3.1零部件装配前要求

所有零件必须检验合格。外购件、外协件必须有质量合格证明文件或厂内检验合格后方可进行装配。 4. 3.2简体部分

4. 3. 2简体部分]

a）相邻两轮带中心距L和L的△z=0.025%La，s=0.025%L; b）首尾轮带中心到窑端面距离L和L的△=0.025%L，△=0.025%L4 c)全长 L 的△=0. 025% L。

4.3.2.3筒体安装以首尾两轮带处筒体中心连线为基准，筒体中心线的直线度：

4.3.2.4大齿圈安装公差按下列规定： a） 径向圆跳动公差值为1.5mm； 端面圆跳动公差值为1mm： c）大齿圈与相近轮带沿筒体轴向的中心距偏差值为土3mm。 4.3.2.5各档轮带的中心应位于同一几何中心线上，其径向圆跳动公差值为1mm，端面圆跳动公差值 为2mm。

4.3.2.4大齿圈安装公差按下列规定

4.3.3.2减速器的低速轴与小齿轮轴的同轴度公差值为Φ0.20mm。 4.3.3.3冷态时大齿圈与小齿轮宽度中心线的相对位置，其偏差不得超过土2mm。 4.3.3.4冷态时大齿圈与小齿轮的齿顶间隙应在0.25mm十(2～3)mm的范围内，mm为齿轮法向模数 图样上图面标注的及安装后的大齿圈与小齿轮的实际中心距均必须比理论计算中心距增大2mm～3mm 4.3.3.5大小齿轮齿面的接触斑点沿齿高不少于40%，沿齿长不少于50%。

JC/T3332006

4.3.4.1装配时，托轮衬瓦与托轮轴轴颈呈窄条状接触，要求该接触带沿全长连续和等宽，否则必须 对该区域进行刮研。两端的瓦口侧间隙每侧略大于(0.1%～0.15%)d(d为轴颈的名义直径）。 4.3.4.2装配时，托轮轴承球面瓦与衬瓦的配合面刮研后，每25mmX25mm上的接触点不少于3点。 球面瓦和轴承底座的配合面刮研后，每25mm×25mm上接触点不少于1点～2点。 4.3.4.3托轮中心线应平行于简体中心线安装，平行度公差为0.10mm/m。 4.3.4.4同一托轮轴承组两端的轴承座、衬瓦和球面瓦应是同一编号即同时加工之零件。轴承下座的 中心高应相等，中心高公差为Is10。

4.3.5防锈涂漆要求

4.3.5.1回转窑零部件出广前应涂防锈漆，对焊接部位应涂可焊油漆。

4.3.5.1回转窑零部件出前应涂防锈漆，对焊接部位应涂可焊油漆。 4.3.5.2回转窑零部件涂漆应符合JC/T402的规定。未涂防锈油脂或防锈漆的产品，不准出厂。

4.3.6点火前回转蜜蜜体保养

回转窑砌衬后点火前一般不应快速转动，以防衬体松动。为防密体变形，每隔7天左右用辅助个

4.3. 7 空运转试验要求

4.3.7.1空载运转应在密砌内衬之前进行，空运转试验时间： a） 电动机空运转试验时间不应少于2h； b） 主电动机带动主减速器空运转试验时间不应少于2h： c 辅助电动机带动辅减速器空运转试验时间不应少于2h； d) 辅助电动机带动回转密空运转试验时间不应少于2h； e） 主电动机带动回转密空运转试验时间不应少于4h； f) 液压系统、冷却系统、润滑系统及泵、阀连续空运转时间不少于4h。 4.3.7.2空运转时的轴承温升： 托轮滑动轴承温升不应超过30℃： b） 电动机、减速器和小齿轮装置等轴承温升不应超过25℃。 4.3.7.3回转窑在冷态下，轮带与托轮接触的长度不应小于工作宽度的75%。 4.3.7.4运转时应无异常振动和噪声，润滑和密封正常，各处螺栓不得有松动现象。

f）液压系统、冷却系统、润滑系统及泵、阀连续空运转时间不少于4h。 4.3.7.2空运转时的轴承温升： a 托轮滑动轴承温升不应超过30℃： b）电动机、减速器和小齿轮装置等轴承温升不应超过25℃。 4.3.7.3回转窑在冷态下，轮带与托轮接触的长度不应小于工作宽度的75%。 4.3.7.4运转时应无异常振动和噪声，润滑和密封正常，各处螺栓不得有松动现

4.3.7.2空运转时的轴承温升：

4.4.1在回转窑传动装置中，应设置当辅助传动装置启动时能切断主电动机电源的连锁装置。 4.4.2回转窑辅助传动装置必须另设应急独立动力源。 4.4.3回转窑传动装置中的高转速联轴器、开式齿轮等传动部件应设置防护罩。 4.4.4回转密辅助传动装置必须安装制动装置，以便在使用中切断辅助传动电动机，防止回转窑自行 转动，

5.2.1挡轮液压系统若无特殊规定，油压试验压力应为最大工作压力的1.5倍。 5.2.2在试验压力下，整个系统保压10min应无渗漏。

焊缝超声波探伤试验方法应符合GB11345的规

JC/T3332006

IC/T3332006

2焊缝射线探伤试验方法应符合GB3323的规

钢板超声波探伤试验方法应符合GB/T2970的规定。 5.5空运转试验 5.5.1空运转试验时间应按4.3.7.1的规定。 5.5.2空运转轴承温升试验方法用测温计在最靠近轴承处进行测量，每20min测量次。 5.5.3空运转后用通用量具对轮带与托轮的接触长度的百分比进行检验，

检验分为出厂检验和型式检验。

每台回转窑出厂零部件应经制造厂质量检验部门检验合格后才能出厂，并应附有产品合

6.2.2出厂检验项目

2.3简体焊缝检验规定

6.3.1有下列情况之一时应进行型式检验：

a) 新产品试制定型鉴定时： b) 老产品在结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时： 产品长期停产后恢复生产时； d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； e) 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时。 6.3.2 型式检验项目为对第4章的全部项目进行检验。

6.4.1出厂检验项目按本标准6.2规定的项目进行检验，检验合格判定该台产品为合格；检 判定该产品为不合格。

6.4.1出厂检验项目按本标准6.2规定的项日进行检验，检验合格判定该合产品为合格；检验不合格 判定该产品为不合格。 6.4.2型式检验项目应按本标准6.3.2的规定进行检验，在出广检验合格的产品中抽取一台，检验合 格判定该台产品为合格；检验不合格判定该台产品为不合格。

装修标准规范范本7标志、包装、运输和购存

7.1回转窑应在适当而明显的位置固定产品标牌，其型式和尺寸应符合GB/T13306的规定，标牌上的 内容应包括：

7.1回转窑应在适当而明显的位置固定产品标牌，其型式和尺寸应符合GB/T13306的规定，标牌上的

.1回转窑应在适当而明显 其型式和尺寸应符合GB/T13306的规定，标牌， 内容应包括： a）产品型号和名称； b）主要技术参数； c）制造厂名和商标：

d）出厂编号； e） 出厂日期。 7.2 出厂筒体大段节两端应加支撑装置防止变形。 7.3 拆成两半运输的大齿圈，应采取加固措施，以保持其正确状态，防止变形 7.4[ 回转窑包装未规定事项还应符合JC/T406的规定。 7.51 包装箱外和裸装件应有文字标记和符号，内容应包括： a）收货单位及厂址： 主要产品名称、型号和规格； 出厂编号和箱号： d） 外形尺寸、毛重和净重：

7.6随机技术文件应包括

JC/T333—2006

a装箱单； b) 产品合格证； c) 产品使用说明书； d）产品安装图。 7.7长期存放的轮带、大齿圈等重要零件，必须单独水平放置， 其上不允许堆放任何重物，

给排水工艺、技术中华人民共和国 建材行业标准 水泥工业用回转窑 JC/T333—2006 * 中国建材工业出版社出版 建筑材料工业技术监督研究中心（原国家建筑 材料工业局标准化研究所）发行 新华书店北京发行所发行各地新华书店经售 地矿经研院印刷厂印刷 版权所有不得翻印 * 开本880×12301/16印张1字数28千字 2006年12月第一版2006年12月第一次印刷 印数1一1000 定价14.00元 书号：1580227.036 编号：0386