与管子一起构成管道系统本身的零部件的总称，包括弯头、弯 管、三通和管封头等。

2. 0. 4 水露点

气体在一定压力下析出第一滴水时的温度。

工程造价标准规范范本2. 0. 5 冷弯管

water dew point

在不加热条件下，用模具（或夹具）将钢管弯制成需要 管。

3.0.1技术准备应包括下列内

.1 技不准备应包活下列内容： 1进行图纸会审、设计交底及技术交底工作； 2进行施工组织设计、施工方案及质量、健康、安全、环境 施的编审工作。 3.0.2，人力资源准备应包括下列内容： 建立项目组织机构； 配置满足工程需要的施工人员： 组织主要工种的人员培训、考试取证。 3.0.3 机具设备准备应包括下列内容： 1 完成施工机具设备配置； 完成施工机具设备的检修维护； 3 完成具体工程的专用施工机具制作。 3.0.4 物资准备应包括下列内容： 施工主要材料的储存应能满足连续作业要求； 2 做好物资采购、验证、运输、保管工作。 3.0.5 施工现场准备应包括下列内容： 1 办理施工相关手续； 施工用地应满足作业要求； 完成施工现场水、路、电、通信、场地平整及施工临设工作 3.0.6在开工前，应以文件的形式明确交工技术文件和记录，

3. 0.6在开工前,应以文件的形式明确交工技术文件和记显

术文件的编制宜符合现行行业标准《石油天然气建设工程交 术文件编制规范》SY/T6882的有关规定

4.1.1工程所用材料及设备的材质、规格和型号应符合设计要 求，其质量应符合国家现行有关标准的规定，且应具有出厂合格 证、质量证明书以及材质证明书。 4. 1. 2管道线路的热煨弯管、冷弯管应符合表4. 1. 2 的规定。

4.1.1工程所用材料及设备的材质、规格和型号应符合设计要

4.1.2管道线路的热煨弯管、冷弯管应符合表4.1.2白

表 4.1. 2 管道线路的热煨弯管、冷弯管的规定

注：D为管道外径，DN为公称直径

4.2.1施工前，应对工程所用材料及设备的出厂合格证，质量证 明书以及材质证明书进行检查，当对其质量有疑问时应进行复验。 4.2.2钢管应按制造标准检查其外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差， 且表面不得有裂纹、结疤、褶皱以及其他深度超过公称壁厚偏差的 缺陷

4.2.3钢管如有划痕，凹坑、电弧烧痕、椭圆度超标、变形

1钢管表面划痕的检查、分类及处理应符合下列要求： 1钢管表面划痕深度小于或等于公称壁厚的5%，且不影 响最小公称壁厚的缺陷，可进行修磨处理； 2）钢管表面划痕深度大于公称壁厚的5%，且不影响到最 小公称壁厚的缺陷，应进行修磨处理，修磨后应进行壁厚 确认。对于修磨后钢管表面划痕深度影响到最小公称壁 厚的缺陷，输油管道可选用焊接方式补焊修复，输气管道 应将带有缺陷的管段切除。 2钢管表面凹坑的检查、分类及处理应符合下列要求： 1）凹坑处有尖点或凹坑位于焊缝处应将该处管段切除； 2）凹坑深度超过管道公称直径2%的管段应切除。 3输油管道的电弧烧痕可用砂轮修磨或焊接方式修复，修复 后的厚度不得小于材料标准充许的最小厚度。 4管端椭圆度超标时，应用适宜的方法及机具进行矫正。当 境气温为零度以下矫正时，宜对钢管进行局部加热至50℃~ 00℃。

4.2.4绝缘接头（法兰）安装前，应进行水压试验。试验

设计压力的1.5倍，稳压时间应为5min，无泄漏为合格。试 应清除残余水，应使用500V兆欧表进行电绝缘检测，绝缘电

2.5线路阀门安装前，应进行外观检查、阀门后闭检查及水 验，其检验要求应符合表4.2.5的规定

表4.2.5线路阀门安装前的检查，试验规定

5.1.1设计单位与施工单位在现场进行控制（转角）桩、沿线路设

1.1设计单位与施工单位在现场进行控制（转角）桩、沿线路 的临时性、永久性水准点的交接后，施工单位应进行测量放线 桩移到施工作业带的边缘

核对桩号、里程、高程、转角角度。交桩后，施工单位应采取措施 保护控制（转角）桩，对已经丢失的桩应复测补桩

（图5.2.2），移桩位置应在管道组装焊接一侧，且宜在施工带边界 线内1m的位置，转角桩应按转角的角平分线方向移动，平移后的 桩可称为原桩的副桩。山区移桩困难时可采用引导法定位，即在 控制（转角）桩四周植上4个引导桩，4个引导桩构成的四边形对 角线的交点为原控制（转角）桩的位置。

图5.2.2平行移桩方法

5.3.1测量放线应根据设计控制（转角）桩或其副桩进行。需要 更改线路位置时，应经设计代表的书面同意后，方可更改。 5.3.2管道测量放线应放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工 作业带边界线。在线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界 线上应加设百米桩，桩间应做标记，且施工期间标记应保持完好状 态。

弯管管段，其水平转角应根据切线长度、外矢矩等参数在地面上放 出曲线。采用预制弯管的管段，应根据曲率半径和角度放出曲线。 弹性敷设可通过“工兵法”“坐标法”或“总偏角法”等方法进行测 量放样，做法应符合本规范附录A的规定

5.3.4地形起伏较大地段的纵向转角变坡点应根据施工

道施工测量成果表所标明的变坡点位置、角度、曲率半径等参数放 线。

5.3.5弹性敷设曲率半径不得小于钢管外直径的1000倍

面弹性敷设管道的曲率半径应天于管子在自重作用下产生的挠度 曲线的曲率半径，其曲率半径应按下式计算：

式中：R 管道弹性弯曲曲率半径（m）； 钢管的外径（cm）； 一管道的转角（） 5.3.6在河流沟渠、公路、铁路穿跨越段的两端,地下管道、电

式中:R 管道弹性弯曲曲率半径（m） D 钢管的外径（cm）； 管道的转角（°）。 α

钢管的外径（cm； α一管道的转角（）。 5.3.6在河流、沟渠、公路、铁路穿跨越段的两端，地下管道、电 缆、光缆穿越段的两端，线路阀室两端及管线直径、壁厚、材质、防 窝层变化分界处应设置临时标志桩，其设置位置应在管道组装焊 接一侧，施工作业带边界线以内1m处

6. 1 施工作业带清理

6.1.1施工作业带清理前应对施工作业带横断面布置（图 6.1.1)进行设计。

图6.1.1施工作业带横断面布置图

6.1.2施工作业带占地宽度应和管道的直径、开挖土方的类型 和体积、所使用的机械以及管道安装方法相适应。穿越、跨越河 流、沟渠、公路、铁路、拖管车调头处、地下水丰富及管沟挖深超 过5m的地段，应根据实际需要，增加占地宽度。林区、山区非 机械化施工及人工凿岩地段根据地形、地貌条件，可减少占地宽 度。 施工作业带占地宽度，一般地段宜按下列公式计算：

L=C十B,+y+Dm+Z+1 C= B, h·A

B,=B2十2h/2 B,= D.+K

式中：L 施工作业带占地宽度（m）； C 土堆宽度（m）： B1 管沟上口宽（m）； B2 管沟底宽（m）； A 土质调节系数，根据现场土质情况一般取1.5~2； 管沟深度（m）； 坡度,i=tanα; α 管沟开挖放坡角度（）； Dm 钢管的结构外径（包括防腐、保温层的厚度）（m）； 沟底加宽余量； y 安全距离（m），应按本规范表9.1.6取值 施工作业侧宽度（m），根据管径天小及作业方式等） 素，取值范围为8m~14m。 对王影响施

6.1.3在施工作业带范围内，对于影响施工机具通行或施工作

6.1.3在施工作业带范围内，对于影响施工机具通行或 业的石块、树木等地上障碍物应清理干净，沟、坎应予平 水的低洼地段应排水。施工作业带清理时，应减少或防 流失。

6.1.4清理和平整施工作业带时，应保护标志桩，损坏时应及

6.2.1施工便道应平坦，应具有足够的承载能力，应能保证施工 车辆和设备的行驶安全。施工便道路面宽度宜大于4m，并与公路 平缓接通，每2km宜设置1个会车处，弯道和会车处的路面宽度 宜天于10m，弯道的转弯半径宜天于18m。

6.2.2施工便道经过河流，沟渠时

6.2.3在沼泽、水田、沙漠等地区修筑施工便道时，应采取加强路 基的措施

勺措施。 .4施工便道经过地下管道、线缆、沟渠等地下构筑物或设施 应采取保护措施。

料、防腐管的装卸、运输

7.1.1防腐管装卸不得损伤防腐层，应使用不损伤管口的专用吊 具，弯管应采取吊管带装卸，

表7.1.2施工机具和设备与架空电力线路的安全距离

7.2.1防腐管的运输应符合交通部门的有关规定，拖车与驾驶室 之间应设置止推挡板，立柱应牢固。 7.2.2装车前，应核对防腐管的防腐等级、材质、壁厚，不宜将不 同防腐等级、材质、壁厚的防腐管混装。 7.2.3运输防腐管时，捆扎牢固，对防腐层采取保护措施。防腐 管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡 皮板或其他软质材料衬垫，捆扎绳应套橡胶管或其他软质管套。 弯管运输应采取保护措施，保温管的运输应使用配备装有柔性垫 板的运管车。

7.2.4阀门宜原包装运输，应固

7.3.2材料存放场地应平整无石块，地面不应积水。存放场地

保持1%～2%的坡度，并应设有排水沟。应在存放场地内修筑 车与吊车进出场的道路，场地上方应无架空电力线。

应保持1%～2%的坡度，并应设有排水沟。应在存放场

久变形，采取防止滚落的措施。不同规格、材质的防腐钢管应 堆放。每层防腐管之间应垫放软垫，最下层的管子下宜铺垫 枕木或砂袋，管子距地面的距离宜大于200mm。

料应存放在通风干燥的库房，焊条长期存放时的相对湿度不 过60%

7.3.6易燃、易爆物品的库房应按相关标准配备消防灭火器

3.7防腐管运抵施工现场后，露天存放时间超过3个月时应采 防护措施。

8.1.1管沟的开挖深度应符合设计要求。侧向斜坡地段的管沟 深度，应按管沟横断面的低侧深度计算， 8.1.2管沟边玻坡度应根据王壤类别、力学性能和管沟开挖深度 确定,深度在5m以内管沟的最陡边坡坡度应按表8. 1.2确定。

8.1.2深度在5m以内管沟的最陡

当冻土发生融化时，应进行现场试验确定

8.1.3深度超过5m的管沟边坡开挖时，应根据实际情况，采取 放缓边坡、支撑或阶梯式开挖措施。 8.1.4管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺

8.1.3深度超过5m的管沟边坡开挖时，应根据实际情况，采取

8.1.3深度超过5m的管沟边坡开挖时，应根据实际情况，采取 放缓边坡、支撑或阶梯式开挖措施。 8.1.4管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺

及工程地质等因素确定。深度在5m以内管沟沟底宽度应按下式 确定：

表8.1.4沟底加宽余量K值（m

注：当采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小手挖斗宽度时，沟底宽度按挖斗宽 度计算。

8.1.5深度超过5m的管沟，沟底宽度应根据工程地质情况进行

8.2.1开挖管沟前，应向施工人员说明地下设施的分布情况。在 地下设施两侧5m范围内，应采用人工开挖，并应对挖出的地下设 施采取保护措施。对于重要地下设施，开挖前应征得其管理部门 同意，必要时应在其监督下开挖。

8.2.2一般地段管沟开挖时,宜将挖出的土石方堆放到

对面一侧,堆土距沟边不应小于 1m。

放，下层王应放置在靠近管沟一侧。 8.2.4爆破开挖管沟宜在布管前完成。爆破作业应由有爆破资 质的单位承担。爆破作业应制定安全措施，规定爆破安全距离，不 应威胁到附近居民、行人，以及地上、地下设施的安全。对于可能 受到影响的重要设施，应事前通知有关部门和人员，采取安全保护 措施后方可爆破。

下层土应放置在靠近管沟一侧

8.2.5开挖管沟时，应保护地下文物，当发现文物时应保护现场，

8.3.1直线段管沟应顺直，曲线段管沟应圆滑过渡，曲率半径应 满足设计要求，

应符合表8.3.2的规定。

表8.3.2管沟中心线、沟底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差

8.3.3石方段管沟沟壁不得有欲坠的右头，沟底不应有石块。

8.3.4开挖后应及时检查验收,不符合要求时应及时修率

4开挖后应及时检查验收，不符合要求时应及时修整。

9.1.1应按设计图纸规定的钢管材质、规格和防腐层等级布管。 布管前宜测量管口周长、直径，进行匹配组对。 9.1.2堆管场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损伤防腐层 的物体。防腐管下宜设置两条土硬或王袋。 9.1.3堆管的位置应靠近管线，且应远离架空电力线。管堆之间 的距离不宜超过500m。 9.1.4沟上布管前每根管子应设置管墩，平原地区管墩的高度宜为 0.4m~0.5m山区应根据地形变化设置，管墩宜用袋装软质材料。 9.1.5沟上布管时，管与管首尾相接处宜错开一个管径。吊管机 布管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有 效的防护措施。

1管道的边缘至管沟边缘应保持足够的安全距离，其值应符 合表 9. 1. 6 的规定。

.1.6管道边缘与管沟边缘的安全

2管墩中心（组装管道中心）至管沟中心（线路中心）的距离 应按下式计算：

S>Dm+K/2+a+y a=h/i

式中：S一一管墩（组装管线）中心至管沟（线路）中心的距离（m）； D 一钢管的结构外径（m）；

沟底加宽余量（m），应按本规范表8.1.4取值； a一一管沟边坡的水平投影距（m）； h一沟深(m); 2一边坡坡度，应按本规范表8.1.2取值； 一安全距离（m），应按表9.1.6取值。 1.7 沟下布管时，防腐管首尾应错开摆放，错开距 p0mm。 1.8 坡地布管时，应采取防止滚管、滑管的措施。 1.9 吊装和布管作业时，采用的吊装设备能力应满足

9. 2 现场坡口加工

9.2.1管端坡口应根据焊接工艺规程加工、检查。 9.2.2复合型坡口宜在施工现场进行加工。坡口加工应采用坡 口机，刀具应采用一次成型的复合刀具。

9.2.1管端坡口应根据焊接工艺规程加工、检查。

口机，刀具应采用一次成型的复合刀具。 9.2.3管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂 轮机清除整平。

10.1.1管道焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并应具有良 好的工作状态和安全性能。 10.1.2焊接施工前，应制定焊接工艺预规程，进行焊接工艺评 定。焊接工艺评定应符合现行行业标准《钢质管道焊接及验收》 SY/T4103的有关规定，并应根据合格的焊接工艺评定报告编制 焊接工艺规程。

10.1.4在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不

1 雨雪天气； 2 大气相对湿度大于90%； 3 低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s； 5 自保护药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s; 6 气体保护焊，风速大于2m/s； 7 环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。

10.2管口组对与焊接

10.2.1管口组对的坡口型式应符合焊接工艺规程的规定

2.1管口组对的坡口型式应符合焊接工艺规程的规定 2.2不等壁厚对焊管端宜采用加过渡管或坡口过渡处理措 壁厚差小于或等于2mm时可直接焊接，大于2mm时，应采 内削边处理，内坡角度宜为14～30。

0.2.3使用对口器应符合下列

外对口器； 2使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移 动对口器时，管子应保持平衡； 3使用外对口器时，应在根焊完成不少于管周长50%后方 可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且应均匀分布。 OAn

表10.2.4管道组对规定

10.2.5 焊接材料应符合下列要求

10.2.5 焊接材料应符合下列要求

1焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀，焊丝应无锈蚀和折弯，焊 剂应无变质现象，保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程 的要求； 2低氢型焊条焊前应按产品说明书要求进行烘干、保存及使

10.2.6焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求： 1施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧； 2焊机地线与管子连接应采用专用卡具，防止地线与管壁产 生电弧而烧伤管材； 3对于防腐管，焊前应在焊缝两端的管口缠绕一周宽度为 0.5m的保护层。 10.2.7焊前预热应符合下列规定： 1预热应符合焊接工艺规程的规定； 2当焊接两种具有不同预热要求的材料时，应以预热温度要 求较高的材料为准； 3预热宽度不应小于坡口两侧各50mm，应使用测温蜡笔 红外线测温仪等测温工具测量； 4管口应均匀加热； 5 当环境温度低于一5℃时，宜采用电加热进行预热。 10.2.8管道焊接应符合下列规定： 1 管道焊接应符合焊接工艺规程的要求； 2 根焊完成后，应立即进行热焊； 3 焊道接头应进行打磨，相邻两层的接头不得重叠，应错开 30mm以上； 4各焊道宜连续焊接，焊接过程中，应控制道间温度：

5焊道上的焊渣，在下一道焊接前应清除干净； 6焊口宜当日焊完，当日不能完成的应至少完成管壁厚的 50%，且不应少于3层： 7在焊接作业中，焊工应对自已所焊的焊道进行自检和修补 工作，每处修补长度不应小于50mm。 10.2.9焊口焊完后应清除表面焊渣和飞溅。 10.2.10对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定 进行处理。 10.2.11每日作业结束后应将管线端部管口临时封堵。遇水及 沟下焊管线应采取防水措施。 10.2.12焊口应有标志供水标准规范范本，焊口标志应包括工程名称缩写、标段号、 桩位号、流水号，标志可用记号笔写在距焊口（油、气流动方向下

1所有带裂纹的焊缝应从管线上切除，焊道出现的非裂纹性 块陷，可直接返修； 2焊缝返修应使用评定合格的返修焊接工艺规程。焊缝在 同一部位的返修不应超过2次，根部只应返修1次。返修后，宜按 原标准检测。

10.3.1焊缝经外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检 查应符合下列规定： 1焊缝外观成型应均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得 有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、弧坑等缺陷； 2焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高应在0～3mm范 围内，向母材的过渡应平滑； 3焊缝表面每侧宽度宜比坡口表面宽1mm~2mm； 4咬边的最大尺寸应符合表10.3.1中的规定。

表 10.3. 1 咬边的最大尺寸

10.3.2无损检测应符合国家现行标准《石油天然气管道工程全 自动超声波检测技术规范》GB/T50818和《石油天然气钢质管道 无损检测》SY/T4109的规定别墅标准规范范本，射线检测及超声检测的合格等级均 应为亚级。

1采用射线检测检验时，应对焊工当日所焊不少于30%的 焊缝全周长进行射线检测； 2采用超声检测时，应对焊工当日所焊焊缝的全部进行检 查，并对其中10%环焊缝的全周长用射线检测复验； 3对通过居民区、工矿企业和穿越、跨越大中型水域、一二级 公路、铁路、隧道的管道环焊缝，以及所有碰死口焊缝，应进行 100%超声检测和射线检测。 10.3.4输气管道的检测方法及比例应符合下列规定： 1所有焊接接头应进行全周长100%无损检测，无损检测方 法应选用射线检测和超声检测。焊缝表面缺陷应选用磁粉或液体 渗透检测。 2当采用超声检测对焊缝进行无损检测时，应按下列比例采

1所有焊接接头应进行全周长100%无损检测，无损检测方 法应选用射线检测和超声检测。焊缝表面缺陷应选用磁粉或液体 渗透检测。 2当采用超声检测对焊缝进行无损检测时，应按下列比例采 用射线检测对每个焊工或流水作业焊工组当天完成的全部焊缝进 行复验：一级地区中焊缝的5%，二级地区中焊缝的10%，三级地