0.3.1.1杆模内径的尺寸允许偏差为Dmm 5.3.1.2筒体同一截面内，内径合口方向的尺寸应比垂直方向的尺寸大，且不大于4mm，并应圆滑过渡。 5.3.1.3合口（见图1)处，企口板与简体结合部位的缝隙允许存在不大于0.5mm的缝隙；大于0.5mm 小于1mm的缝隙在一半分段模体上，单段长度不应大于50mm，累计长度不应大于分段模体长度的1/20； 不允许存在大于1mm的缝隙。 5.3.1.4筒体内表面不应有裂纹、麻点、起鳞、疤痕和锈蚀等缺陷；内表面焊缝应磨平，磨削表面应 光滑。 5.3.1.5端面法兰、连接法兰工作面与筒体中心线的垂直度公差应不大于0.25mm。 5.3.1.6支承板、连接法兰配合面的加工精度不应低于GB/T1800.2一2009表1中9级的规定，表面 粗糙度等级应不低于6.3um。

5.3.2.1跑轮工作面直径的公差等级不应低于GB/T1800.2一2009表1中9级的规定，表面粗糙度等 级不应低于12.5μm。 5.3.2.2跑轮支承定位内径的公差等级不应低于GB/T1800.2一2009表1中9级的规定，表面粗糙度 等级不应低于6.3μm。 5.3.2.3跑轮工作面的圆柱度公差等级不应低于GB/T11841996附录B中表B2中10级的规定

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5.4.3杆模组装后，内表面合口间隙应不天于0.2mm；连接法兰处内表面环向间隙应不大于0.2mm； 跑轮合口处间隙不应大于1mm。 5.4.4杆模组装后，内表面合口处错位应不大于0.8mm；连接法兰处内表面错位应不大于1mm，且应 磨平，磨削斜度不应大于1/100：连接法兰处企口错位应不大于1mm；上下跑轮合缝处径向错位应不大 于0.5mm。 5.4.5杆模组装后，跑轮距为2m，其偏差应不大于2mm；任意两跑轮轮距为2m的整数倍，其偏差应 不大于4mm 5.4.6跑轮与筒体的同轴度公差为Φ2mm。 5.4.7杆模悬臂长度1不大于1000mm。 5.4.8杆模上下模应配备定位装置。

5.5.1杆模外表面应无毛刺、锐边、焊渣等影响外观质量的缺陷。 5.5.2纵、环向筋板配置应平直。 5.5.3杆模外表面涂漆应符合JC/T402的规定，

5.5.1杆模外表面应无毛刺、锐边、焊渣等影响外观质量的缺陷

5.6.1杆模空载运转应平稳，无异常响声。 5.6.2杆模负载运转应平稳，无异常响声，且负载运转时杆模合口及法兰连接处不应有明显漏浆。 5.6.3杆模空载试验转速要求应符合表3的规定。

杆模空载运转应平稳，无异常响声。 2杆模负载运转应平稳，无异常响声，且负载运转时杆模合口及法兰连接处不应有明显漏浆。 3杆模空载试验转速要求应符合表3的规定

表3杆模空载试验转速

6.1.1半模状态，半径样板和塞尺沿杆模轴线方向分别测量杆模两端和1/4L、1/2L、3/4L三点处的 半径；合模状态，在分段模体两端与合口呈45°、90°的三点处用游标卡尺分别测量分段模体两端的 内径(5.3.1.1) 6.1.2合模状态，用游标卡尺分别测量杆模两端合口方向与垂直方向的内径，测量出简体同一截面内 合口方向与垂直方向内径之差（5.3.1.2）。 6.1.3半模状态，用塞尺和钢直尺测量合口处企口板与筒体结合部位的缝隙（5.3.1.3）。 6.1.4用目测对比法测量筒体内表面焊缝磨削面的光滑度5.3.1.4)。 6.1.5加工过程中在机床上用百分表测量端面法兰、连接法兰工作面与筒体中心线的垂直度公差 (5. 3. 1.5)。 6.1.6用游标卡尺和粗糙度检测仪分别测量支承板、连接法兰配合面的加工精度和表面粗糙度 (5.3.1.6)。 6.1.7用外径千分尺和粗糙度检测仪分别测量跑轮工作面直径的公差和表面粗糙度(5.3.2.1)。

6.1.1半模状态，半径样板和塞尺沿杆模轴线方向分别测量杆模两端和1/4L、1/2L、3/4L三点处的 半径；合模状态，在分段模体两端与合口呈45°、90°的三点处用游标卡尺分别测量分段模体两端的 为径(5.3.1.1） 6.1.2合模状态，用游标卡尺分别测量杆模两端合口方向与垂直方向的内径，测量出筒体同一截面内 合口方向与垂直方向内径之差（5.3.1.2）。 6.1.3半模状态，用塞尺和钢直尺测量合口处企口板与筒体结合部位的缝隙5.3.1.3）。 6.1.4用目测对比法测量筒体内表面焊缝磨削面的光滑度（5.3.1.4）。 6.1.5加工过程中在机床上用百分表测量端面法兰、连接法兰工作面与筒体中心线的垂直度公差 (5.3.1.5)。 6.1.6用游标卡尺和粗糙度检测仪分别测量支承板、连接法兰配合面的加工精度和表面粗糙度 (5.3.1.6)。 6.1.7用外径千分尺和粗糙度检测仪分别测量跑轮工作面直径的公差和表面粗糙度(5.3.2.1)。

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.1.8用游标卡尺和粗糙度 工精度和表面粗糙度（5.3.2.2)。 度公差（5.3.2.3）

.2.1在半模内表面A、B、C三点处（见图2)沿杆模素线方向拉一条绷紧的细线，用钢直尺或塞尺测 量该线与被测面之间的间隙，即为杆模内表面素线直线度偏差（5.4.1)。

图2杆模内表面素线测量示意图

6.2.2合模后用钢卷尺沿杆模轴线方向测量杆模长度偏差（5.4.2)。 6.2.3合模后在杆模两端面处用塞尺测量内表面合口间隙（5.4.3) 6.2.4半模水平状态，在连接法兰处内表面与合口呈30°、90°的三点处用深度尺或塞尺测量连接法 兰处内表面环向间隙（5.4.3）。 6.2.5合模后用塞尺测量跑轮合口处间隙（5.4.3）。 6.2.6合模后在杆模两端用钢直尺测量内表面合口处错位（5.4.4)。 6.2.7半模水平状态，在连接法兰处内表面与合口呈30°、90°的三点处用深度尺测量连接法兰处内 表面错位（5.4.4)。 6.2.8半模状态在连接法兰处内用深度尺或钢直尺测量连接法兰处企口错位（5.4.4)。 6.2.9合模后用深度尺或钢直尺测量上下跑轮合缝处径向错位（5.4.4）。 6.2.10合模后用钢卷尺沿杆模轴线方向测量跑轮距及其偏差（5.4.5）。 6.2.11将组装后的杆模置于试验用离心机上，用百分表测量其两端内表面的圆跳动的方法测量跑轮与 简体的同轴度（5.4.6）。 6212杆模组装后用钢直尺和

6.2.2合模后用钢卷尺沿杆模轴线方向测量杆模长度偏差（5.4.2)。 6.2.3合模后在杆模两端面处用塞尺测量内表面合口间隙(5.4.3) 6.2.4半模水平状态，在连接法兰处内表面与合口呈30°、90°的三点处用深度尺或塞尺测量连接法 兰处内表面环向间隙（5.4.3）。 6.2.5合模后用塞尺测量跑轮合口处间隙（5.4.3）。 6.2.6合模后在杆模两端用钢直尺测量内表面合口处错位（5.4.4)。 6.2.7半模水平状态，在连接法兰处内表面与合口呈30°、90°的三点处用深度尺测量连接法兰处内 表面错位（5.4.4)。 6.2.8半模状态在连接法兰处内用深度尺或钢直尺测量连接法兰处企口错位（5.4.4)。 6.2.9合模后用深度尺或钢直尺测量上下跑轮合缝处径向错位（5.4.4）。 6.2.10合模后用钢卷尺沿杆模轴线方向测量跑轮距及其偏差（5.4.5）。 6.2.11将组装后的杆模置于试验用离心机上，用百分表测量其两端内表面的圆跳动的方法测量跑轮与 简体的同轴度（5.4.6）。 6.2.12杆模组装后，用钢直尺和钢卷尺测量杆模悬臂长度（5.4.7）

且测法测量外观质量(5.5.1、5.5.2、5.5.3)

6.4.1空载运转试验时，将杆模平稳地置于符合试验要求的离心机上，缓慢升高至表3规定的转速， 寺续时间20min，观察运转情况（5.6.1）。

检验分为出厂检验和型式检验。

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产品出厂前制造厂检验部门应逐根检验，不合格时允许返修至合格，并对合格产品签发合格证， 。检验项目见表4。

表4出厂检验和型式检验质量特性分类表

7.3.1有下列情况之一时密封圈标准，应进行型式检验： a) 新产品和老产品转厂生产的试制定型鉴定； b) 正常生产时，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； C 正常生产时，每二年至少要进行一次； d) 产品停产一年后恢复生产时：

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e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。 7.3.2型式检验项目见表4。 7.3.3从出厂检验的同规格合格产品中随机抽取1至2套，抽样基数不限，进行型式检验

4.1检验产品重要项应全部合格，关键项目、重要项目中有一项或一般项目有二项不合格时判 品不合格，检验不合格允许进行返修角钢标准，合格后方可出厂。 4.2型式检验时，当抽检产品被判定为不合格产品时，允许在原抽样数量中加倍进行复检，复 全部合格，判定为合格，若复检产品仍有一套不合格，则判定该产品不合格

8标志、包装、运输和购存

8.1在杆模大端外表面固定产品标牌，标牌应符合GB/T13306的规定，内容应包括： a）制造厂名； b）产品标记； c 出厂编号； d）制造日期。 8.2包装应符合JC/T406的规定。 8.3杆模运输、贮存时应捆牢、楔紧、防止滚动。 8.4杆模应堆放在干燥、平整、坚实的场地上，跑轮应对齐堆放，堆放层数应符合表5的规定，跑轮 之间应垫实，严禁半模堆放