将拼合式卡箍件、橡胶密封圈和紧固件组成的快速接头卡入 壁的预制沟槽中，紧固后达到密封连接方式。

3.1.1管材应符合《无缝铜水管和铜气管》GB/T18033的要求， 最大工作压力不应大于2.5MPa，管材上应作永久性标志。 3.1.2管件应符合设计要求或国家现行相关标准，最大工作压力 不应大于2.5MPa，管件上应作永久性标志。 3.1.3管材与管件应具有质量合格证书，其规格、型号及性能检 测报告应符合国家现行标准或设计要求。 3.1.4管道的支吊架材料应与铜管相配套，并应符合相关标准的

3.1.3管材与管件应具有质量合格证书，其规格、型号及性能检 测报告应符合国家现行标准或设计要求。 3.1.4管道的支吊架材料应与铜管相配套沥青路面标准规范范本，并应符合相关标准的 规定。

3.1.4管道的支吊架材料应与铜管相配套，并应符合相关标准的

3.2.1铜管管道连接应使用相应的切割工具、端口加工工具、连 接专用工具和设备，且应满足连接技术和连接质量要求。 3.2.2连接工具和设备应有出厂合格证书，其规格、型号应配套 并符合相关标准的规定。

3.2.3铜管管道连接应配备清除铜管、管件表面污物与氧化膜的 工具与器材。

3.3.1铜管管道安装作业面的土建工程应基本完成，周围环 具备施工条件。

3.3.2用于铜管管道连接的材料、配件及辅助工具、器

3.3.3管道系统设备位置已经确定或已经安装就位，管道支吊架 应符合施工要求。

3.3.4操作人员应有上岗证书，并应配备相应的劳动保护用品。 3.3.5年 铜管管道连接安装前后应有完普、可靠的成品保护猎施和 方法。

3.3.4操作人员应有上岗证书，并应配备相应的劳动保护用品。

3.3.6施工作业现场应有充足的光线，材料堆放应有序，露天作 业应具备防雨、雪措施。

3.4.1铜管管道连接质量应能满足铜管管道系统使用功能 计要求。

3.4.2铜管管道连接不得有渗漏、开裂、超差变形、堵塞等缺陷。 3.4.3铜管管道连接接头应符合设计要求或相关工程验收规范 的规定，

3.4.2铜管管道连接不得有渗漏、开裂、超差变形、堵塞等缺陷。

3.5.1操作人员应经过现场安全防火知识培训，安装连接时宜两 人或两人以上操作。 3.5.2动用明火的操作现场应配备相应的灭火器材，并符合施工 场相羊机定

3.5.1操作人员应经过现场安全防火知识培训，安装连接时宜两

3.5.2动用明 现场相关规定。 3.5.3高空作业的架设应稳固可靠，作业人员应配备相应的安全 防护设施。

3.5.3高空作业的架设应稳固可靠，作业人员应配备相应的安全

3.5.3高空作业的架设应稳固可靠，作业人员应配备相应的 防护设施。

4.1.5塑復铜管针焊时，应先将针焊接买处长度不7 ZUnn 的塑覆层剥离，并在钎焊连接点两端裸铜管处缠绕湿布冷却降温， 钎焊完成后再将塑覆层恢复。

4.2.1钎焊连接前，确认管材、管件的规格、尺寸等应符合设计要 求，其外观与组装匹配，质量应符合针焊技术要求。 4.2.2采用氧一乙炔火焰针焊时，应配备氧气钢瓶、乙炔钢瓶、氧 气减压器、乙炔减压器、干式艺炔回火防正器、氧气用胶管、乙炔用 胶管、射吸式氧一乙炔焊炬等上具和设备。

4.2.4采用丙烧一空气火焰钎焊时，应配备丙烷钢瓶、

管、内烷一空气火焰专用焊炬或与手握式内烷贮气罐配对便用的

源，以及与焊件规格相匹配的专用电加热夹具和连接用软电缆。 4.2.6硬针钎焊应配备含磷脱氧元素的铜基无银、低银钎料及相匹 配的钎焊剂。

4.2.7软针焊宜配备锡基、锡银针料及相匹配的不含氨的针焊

4.2.7软针焊宜配备锡基、锡银针料及相匹配的不含氨的针焊 剂，给水铜管软钎焊应配备无铅的钎料与钎焊剂。

.3.1应采用专用工具将管口处的毛刺去除并整圆，再用细 不锈钢丝刷等器材，将针焊处铜管外表面及管件内表面的 及氧化膜清除干净。

.3.2需添加钎焊剂的接头，应先将调制成糊状的钎焊剂薄

匀涂敷在铜管与管件的针焊处表面，再将管子轻轻插人管 口，并适度转动以保持四周均匀的间隙，然后用净布抹去接缝 的钎焊剂。无需添加钎焊剂的接头，应将管子轻轻插人管 口，并适度转动以保持四周均勾的间隙，

匀加热，达到针焊温度时，可用针料接触被加热到高温的接头处的 方法进行测温。若接头处的温度能使钎料迅速熔化，表示接头 处的温度已达到针焊温度，即可一边加热，一边尚接头的缝隙处添 加针料，直至将缝隙填满。钎焊时应由接头处的温度和热量熔解 针料，并利用毛细管作用填满接头缝隙。严禁用火焰直接加热熔 化钎料。 4.3.4铜合金管件钎焊加热时，应注意接头处的温度，防止因局

4.3.5移去明火热源或切断电加热电源，使钎焊接头在静止状态

4.3.5移去明火热源或切断电加热电源，使针焊接头在静止 下冷却结晶。在针料未完全凝固前严禁振动，也不应人工急 增加钎焊接头处的焊接应力。

4.3.6接头冷却后，应及时将接头处的残余钎焊剂和反应

4.3.6接头冷却后,应及时将

水与抹布清洗干净，也可用刷子等实施机械清理。必要时，可 洗干净的接头处喷涂清漆保护

4.4.1针焊接头应全部实施目测和外观质量检验，针焊缝表面应 饱满光滑，不得有气孔、未填满、钎料明显外溢流尚以及针焊件熔 融等缺陷。

2隐蔽工程中的针焊接头：隐蔽前应经压力试验，验收合

4.4.2隐蔽工程中的钎焊接头，隐蔽前应经压力试验，

后，经防腐、绝缘处理进行隐蔽作业

后，经防腐、绝缘处理进行隐蔽作业

5.1.1铜管卡套连接适用于以水为介质，公称直径DN≤50，系 统工作压力不大于1.0MPa的明装管道。

5.1.2铜管的状态宜为硬态和半硬态。

5.2.1工具、设备、配件及辅料应配备齐全，清洗和需要脱脂的工 作已完成。 5.2.2铜管、阀门、铜管件等零部件应按设计要求核对无误，具有 合格证及有关质量证明资料

5.3.4卡套连接时卡套刃口应切入铜管，但不得旋得过紧，以免 造成缩径、变形。

卡套连接不宜使用管钳旋紧

象，不得有局部的凸起和凹陷。 5.4.2水平连接的卡套连接接头两端应设支吊架，支吊架距 端面不应大于50mm。

象，不得有局部的凸起和凹陷。

象，不得有局部的凸起和凹陷

6.1.1卡压连接适用于建筑给水的冷热水、饮用水、采暖、消防喷 淋等管道工程，也可用于天然气、液态石油气、城市煤气等燃气管 道工程。卡压连接的铜管管道适用于下列规格：燃气管道为 DN<50，其他管道为DN<100，铜管的状态为硬态或半硬态，卡 压连接管道可以明装或暗理安装。

6.1.2卡压连接所用铜管的规格、状态、性能应符合国家有关标 准的规定。

6.2.1卡压管件应符合下列规定

1卡压管件的连接端口为卡压接口，包含○型密封圈，通过 卡压工具连接管件和管道的装置。卡压管件应具有管道插人止位 处，并有一段直管道支撑部分。对用于维修的管件，可以没有管道 止位，以便于管道滑动。管件接口宜有短截导向管，以便于管道插 人，卡压连接宜为双面卡压连接。 2卡压管件应是铜或铜合金材料制造，用于适配丝接接头的 管件应用铜合金制造。 3卡压管件的规格均以管道外径标注。 4卡压管件适用工作压力：给水系统为1.6MPa；压缩空气 系统为1.0MPa；燃气系统为0.5MPa。 5卡压管件适用工作温度：给水系统小于110℃；燃气系统 为一20℃～70℃。 60型密封圈材料应采用：给水系统为耐高温三元乙内橡胶

（EPDM：燃气系统为耐高温丙烯聚工橡胶（HNBR）

6.2.2卡压连接工具应符合下列规定

1卡压连接应采用配套的电动卡压工具。管径为12~ 54mm时，采用卡压钳；管径76～108mm时，采用卡压链。 2卡压工县应配备对应不同规格的夹具

6.3.1卡压连接应按下列流程进行： 1采用卡压连接时，管道应全部敷设到位后，逐一卡压完成 2断管后，应采用倒角器将切后管端倒内外角，去除毛刺。 3检查管件密封圈是否在凹槽中，不得涂油，对于燃气管道 要检查密封圈是否为黄色HNBR材质。 4将管道轻轻旋入管件接口：直到管件止位处。 5用标记笔沿管件端口在管道上划线，标记插入深度。 6拔开卡压工具插销，将与管件规格一致的夹具安装就位， 按下插销，打开卡压工具开关。 7打开夹具，将夹具中凹槽对准管件凸环，同时检查管道插 人深度。 8按下卡压工具电动按钮12s，卡压T具自动卡压。 9卡压结束，打开夹具

.+.1 、正的妆 6.4.2铜管件凸缘两侧在光照下观察，可见明显的压痕，管件承 口端外形呈六边形

7.1.1建筑铜管管道工程连接用螺纹应符合国家现行有关的管 道管螺纹标准。

7.1.5现场配制的螺纹管件，应选用标准丝锥、波牙等工具制 螺纹。螺纹的尺寸、精度应符合国家现行有关的螺纹标准。 7.1.6螺纹连接的铜管件材料应符合现行国家标准：《铸造铜合 金技术条件》GB/T1176、《加工铜及铜合金化学成分和产品形 状》GB/T5231、《铜合金压铸件》GB/T15117的规定。 7.1.7其他材料的螺纹管件或配件与铜管件螺纹连接时，应符合

7.2.1工具、设备、配件及密封材料应配备齐全，清洗和需脱脂的

工具、设备、配件及密封材料应配备齐全，清洗和需脱脂的 已完成。 铜管、阀门铜管件等零部件已按设计要求核对无误

.3.1连接工艺应按下列流程

掌握所连接管道的设计技术文件一→验证螺纹→加密封材料一→ 旋入螺纹→拧紧管件一→检查连接质量。

.2连接工艺操作应符合下列

1测量管螺纹的类型采用55°或60°螺纹牙规，用规定精度 的螺纹量规测量螺纹通止。测量外螺纹的大径采用外径干分尺或 游标卡尺，测量内螺纹的小径采用内径于分尺或游标卡尺，测量螺 纹长度或旋入量采用游标卡尺或直尺。 2在外螺纹表面上应缠绕密封材料。将密封材料顺螺纹旋 转方尚，缠绕3～5圈。 3将配合的外螺纹管件用手平稳旋人内螺纹管件，不得倒回 （若有倒回，须重复本条第2款重新缠绕密封材料），直至手感不能 再旋入管件为止。 4拧紧管件旋入量达到有效螺纹长度时，应用扳手扳住两连 接管件紧邻螺纹的两个对边，一个扳手固定不动，另一个扳手旋转 管件11/4圈，不得倒回，拧紧后外螺纹应留有螺尾

7.4.1检查相连接的铜管件螺纹是否拧紧，手感应无松动，目测 外观应无裂纹，无明显变形

L程施工质量验收规范》GB/T50242一2002执行，经试验合格 后，螺纹连接部位和连接的管道应无渗漏

8.1.1法兰的连接形式有：焊接全铜法兰、焊接松套法兰、螺纹全 铜法兰、螺纹松套法兰。 8.1.2法兰与法兰接时，两连接法兰的直径、公称压力应相等， 法兰端面与管道应垂真。 8.1.3法兰距支架、墙、柱、楼板的距离不得小于200mm。 8.1.4法兰与法兰连接的密封面形式有平面、凹凸面、椎槽面、环面， 两法兰密封面配合形式应选为一种，并应成对适配，保证密封性能。 8.1.5法兰外缘的圆柱面上应标有：注册商标、公称压力、公称直径 8.1.6法兰密封垫片、钢质螺栓与铜管密切接触处应采取绝缘措 施，防止产生电化学腐蚀。钢法兰应镀有防腐层，无裂纹、凹陷、锈 斑等缺陷，清除毛刺、油污等

8.2.1工具、设备可选用下列儿种： 1工具：可选用扳手、直尺或游标卡尺、角尺、手锤、台虎钳、 橡胶锤、木锤、锉刀、翻边模具等； 2设备：可配置起重设备或升降机械。 8.2.2材料、配件应符合下列要求： 1 铜法兰（焊接全铜法兰、焊接松套法兰、螺纹全铜法兰、螺 纹松套法兰）、铜衬钢法兰、法兰阀门、铜管、焊接或螺纹铜管件等 符合设计要求。 2用于管道法兰密封的垫片，应符合设计要求，根据输送介 质的温度和压力选择非金属和金属垫片。非金属垫片应质地柔

韧、无老化、变质现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷；金属垫片的 加工尺寸、精度、表面光洁度及硬度等都应符合要求，表面无裂纹、 毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷， 3用于法兰连接紧固件的螺栓、螺母、垫圈应符合相应国家 标准规定，其材质、规格、尺寸应一致；螺栓及螺母的螺纹应完整： 无伤痕、断丝、毛刺等缺陷，配合良好，无松动和卡涩现象。

8.3. 1连接应按下列工艺流程进行：

8.3.1连接应按下列工艺流程进行： 1焊接全铜法兰连接： 铜管插入法兰承口一校正法兰垂直度一钎焊连接一放置法兰 垫片一法兰对口一拧紧螺栓一法兰紧固连接质量检查； 2焊接松套法兰连接： 钢法兰套人铜管一铜管插人铜套承口一校正铜套垂直度一一针 焊连接一放置法兰垫片一法兰对口一拧紧螺栓一法兰紧固连接质 量检查； 3螺纹全铜法兰连接： 试装配一螺纹加设填料一上法兰一放置法兰垫片一法兰对 口一拧紧螺栓一法兰紧固连接质量检查； 4螺纹松套法兰连接： 钢法兰套人铜管一带螺纹铜管与铜套实施螺纹连接一放置法 兰垫片一法兰对口一拧紧螺栓一法兰紧固连接质量检查。 8.3.2铜管翻边操作应符合下列规定： 1铜管道翻边前，应先测量出翻边宽度，并划线，铜管翻边觉 度应符合表8.3.2的规定。

表 8.3.2铜管翻边宽度(mm）

翻边应进行退火处理，处理的方法是将翻边宽度加热至

结晶温度以上，宜为450℃，然后使其自然冷却或浇水急冷，以消 除翻边部分铜材料的内应力。 3铜管翻边应在铜管退火后进行，宜采用模具扩口翻边。待 翻边管段冷却后，内模装入铜管内孔，外模套在外径上，并将其固 定在专用的工作台上，用力挤压外模，迫使管端翻出边来。若手工 翻边（使用锤子敲击翻边），将内外模具套上，用橡胶锤或木锤敲击 翻边，全部翻好之后，应将翻边敲平、锉光。 4铜管翻边之后，应对翻边部分进行整修。整修后的翻边管 端不得有裂缝、豁口和褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。 8.3.3螺纹法兰连接可参照本规程第7.3.2条执行。螺纹全铜 法兰连接，当用于管道两端分别为法兰和螺纹时，可利用法兰中心 孔上加工的螺纹与带螺纹的管道一端旋入实现连接，该法兰与管 道的另一端的法兰用螺栓连接。 8.3.4焊接法兰连接应先用干净的棉布擦拭干净法兰承口和铜 管，再将铜管插入法兰承口定位，然后校正法兰垂直度，进行针焊

端不得有裂缝、豁口和褶皱等缺陷，并应有良好的密封面 8.3.3螺纹法兰连接可参照本规程第7.3.2条执行。螺纹全铜 法兰连接，当用于管道两端分别为法兰和螺纹时，可利用法兰中心 孔上加工的螺纹与带螺纹的管道一端旋入实现连接，该法兰与管 道的另一端的法兰用螺栓连接。 8.3.4焊接法兰连接应先用干净的棉布擦拭干净法兰承口和铜 管，再将铜管插入法兰承口定位，然后校正法兰垂直度，进行针焊。 铜管与承口连接应采用硬钎焊，焊接方法及操作工艺按第4章的 规定进行连接，

管，再将铜管插入法兰承口定位，然后校正法兰垂直度，进行 铜管与承口连接应采用硬钎焊，焊接方法及操作工艺按第4 现定进行连接。

3.5法兰紧固连接应符合下

1法兰密封面应保持平行，接口应对正，管道的同轴度满足 要求后，即可放置法兰垫片；法兰密封垫片安放位置不得凸入管 内，不得影响流体流动，也不得影响螺栓穿法兰螺孔，密封垫片应 准确地放法兰的密封座内。 2装配的螺栓规格、材质应相同，安装方向应一致。先将螺 栓同向穿人每组法兰螺孔内，用手将螺母逐个拧紧。再用扳手按 对称十字形顺序逐步拧紧每个螺母，用力均匀，宜分2或3次完 成。拧紧后的螺栓外露长度应基本一致，且不少于两扣螺纹，螺栓 与紧固垫圈应同心，以确保密封垫片受力均匀，密封良好。

8.4.1应检查法兰的材质、规格、型号、压力等级是否符合设计要

8.4.1应检查法兰的材质、规格、型号、压力等级是否符合设计要 求。 8.4.2 应检查法兰紧固件的材质、规格、型号是否与法兰匹配。 8.4.3 应检查紧固件螺栓、螺母、垫圈是否均匀拧紧。

9.1.1沟槽连接应采用硬态铜管，也可选用半硬态和软态铜管， 但其最小壁厚都应符合《无缝铜水管和铜气管》GB/T18033中类 型A的规定，薄壁铜管不得采用沟槽连接。 9.1.2沟槽连接又称卡箍连接，沟槽连接适用于DN50的管 道连接。

抛、摔、滚、拖，严禁剧烈撞击。严禁与有腐蚀性、有害橡胶 接触，严禁与其他铜管件、附件混合存放、搬运，

管，也可采用机械切割机切割，切割的端面应平整、光洁，不 缝、凹陷、缩口等缺陷。切口端面倾斜偏差公不应大于管外 %,且不得超过 1. 6mm

9.2. 1 工具、设备应配备下列儿种： 1 加工沟槽用的滚槽机； 2 紧固沟槽用的扳手。

1经规定程序审批的设计图纸和其他技术文件齐全； 2施工方案（或施工组织设计）和配管图经有关部门批准，且 已进行技术交底。 3施工用管材、管件、配件等管道组合件、管道支承、构件等 已准备齐全，且能连续供应。 4施工现场场地平整，能满足施工要求；施工用水、电、道路 等能保证连续施工的要求。 5连接用管道、法兰及紧固件已按设计要求核对无误，具有 合格证及有关技术资料，并经检查、检验合格。 6材料、劳动力、机具基本齐全。 7施工安装人员已进行沟槽式连接的技术培训。

9.3.2滚槽加工应按下列程序进行:

1将切割合格的管道架设在滚槽机托架和滚槽机尾架上，使 其处于水平位置： 2将管子端面与滚槽机工作端面紧贴，使管中心线与滚槽机 工作端面垂直； 3启动滚槽机，滚压环形沟槽，滚槽机在滚压沟槽过程中，严 禁铜管出现纵向位移和角位移； 9.3.3管端至沟槽段的表面应平整、无凹凸、无滚痕； 9.3.4沟槽圆心应与管子同心，铜管沟槽尺寸应符合表9.3.4的 如

9.3.4沟槽圆心应与管子同心，铜管沟槽尺寸应符合表9.3 规定。

表9.3.4铜管沟槽尺寸（mm）

9.3.5沟槽连接应按下列步骤进行：

1用游标卡尺检查管材、管件的沟槽是否符合表9.3.4的规 定，核对沟槽（卡箍）构件的质量和型号是否正确。 2在橡胶圈上涂抹润滑剂，并检查橡胶圈是否有损伤。 3连接时先将橡胶密封圈安装在接口中间部位，可将橡胶密 封圈先套在一侧管端，定位后再上另一侧管端。 4校直管道中心线是否同心。 5在橡胶密封圈的外侧安装沟槽件。安装沟槽件时，应将沟 槽件内缘嵌固在沟槽内，并将其固定在沟槽中心部位。 6压紧沟槽件至端面闭合后，即可安装紧固件，螺栓拧紧应 交替用力，对称均匀。 7在安装沟槽件过程中，应目测检查橡胶密封圈，防止起皱、 移位。 8沟槽件安装完毕后，应检查沟槽件内缘整个圆周是否都嵌 固在沟槽内。

、4.1应检查沟槽件内缘整个圆周是否都嵌固在沟槽内、紧！ 皇否旋紧。

9.4.2应检香橡胶密封圈楼梯标准规范范本，防止起皱、移位。

应检查橡胶密封圈，防正起级、移位。 3应检查沟槽式连接件附近的导向支架安装是否符合150~ nm要求。

10.1.1扩口用铜管、管件的规格、型号及性能应符合国家现行有 关标准和设计要求。 1扩口连接适用于外径不大于35mm的软态铜管； 2硬态、半硬态铜管在扩口前应做退火处理，并应符合《无缝 铜水管和铜气管》GB/T18033中规定的材质，外径允许偏差为高 精级的质量标准。 10.1.2在选用铜管确定壁厚时，应考虑工作压力和接头体的连 接螺纹长度。

10.1.3扩口式接头的管路不宜进行暗理

10.2.1在连接之前，应配合齐护口器和通用六角扳手等工具。 扩口器应有出厂合格证后按规格应与铜管管径相匹配。 10.2.2在连接之前，确认管材、管件的规格、尺寸等应与设计图 纸相符。 10.2.3检查零件的表面粗糙度应符合相应的产品标准规定，螺 纹应无断扣和压伤，所有的非加工表面（如锻造面、原材料的毛坏 平面等)不应有裂纹、毛刺、气孔、砂眼、氧化皮脱落和蔬松组织等 Ta

应无断扣和压伤暖通标准规范范本，所有的非加工表面（如锻造面、原材料的 面等）不应有裂纹、毛刺、气孔、砂眼、氧化皮脱落和蔬松组纟 何影响使用性能的缺陷。

10.3连接操作工艺