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液合理排放，避免污染环境。 7.5混凝土生产企业应定期对搅拌机称量系统进行检定/校准，每月应至少进行一次期间核查。用于校 准称量系统的码，初次使用前也应先进行检定；称量系统首次使用、停用超过一个月、出现异常情况 及维修后再次使用前都应进行校准。

8.1混凝主生产企业应设立与其生产规模、产品生产特点和质量管理要求相适应的混凝土专项试验室， 应按照水利工程相关规范的试验方法进行原材料的取样、进场检验及出厂检验。 8.2混凝土生产企业取得资质认定证书（CMA），并具备水工原材料及中间产品的检验能力。企业未取得 资质认定证书（CMA），应委托具有相应检验资质的试验室进行检验，检验参数应符合相对应的水利工程 要求。 8.3试验室应建立完善的试验资料管理制度。各种原材料试验记录、混凝土试配记录、试件成型记录要 统一编号。试验报告和原始记录应建立台账，并统一分类、编号、归档，并单独建立不合格台账。如发 现原材料检验不合格的，应对问题样品进行隔离并封存。 8.4试验室应按照SL176和SL677的要求定期对混凝土强度进行数理统计分析，为配合比设计、质量 控制提供依据 8.5样品试件应按相关标准的规定留置水利标准，对没有明确要求的样品，试验完成后留置时间应不少于24小 时。 3.6试验室应建立设备操作规程、仪器设备档案、台账、检定周期计划表和设备维修保养计划，并严格 按照检定周期计划检定/校准仪器设备。凡检定不合格或超过检定周期的仪器设备一律不得使用。

9.1.1混凝土生产前，应进行原材料质量检验、称量设备的校正、资源配置与设备运行状况检查等一系 列准备工作。 9.1.2混凝土在生产过程中，生产企业应做好有关天气、生产、检验等记录，根据天气变化对混凝土生 产做出相应调整。并对入仓温度影响混凝土性能采取相应的处理措施。 9.1.3混凝土生产企业应按照批准的配料单进行配料，不得擅自更改。 9.1.4混凝土生产应有完整的生产情况记录存档备查，生产过程中应有原材料称量记录、水胶比检查记 录、落度监控记录。 9.1.5在混凝土拌和过程中，应对骨料的含水率、饱和面干吸水率、超逊径含量、外加剂配置浓度、以 及混凝土拌和物的出机口含气量、落度和温度等进行随机抽样检测，必要时应加密检测，

表7混凝土组成材料称量的允许偏差

DB21/T3362—20219.2.2为保证混凝土的拌和用水量不变，混凝土拌和过程中，应根据气候条件定时检测骨料含水率，必要时应加密检测次数。9.2.3混凝土应拌和均匀，颜色一致。混凝土拌和时间应通过试验确定，且不宜小于表8中所列最少拌和时间。表8混凝土最少拌和时间最少拌和时间（s）拌和机容量Q（m"）最大骨料粒径（mm）自落式拌和机强制式拌和机0.75≤Q≤1809060 13150150 90注1：入机拌和量在拌和机额定容量的110%以内。注2：掺加掺合料、外加剂和加冰时建议延长拌和时间，出机口的混凝土拌和物中不应有冰块。注3：掺纤维、硅粉的混凝土拌和时间根据试验确定。9.2.4混凝土粗骨料需风冷降温时，每台班开始拌和前宜对制冷风机进行冲霜。9.2.5拌和楼二次筛分后的粗骨料，其超逊径含量应控制在要求范围内。9.2.6混凝土拌和物出现下列情况之一者，应按不合格料处理：a)错用配料单配料或输入配料指令错误的；b)混凝土任意一种组成材料计量失控或漏配；c)出机口混凝土拌和物拌和不均匀、夹混生料或冰块的，或温度、含气量和落度不符合要求：d)使用原材料类别与施工配料单不符的；e)擅自加水、调改配料量的。9.2.7出机口检测混凝土落度、含气量若超出表9、表10的规定范围，则按不合格料处理。表9混凝土落度允许偏差落度（mm）允许偏差（mm）50~90± 20100~150± 30160~210± 30≥220± 30表10不同抗冻等级的混凝土含气量含气量（%）最大骨料粒径（mm）抗冻等级≥F200抗冻等级≤F150107. 0 ± 1. 06. 0 ± 1. 0206. 0 ±1. 05. 0 ±1. 0405.5 ±1. 04. 5± 1. 0804. 5 ±1. 03.5±1. 01504. 0 ±1. 03. 0±1.0注1：若试验采用湿筛混凝土，含气量按湿筛后混凝土的最大骨料粒径控制。注2：当水胶比小于或等于0.40时，混凝土的含气量可降低1.0%。8

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10.2混凝士浇筑与养护

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10.3混凝土温度控制

10.4混凝士低温季节施工

11.1.1混凝土质量检验分为出厂检验和交货检验。出，检验的取样和试验工作应由混凝主生产企业承 担；交货检验的取样和试验工作应由施工方承担，当施工方不具备试验和人员的技术资质时，供需双方 可协商确定并委托有检验资质的单位承担，并应在合同中予以明确。 11.1.2对混凝土原材料和生产过程中的检查、检验资料，以及混凝土抗压强度和其他试验结果应及时 进行统计分析。对于主要的控制检测指标，如水泥强度和凝结时间、粉煤灰细度和需水量比、细骨料的 细度模数和表面含水率、粗骨料的超径和逊径、减水剂的减水率、外加剂溶液的浓度、混凝土落度、 含气量和强度等，应采用管理图反映质量波动状态，并及时反馈。 11.1.3混凝土质量验收，应以交货检验结果作为参考依据；交货检验试验结果应在试验结束后10d内通 知供方。 11.1.4一旦工程发生混凝土质量问题，交货检验的混凝土试块强度不可完全作为界定混凝土质量责任 问题的依据。双方都应考虑多方因素，经过多方求证来确定最终质量问题的责任方。

11.2原材料的质量检验

.2.1混凝土原材料应经检验合格后方可使用。 2.2使用碱活性骨料时，每批原材料进场均应进行碱含量检测。 2.3进场的每一批水泥，应有生产厂的出厂合格证和品质试验报告，每200～400t同厂家、同品种、 强度等级的水泥为一取样单位，不足200t也作为一取样单位，进行验收检验。水泥品质的检验，应按 行的国家标准进行。 .2.4骨料生产检验，应符合下列规定： a）骨料生产的质量，每8h应检测1次。检测项目：细骨料的细度模数和石粉含量（人工砂）、含泥 量和泥块含量；粗骨料的超径、逊径、含泥量和泥块含量。 b）成品骨料出厂品质检测：细骨料应按同料源每400m或600t为一批，检测细度模数、石粉含量（人 工砂）、含泥量、泥块含量和表面含水率；粗骨料应按同料源、同规格碎石每400m或600t为 批，卵石每400m或600t为一批，检测超径、逊径、针片状、含泥量、泥块含量。 C 每批产品的检验报告应包括产地、类别、规格、数量、检验日期、检测项目及结果、结论等内 容。 d）使用单位每月按表2、表3及表4中的所列项目进行1～2次抽样检验。必要时应进行碱活性检验。

11.2.1混凝土原材料应经检验合格后方可使用。 11.2.2使用碱活性骨料时，每批原材料进场均应进行碱含量检测。 11.2.3进场的每一批水泥，应有生产厂的出厂合格证和品质试验报告GBT标准规范范本，每200～400t同厂家、同品种、 司强度等级的水泥为一取样单位，不足200t也作为一取样单位，进行验收检验。水泥品质的检验，应按 现行的国家标准进行。 11.2.4骨料生产检验，应符合下列规定：

11.2.4骨料生产检验，应符合下列规定

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11.2.5同品种掺合料以连续供应不超过200t（硅粉30t）为一个取样单位，不足一个取样单位的按一个 取样单位计。粉煤灰应检验其细度、需水量比、烧失量、含水量及活性指数等，其他掺合料应遵照相应 标准进行检验。

11.2.6外加剂检验钢结构施工组织设计，应符合下列规定

a）外加剂检验的取样单位按掺量划分。掺量不小于1%的外加剂以不超过100t为一取样单位（膨胀 剂以不超过200t为一取样单位，掺量小于1%的外加剂以不超过50t为一取样单位，掺量小于 0.05%的外加剂以不超过2t为一取样单位。不足一个取样单位的应按一个取样单位计。 b 外加剂检验项目；减水率、泌水率比、含气量、凝结时间差、落度损失、抗压强度比。必要 时进行收缩率比、相对耐久性和匀质性检验。 11.2.7拌和用水应符合GB5749、JGJ63的规定。地表水、地下水、再生水等，在使用前应进行检验； 在使用期间，检验频率宜符合下列规定： a）地表水每6个月检验1次。 b）地下水每年检验1次。 C 再生水每3个月检验1次；在质量稳定1年后，可每6个月检验1次。 d 当发现水受到污染和对混凝土性能有影响时，应及时检验， 11.2.8混凝土生产过程中的原材料检验应遵守下列规定： a 必要时在搅拌站（楼）抽样检验水泥的强度、凝结时间和掺合料的主要指标。 b 砂、小石的表面含水率，应每4h检测1次，雨雪天气等特殊情况应加密检测。 C 砂的细度模数和人工砂的石粉含量，天然砂的含泥量应每天检测1次。 d 粗骨料的超逊径、含泥量每8h应检测1次。 e 外加剂溶液的浓度，应每天检测1～2次。必要时检测减水剂溶液的减水率和引气剂溶液的表面 张力。 搅拌站（楼）砂石骨料按表2、表3及表4所列项目，应每月进行1次检验

11.3混凝士质量检验