将小拼单元或散件在设计位置进行总拼的方法。 2.1.11分条或分块安装法installationthroughparts orblocks

将网架分成条状或块状单元分别由起重设备吊装至高空设计 立置就位搁置，然后再成整体的安装方法。

将分条的网架单元在事先设置的滑轨上单条（或逐条） 到设计位置拼接成整体的安装方法，

网架在地面上总拼后工程监理标准规范范本，用起重设备将其吊装就位的施工 方法。

在结构柱或临时柱上安装提升设备，将在地面上总拼好的网 只提升就位的施工方法。

2.1.15整体顶升法

在设计位置下的地面将网架拼装成整体，然后用于斤顶将网 只顶升到设计高度的施工方法。

Ft 总启动牵引力： G1 每根拔杆所担负的空间网格铝合金结构、索具等 荷载； Ft1、Ft2 起重滑轮组的拉力。

3.0.1铝合金结构工程施工前，应根据设计文件、施工详

3.0.2铝合金结构工程对施工质量的控制应

1采用的原材料、半成品和成品应进行进场验收。 2各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成 后，应进行检查。 3各相关专业工种之间，应进行交接检验，并应经监理单 位检查认可。

1采用的原材料、半成品和成品应进行进场验收。 2各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成 后，应进行检查。 3各相关专业工种之间，应进行交接检验，并应经监理单 位检查认可。 3.0.3铝合金结构制作单位应根据设计文件要求进行工艺试验。 3.0.4连接复杂的铝合金构件，应根据设计及国家现行有关标 准要求进行预拼装， 3.0.5铝合金结构和构件表面应进行防腐处理。铝合金材料与 除不锈钢以外的其他金属材料或含酸性、碱性的非金属材料接 触、连接时，应采取隔离措施。 3.0.6铝合金结构可采用有效的水喷淋系统或消防部门认可的 防火喷涂材料进行防护。表面长期受辐射热时，应设置隔热层或 采用其他有效的防护措施。

3.0.3铝合金结构制作单位应根据设计文件要求进行工艺

3.0.4连接复杂的铝合金构件，应根据设计及国家现行有关标 准要求进行预拼装

3.0.5铝合金结构和构件表面应进行防腐处理。铝合金材料与

3.0.5铝合金结构和构件表面应进行防腐处理。铝合金材料与 除不锈钢以外的其他金属材料或含酸性、碱性的非金属材料接 触、连接时，应采取隔离措施。 3.0.6铝合金结构可采用有效的水喷淋系统或消防部门认可的 防火喷涂材料进行防护。表面长期受辐射热时，应设置隔热层或 采用做有效的防拍措施

除不锈钢以外的其他金属材料或含酸性、碱性的非金属材料接 触、连接时，应采取隔离措施。

U.U 铝合金结构可采用有效的水喷称系统或消防部门认可的 防火喷涂材料进行防护。表面长期受辐射热时，应设置隔热层或 采用其他有效的防护措施。

3.0.7铝合金结构工程施工过程中应采取有效的安全和环境保 护措施。

3.0.7铝合金结构工程施工过程中应采取有效的安全

合格证明文件、标识、检验报告等。 4.1.2铝合金结构制作和安装所用的材料进场时，应按照国家 现行有关标准和订货合同条款的规定对其品种、规格、性能指标 进行复验

证明文件，其品种、规格、性能指标应符合设计文件和合同规定 标准的要求。

4.2.1铝合金结构制作和安装时，应根据现行国家标准《铝合 金结构设计规范》GB50429的有关规定选用铝合金材料，铝合 金材料的性能应符合现行国家标准《铝合金建筑型材》GB5237 （所有部分）、《一般工业用铝及铝合金挤压型材》GB/T6892、 变形铝及铝合金牌号表示方法》GB/T16474和《变形铝及铝 合金状态代号》GB/T16475有关规定。材料代用应征得设计部 门的书面认可。

4.2.2铝合金材料的表面不应有皱纹、起皮、腐蚀斑点、气泡、

4.2.2铝合金材料的表面不应有皱纹、起皮、腐蚀斑点、气泡、 电灼伤、流痕、发黏以及膜（涂）层脱落等缺陷存在：铝合金材 料端边或断口处不应有缩尾、分层、夹渣等缺陷

4.2.3铝合金材料进场检验时，应符合下列规定：

1应按国家现行有关标准的规定，对下列情况进行材料抽 样复验： 1）建筑结构安全等级为一级，铝合金主体结构中主要受

力构件所采用的铝合金材料； 2）设计有复验要求的铝合金材料； 3）对质量有疑义的铝合金材料。 2铝合金材料应按批次进行检验，每批由同一生产单位 同一牌号、同一质量等级和同一交货状态的铝合金材料组成。 3铝合金材料的力学性能和化学成分分析复验，试样、取 样及试验方法，应符合现行国家标准《铝及铝合金化学分析方 法》GB/T20975（所有部分）、《铝及铝合金加工产品包装、标 志、运输、贮存》GB/T3199及本规程第4.2.1条所列标准的 规定。

4.2.4铝合金面板应符合下列

1铝合金面板的泛水板、包角板和零配件的品种、规格 性能应符合现行国家产品标准的规定和设计要求。 2铝合金面板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、涂装质 量应符合现行国家产品标准的规定和设计要求。

4.3.1铝合金结构焊接，应综合考虑母材的化学成分、力学性 能及使用条件等因素选用焊接材料。

.3.2铝合金结构焊接用焊丝、焊条的选用应符合下列规定

1铝合金结构焊接用焊丝、焊条的性能应符合现行国家标 准《铝及铝合金焊条》GB/T3669和《铝及铝合金焊丝》GB/T 10858的规定。 2工程中使用的母材和焊丝应符合设计图纸的要求，并应 具有出厂质量合格证明文件或检验合格报告。当采用其他焊接材 料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意，并出示书面 认可。 3母材和焊丝应妥善保管，防止损伤、污染和腐蚀。 4.3.3焊接时所使用的氩气应符合现行国家标准《氩》GB/T 4842的规定

4.4.1铝合金结构连接用普通螺栓、高强度螺栓、高强度螺栓 连接副、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓（机械型和化学试 剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件的品 种、规格、性能等应符合现行国家产品标准的规定和设计要求。 4.4.2标准紧固件进场时，应按现行国家标准《紧固件验收检 查》GB/T90.1、《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》GB/T 3098.1、《紧固件机械性能螺母粗牙螺纹》GB/T3098.2等 国家现行相关标准进行检验，且应符合下列规定： 1高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副 应有扭矩系数和紧固轴力的检验报告。 2高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副 应进行扭矩系数的检测。 3高强度螺栓连接副应按包装箱配套供货，包装箱上应标 明批号、规格、数量及生产日期，螺栓、螺母、垫圈外观表面应 涂油保护，不应出现生锈和沾染，螺纹不应有损伤。 4建筑结构安全等级为一级，跨度40m及以上的螺栓球节 点铝合金网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对 8.8级的高强度螺栓其硬度应为HRC21～29，10.9级高强度螺 栓其硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。 5锚栓和地脚螺栓螺纹以外的部分，不得涂油。 6高强螺栓的试样宜现场取样。 7自攻钉、拉铆钉、射钉等，规格、尺寸应与连接的铝合 金板材相匹配。

4.5.1铝合金结构的涂装材料，应符合现行国家标准《铝合金 建筑型材》GB5237.2～5237.5和行业标准《建筑用铝型材、铝 板氟碳涂层》JG/T133的规定。

4.5.2铝合金结构所使用的橡胶垫、胶条、密封胶等材料的品 种、规格、性能应符合现行国家产品标准及设计要求。

.5.2铝合金结构所使用的橡胶垫、胶条、密封胶等材料的品

4.6.1铝合金结构工程施工时，材料管理应符合下列要

1材料管理应有专人负责。材料管理人员应经过培训，熟 悉材料管理基本业务。 2材料入库前应办理入库检验手续。检验人员要核对材料 的牌号、规格、批号、质量合格证明文件，检查表面质量、包装 等，未经检验的材料或检验不合格的材料不得人库。 3检验合格的材料应按品种、牌号、规格、批号分类，整 齐堆放。 4材料的库和发放应有记录，发料、领料时应核对材料 的品种、规格、牌号。

4.6.2铝合金材料的管理，应符合下列规定：

1铝合金材料应分批并按规格型号分开，成垛堆放，妥善 储，底层要放置垫木、垫块；如果露天堆放，应把包装物 除。 2堆放的铝合金材料要有标签或颜色标记

1铝合金材料应分批并按规格型号分开，成垛堆放，妥善 存储，底层要放置垫木、垫块；如果露天堆放，应把包装物 拆除。 2堆放的铝合金材料要有标签或颜色标记。 4.6.3焊接材料的管理，应符合下列规定： 1焊接材料的管理，应符合现行国家标准《铝及铝合金加 工产品包装、标志、运输、贮存》GB/T3199的规定。 2焊条、焊丝、焊剂等焊接材料，应按牌号、规格和批号， 分别存放，存放环境应符合产品相关规定。 3焊条、焊剂和栓钉焊瓷保护环在使用前应按出广说明书 上的规定进行烘焙和保温。

4.6.4铝合金结构工程施工不得使用受污、受损的煌

5铝合金零部件加工和组装

5.1.1铝合金零部件加工时，放样应符合下列规定： 1 需要放样的工件应根据批准的施工详图放出足尺节点 大样。 2 放样应预留收缩量及切割、铣端等需要的加工余量。 5.1.2铝合金零部件号料应根据放样零件草图、零件排列图、 样板或数字放样套料图等进行。

5.1.3铝合金零部件加工时，号料应符合下列规定：

1主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规 定的方向取料，弯曲构件受拉部位的铝合金材料表面，不应有中 心冲点和伤痕等缺陷。 2号料应方便切割。 3宽翼缘型材的号料，宜采用锯切。 5.1.4对精度要求较高的构件号料时，宜采用划针划线，划线 宽度宜为0.3mm，较长的直线段可采用弹簧钢丝配合直尺、角 尺联合划线，划线宽度宜为0.8mm。 5.1.5当采用样板（样杆）号料时，样板（样杆）与号料的允 许偏差应符合表5.1.5的规定。

表5.1.5样板（样杆）与号料的允许偏差

5.1.6相同规格较多、形状规则的零件可采用定位靠模号料， 使用定位靠模号料时应随时检查定位靠模和号料的准确性。 5.1.7采用专业制造软件进行排板时，可将数据输入电脑，由

5.1.7采用专业制造软件进行排板时，可将数据输入电脑，由 电脑根据实际铝合金板的情况进行排板和放样，将编程输人数控 切割机后，在铝合金板上直接号料切割，

5.2切割、矫正和边缘加工

5.2.1铝合金构件应按其厚度、形状、加工工艺和设计要求选 择切割加工方式。 5.2.2铝合金零部件矫正时不得损伤材料组织结构和降低力学 性能。

需边缘加工的零件，宜采用精密切割。 坡口加工时，应采用样板控制坡口角度和各部位尺寸。

5.3.1 铝合金构件制孔应符合下列规定： 1 应采用多轴立式钻床或数控机床、数控加工中心等制孔。 2 当同类孔径较多或孔的数量较多时，应采用数控加工中 心制孔。 当孔的数量较少时，可采用样板划线制孔。 4 当精度要求较高时，整体构件应采用成品制孔。 5.3.2 孔在零部件上的位置，应符合设计文件要求。 5.3.3 孔的分组应符合下列规定： 1 在节点中一根杆件与板相连的所有连接孔应划分为组。 2在接头处，通用接头半个拼接板上的孔应为一组，阶梯 接头两接头之间的孔应为一组。 3在相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不得包括以上

5.4.1铝合金构件的端部加工应在矫正合格后进行。 5.4.2 螺栓球节点不应有裂纹。 5.4.3螺纹应按6H级精度加工，并应符合现行国家标准《普 通螺纹公差》GB/T197的规定。 5.4.4螺栓球中心到端面距离的允许偏差应为士0.20mm，螺 栓球孔角度允许偏差应为士0.2°。 5.4.5嵌入式毂节点杆端前嵌入件与毂体槽口相配合部分的制 造精度应满足0.1mm~0.3mm的间隙配合要求。 5.4.6在毂体加工中，嵌人槽圆孔对中心线的平行度允许偏差 应为士0.3mm。分布圆直径允许偏差应为士0.3mm。 5.4.7直槽部分对圆孔平行度允许偏差应为士0.2mm。毂体嵌 入槽夹角允许偏差应为士0.3°。 5.4.8毂体端面对嵌人槽分布圆中心线的端面跳动容许偏差应

5.4.8毂体端面对嵌人槽分布圆中心线的端面跳动容许偏差应

5.5.1铝合金面板在加工制作前应与土建设计施工图进行核对 应对已建主体结构进行复测，并应按实测结果对面板工程设计进 行必要调整。

5.5.2加工铝合金面板构件所采用的设备、机具应满足构件加

面主要平面及标高控制尺寸进行测量，并与施工图核对，如 超出允许范围，则应采取修改图纸或工作面等调整措施

质的铝合金板材加工制作。

5.5.6有涂层的铝合金面板的漆膜不应有肉眼可见的裂纹、录 落和擦痕等缺陷。

5.5.7铝合金压型板的加工可根据加工板的长度采用工厂加工 或工地现场加工，对板长超过10m的板件宜采用现场压型加工。 5.5.8铝合金弯弧板可根据弯弧半径采用现场自然弯弧或预

5.5.7铝合金压型板的加工可根据加工板的长度采用工厂

5.5.8铝合金弯弧板可根据弯弧半径采用现场自然弯弧

5.5.8铝合金弯弧板可根据弯弧半径采用现场自然弯弧或预 弯弧。

5.6.1单元件组装时，应根据工艺流程，编制工艺卡。

5.6.1单元件组装时，应根据工艺流程，编制工艺卡。 5.6.2单元件组装工艺，应依据设计图纸确定。构件连接应牢 固，并应满足设计要求。 5.6.3单元件组装前，应对各构件进行编号，并应注明加工、 运输、安装的方向和顺序。

5.6.3单元件组装前，应对各构件进行编号，并应注明加工 运输、安装的方向和顺序。

5.6.4单元件的连接应牢固，构件连接处应有防止摩

5.6.6铝合金网壳结构的单元件组装应在专门的拼装模上

6.1.1铝合金焊接应符合下列规定： 1铝合金结构及构件的焊接，应选用合理的焊接方法及装 配焊接顺序，并应采用防止过度变形、裂缝和气孔发生的措施。 2当铝合金结构受力构件采用焊接连接时，焊接位置宜靠 近构件低应力区，并应采取减少热影响效应对结构和构件强度降 低的措施

1.1铝合金焊接应符合下列规

.1.2焊接工艺评定应符合下列

1焊接工艺评定应由制作、安装单位根据结构的设计节点 形式、铝材类型、规格、采用的焊接方法、焊接位置等，制定焊 接工艺评定方案进行焊接工艺评定，拟订相应的焊接工艺评定指 导书，指导书的内容应能满足编制焊接工艺规程的要求。应按规 定施焊试件、切取试样，并应由具有国家技术质量监督部门认证 资质的检测单位进行检测试验。 2焊接工艺评定试验完成后，应由评定单位根据检测结果 提出恒接工艺评定圾生

1.3铝合金结构焊接施工应符

1施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编 制焊接工艺文件，并应向有关操作人员进行技术交底，施工中应 严格遵守工艺文件的规定。 2焊接场所应保持清洁，并应有防风、防火及防雨雪设施 氮弧焊焊接施工时的相对湿度不宜大于80%，环境温度不应低 于5℃。

6.1.4从事铝材焊接作业的焊工，必须经考试合格并

证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊

6.2.1铝合金结构焊接工艺应符合现行国家标准《铝及铝合金 气体保护焊的推荐坡口》GB/T985.3、《焊接及相关工艺方法代 号》GB/5185、《铝及铝合金弧孤焊推荐工艺》GB/T22086和 《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量分级指南》GB/T22087的规 定，必要时应进行工艺试验

6.2.1铝合金结构焊接工艺应符合现行国家标准《铝及铝合金

6.2.2坡口形式和尺寸应根据接头形式、母材厚度、焊接位置

焊接方法、有无垫板、使用条件及焊接工艺评定的结果确定，灯 接接头坡口形式与尺寸应符合本规程附录A的有关规定。

6.2.3当铝合金结构焊接采用大电流密度熔化极氩弧焊时，又

接接头钝边可增大，坡口可减小。搭接或T形接头宜采用焊脚 稍小的双边连续焊缝，不宜采用单边焊缝。

6.2.4铝合金结构工程焊接施工中可根据结构形式、焊

及施工条件，在焊缝背面加临时垫板。垫板可使用不锈钢、碳 或铜等对焊缝质量无不良影响的材料。焊缝背面加保留垫板的 应采用与母材同材质的材料。

6.2.5施焊前可采用下列方法清除焊丝、焊件坡口及其附近表

1用内酮或四氯化碳等有机溶剂除去表面油污，坡口两 的清除范围不应小于50mm。 2清除油污后，焊丝应采用化学法，坡口宜采用机械法可 化学法清除表面氧化膜，

6.2.7清理好的焊件和焊丝，在爆前应保持清洁，并

当表面错边量超过3mm或单面焊焊缝根部错边量超过2mm时 应将较厚板的一面或两面加工成斜面。斜面长度应大于厚度差 且其坡度不应大于1 ：4（图 6.2.8)。

图6.2.8不同厚度板材对接 L一斜坡长度；S1厚板板厚；S2薄板板厚；i一斜面坡度

6.2.9手工钨极氩弧焊应采用交流电。熔化极氩弧焊应采用直 流电，直流焊接时焊丝应接正极。 6.2.10铝合金构件焊接时应采取合理的施焊方法和顺序，宜进 行刚性固定，并应考虑收缩余量。 6.2.11铝合金构件焊接应确保焊缝熔透和熔合良好。在焊接工 艺规程充许范围内宜采用大电流、快焊速施焊。焊丝的横向摆动 幅度不宜超过其直径的3倍，

6.2.10铝合金构件焊接时应采取合理的施焊方法和顺序，宜进 行刚性固定，并应考虑收缩余量。 6.2.11铝合金构件焊接应确保焊缝熔透和熔合良好。在焊接工 艺规程允许范围内宜采用大电流、快焊速施焊。焊丝的横向摆动 幅度不宜超过其直径的3倍。 6.2.12多层焊焊接时层间温度不宜高于100℃。钨极氩弧焊焊 厚大于5mm、熔化极焊焊厚大于25mm、焊件温度低于一10℃ 等情况下，且从焊缝向焊件的焊接热输人低于补偿时，宜对焊件 进行焊前预热。

5.2.12多层焊焊接时层间温度不宜高于100℃。钨极氩弧焊 厚大于5mm、熔化极焊焊厚大于25mm、焊件温度低于一10℃ 等情况下，且从焊缝向焊件的焊接热输人低于补偿时，宜对焊件 进行焊前预热，

6.2.13钨极氩弧焊焊接过程中焊丝端部

6.2.14焊接过程中，焊层间的氧化膜、过高焊肉及其他焊

5.2.14焊接过程中，焊层间的氧化膜、过高焊肉及其他焊接缺 陷应采用机械法清除。

6.2.15纵焊缝两端应设置铝制的引弧板和引出板。纵、环

情理弧坑后接续焊时宜在弓弧板上弓引燃电弧，待电弧孤燃烧稳 焊接。

飞溅物或更换喷嘴。当钨极端部出现污染、形状不规则等现象 时，应修整或更换钨极。

加劲肋的固定可采用电栓钉，铺 应牢固，

6.2.17单层铝板加劲肋的固定可采用电栓钉，铝板外表面不得 变形、褪色，固定应牢固

6.3焊接质量检验和返修

6.3.1焊接检查人员应根据设计文件、有关技术标准及焊接工 艺规程要求，对现场焊接工作进行质量检查，且焊接检验工作应 与工程施工同步进行，发现质量问题应及时纠正和处理。 6.3.2铝合金构件焊缝应全数进行外观检查，检查前应将焊缝 及其附近表面的飞溅物清除，并应标上焊工代号。 6.3.3铝合金构件焊接返修工艺应根据焊接缺陷种类，分析缺 陷产生原因制订，且应经焊接技术负责人批准后方可实施。同一 部位的返修次数不宜超过2次，对经过2次返修仍不合格的焊 缝，应经施工单位技术负责人批准后，方可再进行返修，

7.1.1普通螺栓垫置在螺母下面的垫圈不应多于2个，垫置在 螺栓头下面的垫圈不应多于1个。 7.1.2高强度螺栓连接副应及时检验螺栓楔负载、螺母保证载 荷、螺母及垫圈硬度等机械性能。大内六角头高强螺栓连接副应 及时检验扭矩系数平均值和标准偏差；扭剪型高强螺栓连接副应 及时检验紧固轴力平均值和标准偏差。检验结果合格后方可 使用。 公

7.2.1自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格、尺寸应与被连接铝合 金结构相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。 7.2.2拉铆钉直径不宜小于4mm，自攻螺钉直径不宜小 于5mm

7.2.3螺栓紧固应从中心开始，对称施。

7.3.17 高强度螺栓连接副应按性能等级不同设置明显标志 7.3.2高强度螺栓摩擦型连接结构施工前，应复验摩擦面的抗

滑移系数，抗滑移系数的复验应符合下列规定： 1同一制造厂、同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处 理工艺、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副不得 超过500t为一检验批，不超过500t时亦应为一检验批。 2抗滑移系数检验的最小值不得小于设计规定值。当小于 设计规定值时，构件摩擦面应重新处理，处理后的构件摩擦面应 重新检验。 7.3.3扭剪型高强度螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺

栓连接副的预拉力，每批应抽取8套连接副进行复验。扭剪型 高强度螺栓连接副预拉力平均值和标准偏差应符合表7.3.3的 规定。

表7.3.3扭剪型高强度螺栓连接副预拉力平均值和标准偏差（kN）

7.3.4高强度大六角头螺栓施工前应按出厂批复验高强度螺栓 连接副的扭矩系数，每批应抽取8套连接副进行复验。8套连接 副扭矩系数的平均值应为0.110～0.150，其标准偏差应为 0.010。扭矩系数K可按下式计算：

拉力应符合表7.3.5的规定。

S高强度大六角头螺栓预拉力（kN

7.3.6高强度螺栓长度应按下式计算：

式中：L 高强度螺栓长度（mm）； 连接板层总厚度（mm）； AL 高强度螺栓附加长度（mm），应按表7.3.6取值

表7.3.6高强度螺栓附加长度（mm）

7.3.7高强度螺栓连接板接触面应平整。对因板厚公差、制造 偏差或安装偏差等产生接触面间隙，当间隙小于1.0mm时可不 予处理；当间隙在1mm～3mm之间时，可将厚板一侧磨成坡度 不大于10%的斜坡，使间隙小于1mm；当间隙大于3mm时可 加垫板，垫板厚度不小于3mm且不得超过3层，垫板材质和摩 擦面处理方法应与构件相同。

7.3.8高强度螺栓连接安装时别墅图纸，在每个节点上应穿入临时螺栓

1 临时螺栓和冲钉的总数不得少于安装总数的1/3。 2 不得少于2个临时螺栓。 3 冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。 7.3.9 高强度螺栓不得作为临时螺栓使用。

7.3.10高强度螺栓连接安装应符合下列规定：

1扭剪型高强度螺栓安装时，螺母带圆台面的一侧应朝向 垫圈有倒角的一侧。

2高强度大六角头螺栓安装时，螺栓头下垫圈有倒角的 侧应朝向螺栓头。 7.3.11高强度螺栓的安装应自由穿入孔内，不得强行敲打。 7.3.12高强度螺栓安装时，构件的摩擦面应保持干燥、整洁。 7.3.13高强度螺栓的紧固可分为初拧、终拧。大型节点可分为 初拧、复拧和终拧。初、复拧和终拧应在同一天完成。 7.3.14高强度螺栓连接副初拧、复拧和终时，连接处的螺栓 应由螺栓群中间向四周方向拧紧。焊接和高强度螺栓混合使用的 连接节点焊接标准，应按先栓后焊的顺序施工。 7.3.15高强度大六角头螺栓连接副初拧扭矩值可取终拧扭矩值 的50%。

(7. 3. 16)