grouting drag reduction

管道外壁注射润滑剂来达到减少顶

花纹板标准jackingforce

顶管施工过程中推进整个管道系统和相关机械设备向前运动 的力。

轴线在水平方向、垂直方向呈曲线变化的顶管

施工人员不宜进入或无法进入作业的内径小于800mm的顶管 2.1.18大直径顶管largediameterpipe jacking 管子内径在3500mm以上的顶管。 2.1.19长距离顶管longdistancepipejacking 一次连续顶进长度在400m以上并设置中继间的顶管。 2.1.20超长距离顶管superlongdistancepipejacking

2.1.21手掘式顶管

施工人员进入顶进管道内进行开挖作业的一种顶管施工方法 2.1.22土压平衡式顶管earthpressurebalancedpipe jacking

由螺旋机出土，利用搅拌土体压力来平衡水土压力的一种顶管 施工方法。

2.1.23泥水平衡式顶管

由泥水循环出土，利用泥水压力平衡水土压力的一种顶管施工 方法。

2.1.24气压平衡式顶管

采用压缩空气来平衡水压力以保持挖掘面土体稳定的一种顶 管施工方法。

2.2.1管道结构上的作用和作用效

Epk 后背墙外土体的总被动土压力； Eep: k 墙外土体的总主动土压力； Fde 混凝土管允许顶力； 顶进力； NF 顶管机的迎面阻力： Plk 顶力标准值。

2.2.2土及管材性能

管道的最小有效传力面积； Eep.k 沉井前方主动土压力合力标准值： Epk一 沉井后方被动土压力合力标准值； fep.k 最大主动土压力： fpk 最大被动土压力： fs 管道外壁与土的平均摩阻力： fe 混凝土抗压强度设计值： f一 钢管轴向抗压强度设计值： 6 玻璃纤维增强塑料夹砂管轴向抗压强度设计值： Kdc 混凝土管综合系数：

D 管道的外径； ho 地面至机头中心的高度； h 后背墙外天然土壁的高度 hf 顶力距刃脚底的距离： H 管道顶部以上覆盖土层的土拱高度： Lb 沉井对应外壁宽度； L 管道顶进长度； R 沉井外壁半径

Kp 一被动土压力系数： 顶进时管道与其周围土层作用力的摩擦系数； 考虑合力作用点不一致的折减系数。

3.0.1顶管线路邻近重要建（构）筑物、地下管线或交通要道，或 穿越铁路、高速公路、堤防等情况时，应制定应急预案，采取安全 合理的有效防护措施和监测方案。 3.0.2顶管穿越铁路、公路或其他设施时，除应符合本标准的有关 规定外，尚应遵守铁路、公路或其他设施的相关规定。 3.0.3顶管工程所用管材、构配件及主要原材料等进场后应按照国 家有关标准的规定进行验收，顶管设备应检验合格后再进场，并应 进行单机、整机联动调试。 3.0.4在地下水位以下、顶距大于50m的顶管项目，宜优先选用 封闭式机械顶管施工。 3.0.5顶管工程冬雨期施工应做好相应的防雨、保温措施。 3.0.6顶管工程应综合考虑工程地质、水文地质和周边环境等条件 合理选择工艺工法，优化设计，精心施工，严格监控。 3.0.7施工单位在开工前应编制施工组织设计，对关键的分部、分 项工程应分别编制专项施工方案。施工组织设计、专项施工方案必 须按规定程序审批后执行，有变更时应办理变更审批。

4.1.1顶管工程所用管材应根据管道用途、管材特性及当地具体情 况确定，宜优先选用钢筋混凝土管、钢管、玻璃纤维增强塑料夹砂 管、预应力钢筒混凝土管。 4.1.2管工程所用管材的品种、规格、性能应符合现行国家有关 标准的规定和设计要求，接触生活用水的产品应符合国家现行有关 卫生标准的规定。

4.1.2顶管工程所用管材的品种、规格、性能应符合现行国家有关 际准的规定和设计要求，接触生活用水的产品应符合国家现行有关 卫生标准的规定。 4.1.3顶管工程管材所用的原材料、半成品、成品等产品的品种、 规格、性能必须符合现行国家有关标准的规定和设计要求

正小 4.1.3顶管工程管材所用的原材料、半成品、成品等产品的品种、 规格、性能必须符合现行国家有关标准的规定和设计要求，

4.1.3顶管工程管材所用的原材料、半成品、成品等产品的品种、

4.2.1 顶管工程所用管材应符合下列基本要求： 1 轴向承载能力和抗压能力应满足顶管工程设计要求： 2 能够抵抗管道内外的侵蚀； 3 几何尺寸准确，端部平整、垂直； 具有良好的过流性能： ? 5 接头具有传递轴向载荷的能力且密闭性良好。 4.2.2 管节长度宜为2.0m～3.0m。 4.2.3 钢筋混凝土管材性能应符合下列规定： 1钢筋混凝土管材应符合现行国家标准《混凝土和钢筋混凝 土排水管》GB/T11836；管节及接口的抗渗性能应符合设计的相关 规定； 2 钢筋混凝土顶管的混凝土强度等级不应低于C40；

4.2.1顶管工程所用管材应符合下列基本要求：

3钢筋混凝土管宜采用双道橡胶密封圈钢承插接口形式： 4钢筋混凝土管材配件防腐性能应符合下列要求： 1）防腐产品应有出厂合格证及检测报告，包装应完好、无 破损且无滴漏； 2）钢套环应按设计要求进行防腐处理，端部刃口无点， 焊接处应平整。 4.2.4钢管管材性能应符合下列规定： 1顶管钢材宜选用O235B钢材，长度和厚度符合设计相关要 求； 2顶管钢材的规格和性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》 GB/T700的规定，且焊缝等级应不低于II级，管节内外直缝宜采 用理弧自动焊； 3管壁厚度应考虑计算厚度加腐蚀量厚度，腐蚀量厚度应根 据使用年限及环境条件确定，且不得小于2mm。钢管年腐蚀量标 准可按表4.2.4确定：

表4.2.4钢管年腐蚀量（单面）标准

4钢管管材防腐性能应符合下列规定： 1）4 钢管表面除锈应清除油污、尘土、焊渣、氧化物及蔬松 的锈蚀物； 2） 钢管防腐层宜在工厂内完成，现场连接的坡口按设计要 求处理； 3）4 钢管外防腐可采用熔结环氧粉未防腐涂层或环氧树脂 玻璃钢外防腐等，钢管内防腐可采用液体环氧涂料等， 内外厚度应符合相关规范的规定； 4） 防腐涂料产品应具有出厂合格证，包装完好、无破损， 无滴漏； 5）进行管道防腐喷涂时，应在上一道涂层基本固化后方可

进行下一道涂层作业，每道涂层作业时间较长，必须将 原涂层清洁后再进行下道作业。两道涂层间隔不宜超过 2周； 6）防腐涂装禁止在雨天、雾天、大风天气露天作业，被喷 涂表面必须保持干燥、无水迹、油迹，在配料和涂刷过 程中严禁与火、酸、碱、醇等接触； 7）钢管拼装待焊缝冷却后，应进行防腐处理。 4.2.5玻璃纤维增强塑料夹砂管管材性能应符合下列规定： 1玻璃纤维增强塑料夹砂管质量应符合现行国家标准《玻璃 纤维增强塑料夹砂管》GB/T21238的规定； 2玻璃纤维增强塑料夹砂管的内表面应光滑平整，无龟裂、 分层、针孔、杂质、贫胶区、气泡和纤维浸润不良等现象； 3管端面应平齐，边棱无毛刺，管道外表面平直度应小于 Bmm; 4缠绕成型玻璃纤维增强塑料夹砂管的管端应增强，且应设 置增强过渡段： 5玻璃纤维增强塑料夹砂管可采用双插口接头或承插式接头 6用于输送饮用水的顶管管道，管内涂层树脂应符合国家现 行卫生标准的规定： 7玻璃纤维增强塑料夹砂管可不做防腐处理。 4.2.6预应力钢简混凝土管应符合下列规定： 1预应力钢简混凝土管的制作质量应符合现行国家标准《预 应力钢筒混凝土管》GB/T19685的规定； 2管道承、插口端部混凝土不应有缺料、掉角、孔洞等现象； 3管道内壁混凝土表面应平整光洁，不应出现直径或深度大 于10mm孔洞、凹坑以及蜂窝麻面等不密实现象： 4管道外壁混凝土表面应平整，无粘皮、麻面、蜂窝、塌落 露筋、空鼓，局部凹坑深度不应大于5mm; 5预应力钢筒混凝土管防腐要求参考钢管管材防腐性能要求

6预应力钢筒混凝土管标识、运输和保管应符合下列规定： 1）管节出厂前应对合格的管节设置标志，标志内容应包括 企业名称、产品商标、产品标记以及生产日期； 2）管节严禁采用钢丝穿心方式吊装，应采取措施防止管节 碰伤； 3）管节应按不同管节品种、公称内径、工作压力、覆深 度等因素分别存放，不得混放： 4）在干燥气候条件下，应加强管节的后期洒水保养工作。 4.2.7 管道接口应符合下列规定： 1 管道接口表面应平整无破损： 2 管道接口尺寸及组装应符合设计要求： 3 管道接口应满足顶管施工轴向力和剪切力的设计要求： 4 管道接口满足密封性能要求； 5 管节之间、管节与顶管机或工具管之间采用插接莲接时， 顶管机（工具管）或前节管节宜搭在导轨上200mm～300mm。 4.2.8 管材制造商应提供顶进管道的下列详细资料： 1 管道的内径； 2 管道的外径； 3 管道的接头形式： 4 管道连接位置的尺寸； 5 管节长度（平均长度）。 4.2.9 顶进管道和管道接头出厂时，产品应有如下的标记： 1 制造商的生产号码； 2 生产日期； 3 直径； ? 测试标记，制造充许偏差和所采用的相关标准； 5 检测合格标记

4.3.1采用T形钢套环橡胶圈防水接口时，应符合下列规

1橡胶密封圈材料性能应符合现行国家标准《橡胶密封件给、 非水管及污水管道用接口密封圈材料规范》GB/T21873的规定； 2橡胶圈的外观和断面组织应致密、均匀、无裂缝、孔隙或 凹痕等缺陷；安装前应保持清洁、无油污，且不得在阳光下直晒： 3钢套环接口无疵点，焊接接缝平整，肋部与钢板平面垂直， 且应按设计规定进行防腐处理； 4木垫圈应采用质地均匀、富有弹性的材质制作，厚度宜为 8mm~12mm。 4.3.2采用橡胶圈密封的企口或防水接口时，应符合下列规定： 1粘结木衬垫时凹凸口应对中，环向间隙应均匀； 2插入前，滑动面可涂润滑剂，插入时，外力应均匀： 3安装后，发现橡胶圈出现位移、扭转或露出管外，应拔出 重新安装。 4.3.3洞口止水圈安装应符合下列规定：

4.3.3洞口止水圈安装应符合下列规定

1洞口止水圈应由下面四部分组成：前止水墙、预埋螺栓、 像胶止水圈、钢压板： 2大于10m以上覆土深度或者穿越江河的工作坑中，洞口止 水圈宜设置两道； 3洞口止水圈橡胶应满足伸长率和强度要求。

5.0.1顶管工程勘察设计时，应查明沿线各地段的地质、地貌、地 层结构特征、地下水情况、各类土层的性质、空间分布等。 5.0.2顶管工程的结构设计和施工应以工程地质勘察及工程环境 调查资料为依据。 5.0.3顶管工程地质勘察及工程环境调查应包括钻探和物探。 5.0.4顶管管线范围内存在有害气体和其他有害物质时，应查明分 布状态，并应采取安全措施。 5.0.5 5工程地质勘察结束后，应对勘探孔进行封堵处理。 5.0.6 顶管工程勘察应符合下列规定： 1 勘察范围应覆盖规划设计线路 2 勘察内容应全面、详尽并具针对性； 3 勘察资料齐全、完整； 4 勘察具有一定的深度及建设性 5.0.7 顶管工程勘察应包括下列内容： 1选择合适方法对沿线进行调查、踏勘，了解地上建（构） 筑物、地下构筑物、地下障碍物及地下管线状况； 2 顶管工程地段有无潜蚀、流沙、管涌和地震液化地层情况： 顶管工程地段有无溶洞或空洞情况： 4 顶管工程是否处于断裂带或地震带； 5 顶管工程地段有无暗河、地下水及承压水等情况； 顶管工程地段有无腐蚀性水质及有害气体等； 顶管工程穿越河流、湖泊、池塘、大堤等所需考虑的因素： 8顶管工程地段泳冻层状况及变化规律。 5.0.8 勘察报告应由文字和图表两部分组成，报告应满足相应设计 和施工阶段的技术要求

5.0.9顶管工程勘察报告文字部分应包含下列内容：

1勘察目的和任务要求； 2拟建顶管工程的基本特性； 3 勘察方法和工作布置说明： 4 场地地形、地质、地貌、岩土性质、地下水水位及地下水 压力和地下水对管材腐蚀性的阐述和影响评价： 5地基土的稳定性评价； 岩土参数的分析及选用； 7 建议顶管选位方案； 8 工程施工及使用期间可能发生的岩工程问题的预测及监 控、防治措施建议： 有关顶管工程设计及施工措施的建议。 5.0.10 顶管工程勘察报告图表部分应包含下列内容： 1 勘探点平面布置图： 2 工程地质柱状图； 3 工程地质部面图； 4 原位测试成果图表； 5 室内试验成果图表； 6 岩土工程计算简图及计算成果图表： 建议地基不稳定土层的处理方案图表。

6.1.1管设计应包括选线、工作并（接收井）形式、管材选择、 井间距、管道埋深等内容。 6.1.2顶管结构承载能力应能够满足施工要求。

6.2.1顶管线路选择应符合下列要

1避开地下障碍物，与地上及地下建（构）筑物管线等应有 足够的安全距离，安全距离符合相关规范规定； 2 禁止穿越活动断裂带、暗河： 顶管线路穿越河道时，应充分考虑管线的理置深度。 6.2.2 顶管工作坑选择应考虑下列因素： 管道井室的位置； 可利用坑壁土体作后座墙： 便于排水、出土和运输； 4 对地上、地下建筑物、构筑物易于采取保护和安全施工措 施； 5距电源和水源较近，交通方便； 6地下水位以下顶进时，工作坑要设在管线下游，逆管道坡 度方向进，有利于管道排水： 7减少工作坑的数量； 8直线顶管工作坑宜设在管道附属构筑物处，顶管完成后直 接在工作坑地点修建永久性管道附属构筑物：

9长距离直线管道顶进时，在检查井处作工作坑，在工作坑 内可以调头顶进。在管道拐弯处或转向检查并处，可采取双向顶进 提高工作坑的利用率； 10多排顶进或多向顶进时，宜共同利用一个工作坑； 11工作坑的选址应尽量避开房屋、地下管线、池塘、架空电 线等不利于顶管施工的场所。 6.2.3工作井的结构形式宜根据顶管施工条件、工程地质和水文地 质条件、井深度等因素确定。 6.2.4工作井尺寸应遵循以下原则： 1最小长度应满足顶管机在并内安拆和起吊的要求： 2 最小宽度应满足有足够的操作空间； 3 工作井尺寸及平面布置满足选址要求。 6.2.5 管材设计包括管材选型及管节的基本参数设定。 6.2.6 管材选型应根据材料优缺点进行合理选用。 6.2.7顶管间距设置应符合下列要求： 1互相平行的管道水平净距应根据土层性质、管道直径和管 道理置深度等因素确定，一般情况下宜大于1倍的管道外径； 2空间交义管道的净间距，钢管不宜小于0.5倍管道外径， 且不应小于1.0m，钢筋混凝土管和玻璃纤维增强塑料夹砂管不宜 小于1倍管道外径，且不应小于2m； 3顶管底与建筑物基础底面相平时，直径小于1.5m的管道宜 呆持2倍管径净距，直径大于1.5m的管道宜保持3m净距。 6.2.8管顶覆盖层厚度应符合下列要求： 1管顶覆盖层厚度宜不小于管道外径的1.5倍且不小于3m： 2在有地下水地区及穿越江河时，管顶覆盖层的厚度尚应满 足管道抗浮要求，

土体承载力f小于30kPa; 岩体强度大于15MPa:

1土体承载力f小于30kPa;

1土体承载力f小于30kPa; 2 岩体强度大于15MPa:

3土层中砾石含量大于30%或粒径大于200mm的砾石含量 大于5%； 4江河中覆土层渗透系数K大于或等于10cm/s。

6.3.1顶管机迎面阻力按现行国家标准《给水排水管道工程施工及 验收规范》GB50268的要求计算。 6.3.2计算顶力按下式计算：

P一计算顶力（KN）； D一一管道外径（m）； fs—管道外壁与土的平均摩阻力（KN/m），通过试验确定； L一管道的顶进长度（m）； NF一顶管机的迎面阻力。 6.3.3管材允许顶力按下式计算：

Fdc=KdcfAp

Fds 钢管允许顶力（N）； 钢管综合系数，取Kds=0.277，当顶进长度小于300m

未加中继间时，且土层均匀，取Kds=0.346 fs一—钢管轴向抗压强度设计值（N/mm）； Ap一—管道最小有效传力面积（mm）。 33 玻璃纤维增强塑料夹砂管

Fab=KabfiA,

Fdp 预应力钢简混凝土管充许顶力（N）； Kdp——预应力钢筒混凝土管综合系数，取Kdp=0.391; f一一预应力钢筒混凝土抗压强度设计值（N/mm）； Ap一预应力钢筒管道最小有效传力面积（mm）。 6.3.4工作并充许顶力按下列要求计算： 1圆形工作井充许顶力按下式计算：

沉井前方主动土压力合力标准值（KN）； 沉井后方被动土压力合力标准值（KN）：

2矩形工作并充许顶力按下式计

上压力及被动土压力按表6.3.4计算

表6.3.4矩形工作并土压力计算公式

6.3.5最小覆土厚度按下式计算：

6.3.5最小覆土厚度按下式计算：

7.1.1混凝土顶管应在管节混凝土强度达到设计强度的90%后进 行。 7.1.2 管材运输时管节两端头应有支撑措施。 7.1.3管材堆放场地应平整坚实，堆放时应平稳，防止滚动，不宜 多层叠放。 7.1.4多条平行管道采用顶管法施工的，施工顺序宜先深后浅、先 大后小。 7.1.5 管道顶进施工在非特殊情况下应连续作业。 7.1.6顶管施工停止时间超过48h，且顶进距离达到设计距离的50 时，应重新进行起动顶力验算，并配备足够的主顶干斤顶。 7.1.7在管道顶进过程中，应控制顶管机前进方向，并应根据测量 结里分析信美产生的原用和发昆热热一确宝纠信烘施

7.1.5管道顶进施工在非特殊情况下应连续作业。 7.1.6顶管施工停止时间超过48h，且顶进距离达到设计距离的50 时，应重新进行起动顶力验算，并配备足够的主顶干斤顶。 7.1.7在管道顶进过程中，应控制顶管机前进方向，并应根据测量 结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏措施。

7.2.1顶管施工前应熟悉施工图纸，参加施工图纸会审，掌握设计 意图。 7.2.2在含水砂层、复杂地层及临近水体区域，应充分掌握水文地 质资料。

7.2.3在环境保护要求很高的砂性土层中进行顶管施工，当地下水

压力大于98kPa，粘粒含量小于10%，渗透系数大于10cm/s，并有 严重流砂时，宜采用泥水平衡或开挖面加注高浓度泥浆的土压平衡 的顶管机施工。

7.2.4按土的稳定系数Nt的计算和对地面沉降的控制要求选择顶

7.2.4按土的稳定系数Nt的计算和对地面沉降的控制要求选择顶

7.2.4按土的稳定系数Nt的计算和对地面沉降的控制要求选择顶 管机的结构形式以及地面沉降控制技术措施，其计算公式见公式 7.2.4。

式中： Y 土的重度； ho 地面至机头中心的高度； 地面超载； 折减系数，一般取1; Su一土的不排水抗剪强度。 N≥6时，且地面沉降控制要求很高时，因正面土体流动性很 大，应采用封闭式顶管机头： 4

顶进方法比选和顶管段单元长度的确定； 顶管机选型及各类设备的规格、型号及数量：

3工作井位置选择、结构类型及其洞口封门设计； ? 管节、接口选型及检验，内外防腐处理； 5 顶管进、出洞口技术措施，地基改良措施； 6 顶力计算、后背设计和中继间设置： 7 减阻剂选择及相应技术措施： 8 施工测量、纠偏的方法： 9 曲线顶进及垂直顶升的技术及控制措施： 10 地表及构筑物变形与形变监测和控制措施： 11 安全技术措施、应急预案； 12 环境保护措施。 7.2.10 施工单位必须遵守国家和地方政府有关环境保护的法律、 法规，采取有效措施控制施工现场的各种粉尘、废气、废弃物以及 噪声、振动等对环境造成的污染和危害。

7.3.1工作井围护结构形式应根据地质资料、管道理深、地下水位、 环境条件等合理选择，工作井施工应符合现行国家标准《建筑基坑 支护技术规程》JGJ120的规定。 7.3.2工作井预留洞口制作应采用圆形模板，模板尺寸充许偏差 ±5mm，模板的强度和刚度应符合保持洞口圆度的要求。 7.3.3工作井（接收井）洞口封门应符合下列规定： 1洞口封门应考虑工作井的结构形式、深度、土质情况、顶 管机形式等，合理选择封门类型； 2洞口应设置相应的止水措施，止水装置联结环板应与工作 并壁内的预埋件焊接牢固，且用胶凝材料封堵：在砂性土、粉土等 土层宜采用盘根止水；在粘性土土层宜采用橡胶板止水；在承压水 土层中宜用组合形式止水；顶管结束后，管道与洞口的间隙应及时 进行封堵：

3采用钢管做预理顶管洞口时，钢管外宜加焊正止水环； 4工作井出洞封门应拆除方便，拆除时应减小对洞门土层的 光动。钢板桩工作井可拨起或切割钢板桩露出洞口，并采取措施防 洞口上方钢板桩下落：沉井工作井拆除洞口封门，应同时清除井 壁外侧的封板和其他封填物： 5拆除工作井进洞封门后，顶管刀盘应及时靠上开挖面，立 即进行后续顶进施工； 6顶管机在靠近接收并洞口时，应降低正面土压力的设定值 司时控制顶进速度与出泥量的平衡。是砖封门时，可用管机直接 巴砖封门挤倒或用力盘慢慢将砖封门削掉； 7设置临时封门时，应考虑周围土层变形控制和施工安全等 要求。 7.3.4 当采用沉井作为工作井时应考虑沉井下沉对周围土体的影 响。

7.4.1顶管后背墙安装应符合下列规定： 1后背墙设计应通过详细计算，承载能力应满足最大顶进力 的需求； 2后背墙所用材料应均匀一致； 3后背墙表面应平直，且垂直于顶进轴线； 4后背墙可采用装配式后座或整体式后座；采用装配式后座 墙时，应满足下列要求： 1） 装配式后背墙宜采用方木、型钢或钢板等组装，组装后 的后背墙应有足够的强度和刚度； 2） 后背墙墙面应平整，并与管道进方向垂直； 3） 装配式后背墙的底端宜在工作坑底以下，且不宜小于 500mm;

4）后背墙应与后座墙贴索，有间隙时应采用填缝材料填塞 密实； 5）组装后背墙的构件在同层内的规格应一致，各层之间的 接触应紧贴，并层层固定； 5利用已顶进完毕的管道作后背墙时，应符合下列规定： 1）待顶管道的顶进力应小于已顶管道的顶进力。 2）后背墙钢板与管口之间应衬垫缓冲材料，保护已顶入管 道的接口不受损伤； 6无原状土作后座墙时，应采用结构简单、稳定可靠、就地 取材、拆除方便的人工后背墙； 7后背墙安装充许偏差如下：垂直度0.1%H、水平扭转度 .1%L，其中H为装配式后背墙的高度（mm），L为装配式后背 墙的长度（mm）。 7.4.2导轨的安装应符合下列规定： 1导轨应采用钢质材料制作； 2导轨安全满足其整体刚度和强度要求： 3导轨对管道的支承角宜为60°，导轨的高度应保证管道中 心对准穿墙孔中心，导轨的走向应与设计轴线一致； 4导轨安放前，应先复核管道中心的位置，并应在施工中经 常检查校核； 5安装后两导轨应顺直、平行、等高、稳固，其坡度应与管 道设计坡度一致： 6导轨安装完毕后应在预留洞口内安装副导轨，副导轨的安 装要求与主导轨保持一致： 7顶进施工时，固定在工作并底板上的导轨不应产生位移、 沉降和变形； 8导轨安装的允许偏差如下：轴线位置：±3mm；标高：0~ +3mm；轨道内距：±2mm。

7.4.3顶管机的安装与调试应符合下列规定：

1管机安装前应做一次安装调试，清洗油管，保持电路系 统干燥，机头运转调试各部分动作正常，液压系统无泄漏； 2顶管机的尺寸和结构应完全符合实际工程要求，在吊装前 应做详细的检查； 3在吊装顶管机时应平稳、缓慢、避免任何冲击和碰撞： 4顶管机安放在导轨上后，应测量前后端中心的方向偏差和 相对高差，并做好记录，顶管机的接触面应相互吻合； 5带帽檐的顶管机和封闭式顶管机应按设计要求正确定位， 两边对称； 6顶管机下坑后，刀盘应离开封门1m左右，放置平稳后重 则导轨标高，高程误差不应超过5mm。凿除封门时应凿除干净， 使顶管机刀盘贴住前方土体。 7.4.4千斤顶的配置及安装应符合下列规定： 1根据工作并充许进力、管段充许顶进力确定干斤顶的规 格和数量； 2千斤顶多于一台时，应取偶数，宜规格相同，行程同步， 每台千斤顶的使用压力不应大于其额定工作压力，千斤顶伸出的最 大行程应小于油缸行程100mm左右： 3千斤顶宜固定在支架上，应符合中线和顺直要求，目应以 管道中心线为轴对称布置： 4干斤顶的油路应并联，每台干斤应有进油、退油控制系 统； 5千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快： 6主顶干斤顶可固定在组合千斤顶架上做整体吊装，根据其 顶进力对称布置的要求，通常选用2、4、6只按偶数组合。 7.4.5顶铁安装应符合下列规定： 1顶铁应具有刚度天，稳当性好的结构性能，满足传递顶进 力的要求； 2顶铁表面应平整，尺寸符合设计和施工要求，两个受压面

平行； 3合理选用顶铁形式，优先采用整体式顶铁，因顶程不满足 施工要求时，可采用分块拼装式顶铁： 4顶铁与管口之间应设置缓冲材料； 5单行纵向顶铁中心线与管道轴线一致；双行纵向顶铁的两 条中心线应平行，与管轴线距离相等，并应与管口平面垂直： 6顶铁安装完成后，顶铁轴线应与管道轴线平行、对称，顶 铁与导轨和顶铁之间的接触面不得有泥土、油污； 7顶进时，工作人员不得在顶铁上方及侧面停留，并随时观 紧顶铁有无异常迹象； 8更换顶铁时，应优先选用长度大的顶铁，顶铁拼装后锁定； 9顶铁闲置时应做好顶铁的成品保护和检查，发现有腐蚀、 变形等现象及时处理。 7.4.6油缸泵安装应符合下列规定： 1油泵应与干斤顶相匹配，油泵流量应满足顶进要求，宜设 置在干斤顶附近，同时配备备用油泵； 2油泵安装完毕，应进行试运转；油管应顺直、转角少； 3导向油缸应根据管径大小、顶进方法、顶管机长度、地质 条件等因素来选择吨位值： 4顶进开始时，油压应缓慢升高，待各接触部位密合后，按 正常速度顶进；油压突然升高，应立即停止顶进，检查原因并经处 理后方可继续顶进。 7.4.7 注浆泵安装应符合下列规定： 1泵体应水平放置，稳固地安装在基础上； 2 根据现场情况，宜选用较短吸入管缩短吸程： 3 压力表宜装置在注浆泵出浆口处 4 安装高压管路及泵头各部件时，应确保各丝扣连接完好： 5输送管道宜减少弯曲，不得对管道加压或悬挂重物。 7.4.8视频监控安装应符合下列规定：

7.4.6油缸泵安装应符合下列规定

1视频监控设备应状态良好，稳固的安装于顶管机头内部； 2视频监控画面应清晰流畅，并能反映顶管机各项指标及顶 方向偏差值。 4.9配电设备安装应符合现行国家标准《施工现场临时用电安全 术规范》JGJ46的规定。 4.10根据出方式的不同，出土设备安装应满足下列要求： 1泥水平衡系统安装应符合下列规定： 1）根据场地条件设置泥浆箱或泥浆池，宜使用泥水处理 器对泥水进行分离； 2）进浆泵宜靠近泥浆箱安装，使用螺杆泵以减少脉动现 象，浆液应保证搅拌均匀，系统应配置减压系统，在 注浆泵出口处1m外以及顶管机机头注浆处各安装一 只隔膜式压力表，用于准确观测注浆压力； 3） 泥浆箱出浆口宜高出箱底500mm，出浆口宜设置截止 阀，再通过软管与进浆泵连接； 4）排浆泵安装在并内或管道内，并内安装高度宜高出 底500mm，管内安装宜离开顶管机50m～70m; 5）管路拐弯处应使用弯头连接， 2土压平衡顶管施工的排渣设备安装应符合下列要求： 1）采用泥土泵排土时，送土管应平直、少弯道，送土管 间连接应严密，送土管间的折角不宜超过2° 2）采用轨道车装泥时，道轨对接错位水平向不应大于5mm 高低不应大于2mm，轨道两端应设置轨道车防撞装置： 3）采用卷扬机牵引轨道车时，卷扬机的线速度不宜大于 0.5m/s。 4.11起重设备安装应符合下列规定： 1管施工应配备起重吊装设备，其起重性能应满足如下各 工作要求： 1）顶管机和顶进设备的装拆：

2）顶进管道的吊放和顶铁的装拆； 3）土方和材料的垂直运输。 2设备进场安装后应进行质量验收，合格后方可投入使用； 3起重设备应建立现场维修保养、定期检查和交接班制度， #按照起重机械相关安全操作规程执行

7.5.1始发前应对顶管允许顶力、管材的允许顶力、后背墙土体允 午顶力及反力架的刚度和强度进行验算复核，验算通过后方可顶进 施工。

午顶力及反力架的刚度和强度进行验算复核，验算通过后方可顶进 施工。 7.5.2顶管洞口施工应符合下列规定： 1顶管洞口位置应符合设计和施工方案的要求： 2洞口周围根据水位情况采用有效降水措施： 3施工前，顶管洞口应根据工程的水文地质条件、顶管机类 型、工作井围护结构形式、周围环境等因素进行合理加固； 4加固后，应检测加固体的强度、抗渗性能，合格后方可始 发顶进； 5洞口封门符合本章7.3.3的相关规定： 6洞口应于净，顶管机始发时，导轨上管道应与洞口的止水 装置保持同轴，避免损坏洞口的止水装置； 7软弱地层时洞口外缘宜设支撑点。 7.5.3在开始顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始顶 进： 1全部设备经过检查并经过试运转。主要包括液压、电器、 玉浆、气压、水压、照明、通讯、通风等操作系统是否正常工作， 各种电表、压力表、换向阀、传感器、流量计等是否能止确显示其 处于正常工作状态，然后进行联动调试，确认没有故障后，方可准 备顶管始发：

7.5.2顶管洞口施工应符合下列规

2顶管机在导轨上的中心线、坡度和高程应符合规定； 3采取了防止流动性土或地下水由洞口进入工作坑的措施； 4开启封门的措施完备， 7.5.4顶管机始发时应设置延伸导轨，其轴线应与工作井内导轨 致。 7.5.5顶管设备吊装应根据顶管设备部件的最大重量和尺寸选用 吊装设备，吊装设备应符合安全要求。 7.5.6管组装完成后，应对各项系统进行空载调试然后再进行整 机空载运行。 7.5.7顶管始发时，千斤顶应均匀顶进，防止反力架受力不均而倾 覆。 7.5.8顶管始发时应保证洞口止水效果，顶管尾端通过洞口后，应 立即进行补充二次注浆，尽早稳定洞口。 7.5.9管内各个后配套系统必须布置合理，机车运输系统、人行 系统、配套管线布置必须保持必要的安全间距，严禁发生交义。 7.5.10建（构）筑物、地下管线的安全保护应制定技术措施，并

7.6.1顶管顶进阶段应符合下列知

1顶管顶进应根据不同的地质情况，施工监测结果、试顶进 经验等因素选用合适的顶进参数； 2土压平衡顶进时，应使开挖土体充满土仓，排土量与开挖 量相平衡； 3泥水平衡顶进时，应保持泥浆压力与开挖面的水土压力相 平衡、排土量与开挖量相平衡： 4顶管顶进时应控制顶管机姿态，顶进过程中确保管道轴线 与设计一致，轴线偏差超过10mm时，禁止一次纠偏到位：

5顶管通过河、湖地段时应详细查明工程地质和水文地质条 牛和河床状况，设定适当的开挖面压力，加强开挖面管理与顶进参 数控制，防止冒浆和地层塌： 6下穿或近距离通过既有建（构）筑物、地下管线前应根据 实际情况对其地基或基础进行加固处理，并控制顶进参数，加强沉 降、倾斜观测。 7.6.2顶管机进入土层后的管端处理应符合下列规定： 1进入接收坑的顶管机和管端下部应设枕垫： 2管道两端露在工作坑中的长度不得小于0.5m，且不得有接 口； 3钢筋混凝土管道端部应及时浇筑混凝土基础。 7.6.3管材连接应符合下列规定： 1管道接头用的橡胶密封圈断面形状、尺寸及材质应符合设 计要求； 2进前应对钢套环、橡胶密封圈及衬垫材料作检测和验收： 3承插接头施工前，应用粘结剂将橡胶密封圈正确固定在槽 内，并应涂抹对橡胶无腐蚀作用的润滑剂，承插时外力必须均匀， 承插后橡胶密封圈不应移位且不应反转。承插后，应对双道橡胶密 封圈进行单口打压试验，合格后方可进行顶进作业； 4钢筋混凝土管施工完成后，采用弹性密封填料或有效的其 也填缝材料对管节接缝进行嵌缝： 5钢管焊接坡口处必须清除铁锈、油污、水分，表面应打磨 光滑，且无凹凸不平； 6钢管焊缝不应有裂缝、气孔、夹渣及融合性飞溅等缺陷： 7 钢管拼装后待焊缝冷却，应进行无损探伤试验检测： 8钢管与工作并、接收并的并墙均采用刚性连接时，必须验 算温差作用下井墙强度变形和管道的连接强度： 9钢管焊缝质量检查应符合设计文件及现行国家标准《现场 设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236与《现场设备、工

业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683的要求： 10玻璃纤维增强塑料夹砂管在顶进时，应在每根管节接口端 面、顶铁及中继间接触面加设木衬垫。 7.6.4采用人工顶进顶管法时，应符合下列规定： 1人工顶进顶管法应配置工具管施工； 2手掘式挖土工具管应满足施工人员在工具管内作业取土、 则量放线及方向纠偏等工作所需的作业空间： 3工具管适用条件： 1）适用于手掘式挖土顶管施工： 2）地下自稳性能好的土质或通过相关处理措施后有良好 自稳性能的土质。 4顶管机接触或切入土层后，应自上而下分层开挖；顶管机 迎面的超挖量应根据土质条件确定； 5在开始顶进5m～10m的范围内，充许偏差应为：轴线位置 3mm，高程0mm～+3mm；超过允许偏差时，应采取措施纠正。在 软土层中顶进混凝土管时，为防止管节偏移，可将前3～5节管与 页管机联成一体： 6在顶管机后接入第一节管道时，顶管机尾部应至少有 200mm～300mm处于导轨上，并应立即进行管道和顶管机的连接 7在允许超挖的稳定土层中正常顶进时，管下部135°范围内 不得超挖；管顶以上超挖量不得大于15mm；管前超挖应根据具体 青况确定，并制定安全保护措施： 8在对顶施工中，两管端接近时，可在两端中心先掏小洞通 视调整偏差量； 9在顶进过程中应采取适当措施，经常保持顶管机底部无积 水，如遇积水，应及时排除，防止体基底软化； 10挖土遇到地下障碍物时，应在采取安全措施的条件下，先 青除障碍物，然后再继续顶进，遇特殊或紧急情况，应及时采取应 变技术措施；

11顶进作业停顿时间较长时，应对挖掘面及时采取正面支撑 或全部封闭措施。

或全部封闭措施。 7.6.5采用压平衡顶管法时，应符合下列规定： 1打开顶管机操作台上的总电源开关，保证信号指示灯和工 乍照明灯正常工作，电表上的指示压力值也应在充许的范围内； 2合上各分系统的电源开关，使切削刀盘、纠偏油缸、螺旋 渝送机、控制系统处于工作状态： 3开启注油泵，向刀盘内圈及支承环之间的密封中注入油脂： 4按照操作要求，将力盘控制开关置于“自动或“手动”位置 然后启动刀盘使其开始旋转工作； 5开后土压平衡控制系统的电源开关，将经计算所得的平衡 玉力值输入控制器，检查各压力计的实测值，并予以调整； 6检查激光经纬仪和倾斜仪是否正常工作，确定纠偏方向； 启动液压动力站，将纠偏干斤顶进行编组作业； 7主顶系统进入工作状态，将出土车置于螺旋输送机的出士 口位置； 8后动螺旋输送机及主顶十斤时，应保证切土、排土、顶 进和注浆作业同步进行； 9调节螺旋输送机的转速，使实测的土压值稳定在设定的平 衡土压值，在顶进中压力波动不大时，可使控制器进入自动调节状 态； 10在顶进过程中，应密切注意顶进方向的偏差情况，随时调 整干斤顶进行微量纠偏，以控制机头方向； 11暂停顶进作业时，停机操作应按以下程序进行操作： 1）停止主顶系统的推进； 2）关闭螺旋输送机的出土阀门： 3）关闭加泥润滑系统； 4） 停止刀盘前的注浆： 5）停止机头内纠偏油泵

7.6.5采用土压平衡顶管法时供水标准规范范本，应符合下列规定：

12采用土压平衡顶管机时，施工土层作为平衡介质应具备以 下性能： 1）施工土层宜为透水性较弱的土质； 2）平衡介质内摩擦力和研磨性应选择小值，利于和破碎下 来的土混合以及减小切削刀具的磨损和所需顶进功率； 3）平衡介质应具有类似触变性流体的粘塑性变形行为，保 持对工作面的平衡作用和防止介质分解和固化： 4）平衡介质应具有一定可压缩性，以克服在平衡压力调节 过程中出现的压力波动； 5）切削下来的土体应具有较小的粘附性，保证顺利地排土： 6）平衡介质浓度应满足在螺旋钻杆中形成的泥塞具有保 持压力和密封作用。 7.6.6采用泥水平衡顶管法时，应符合下列规定： 1顶管施工的余水或废浆外排应符合现行国家标准《污水综 合排放标准》GB8978的规定。顶管施工的弃渣填理应符合现行国 家标准《一般工业固体废物储存、处置场污染控制标准》GB18599 的规定； 2管内运输应考虑土层的性质、顶管机选型、管内作业空间、 每次顶进的出土量、顶进长度等因素； 3顶进工作开始前应检查如下事项： 1）检查液压动力站的液压油是否加注充分； 3）操纵台上的所有控制开关都应处于空档或停止位置： 4）确保供电电源符合要求； 5）电动机的旋转方向正确无误。 4地面泥浆处理及弃渣处置应符合下列规定： 1）地面泥浆处理系统应符合现行国家标准《建筑施工场 界环境噪声排放标准》GB12523的规定； 2）顶管施工弃渣用于基础工程地基、管道基槽及沟槽回

填时应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质 量验收规范》GB50202和现行国家标准《建筑边坡工 程技术规范》GB50330的规定： 3）泥浆处理系统应配置脱水设备，弃渣含水率低于30%， 满足车装外运的要求： 4）配套的泥浆处理系统宜采用振动筛、压滤机、离心机 等固控脱水设备与助滤剂等设备与药剂的结合进行泥 浆脱水处理，也可采用固化剂对泥浆固化脱水： 泥水平衡顶管机应按如下操作步骤进行： 1）启动之前，所有按钮开关和选择开关都应处于“断开” 或“停止”位置： 2）合上电源开关，指示灯亮，接通电视监控器： 3）调整测斜仪到零位； 4 ）启动基坑旁路装置的进泥泵和排泥泵； 5）按下液压动力装置的“启动”按钮； 6） 把泥浆送入顶管机后，调整泥浆压力达到稳定值： 7）启动切削刀盘，使其开始旋转切削土层 8）走 起始顶进时，调整电视监控屏上土压表的显示的压力数 值，使之保持在设定的压力值范围内； 9 确保顶管机工作平稳，切削刀盘位移指示器指在“零位” 左右时，表明顶管机处于良好工作状态中； 10）顶管机在正常作业过程中，操作人员还应经常通过电 视监控器上仪表的显示进行适当调整，主要操纵内容 包括：调整土压力，控制切削刀盘位移，启闭主切削 刀具，纠偏油缸行程的伸缩，操作泥浆截止阀，操级 旁通阀，泥浆流向变换，抽除顶管机内积水等； 暂停顶进作业时，停机操作应按下面程序进行操作： 1）主顶干斤顶停止顶进作业： 2）停止切削刀盘转动：

1管前应安装管尖或管帽。采用管尖时，其中心角宜为：砂 生士层，不宜大于60°：粉质粘十，不宜大于50°：粘，不宜大 于40°； 2为防止相邻管道损坏及地面隆起，应根据施工设计控制与 相邻管道间的净距及距地面的深度。 7.6.10长距离顶管施工应满足下列规定： 1　长距离顶管施工应进行有效注浆； 2在管节上预埋压浆孔，压浆孔设置应有利于在管节周围形 成均匀的浆套； 3膨润土进场后应先进行试验，合格后方可投入使用；

4压浆方式要以同步注浆为主，补浆为辅。在顶进过程中， 应经常检查各推进段的浆液形成情况： 5注浆设备和管路应具有足够的耐压和良好的密封性能。在 主浆孔中设置一个单向阀，使浆液管外的土不能倒灌而堵塞注浆孔 从而影响注浆效果； 6注浆工艺应由专人负责，定期检查： 7注浆泵选择脉动小的螺杆泵，流量与顶进速度相应配 8由于顶管线路长，为使全程注浆压力不致相差过大，宜每 隔400m增设压浆泵以增大压力

7.7.1注浆减阻措施方案应包括以下内容： 1确定浆液种类及配合比、压浆数量和压力； 2 注浆系统构成、浆液制备和运送主要设备安装规定； 3 注浆孔布置及注浆方法： 顶进洞口泥浆封闭措施； 5 顶进管外浆液处理。 7.7.2 注浆管道分为主管和支管两种，主管道宜选用直径为 40mm~50mm的钢管，支管可选用25mm～30mm的橡胶管。 7.7.3注浆孔位置应均匀分布在管道周围装饰标准规范范本，数量和间距依据管道直 径和浆液在地层中的扩散性能而定。 7.7.4带有注浆装置管道之间的纵向距离，一般宜为9m～15m。 7.7.5注浆量宜按照管道与周围土层之间的环状间隙体积的1.5～ 2.0倍计算。 7.7.6减阻浆液的配合比应根据土层类别和浆液的技术指标，经试 验确定。