5.2地下连续墙施工前应编制专项施工方案，正式施工前应根据专项施工方案进行试成槽施工，以检 验方案符合性、检测设备工效、泥浆性能、地层条件等相关参数，并完成试成槽施工总结报告。 5.3根据试成槽总结报告对专项施工方案进行修改、完善，确定成槽设备、成槽工艺、泥浆性能、配 属设备等施工技术参数。 5.4原材料进场时，应具有产品合格证、出厂试验报告。进场后，应按国家有关规定进行材料验收和 抽检，确保其质量合格后万可使用。 5.5成槽设备、钢筋笼加工、钢筋笼吊装设备、混凝土灌注设备应按有关规定检查，合格后方可使用 5.6根据审批通过后的地下连续墙专项施工方案，应逐级向有关人员进行技术交底。 5.7成槽设备、吊装设备等重载机械行走道路应进行混凝土硬化，其地基承载力应满足施工要求，保 证施工机械行走的安全和平稳。 5.8成槽过程中，槽段边应根据槽壁稳定的要求控制施工荷载 5.9临近江边、湖边的地下连续墙施工，应评估地下水位变化对槽壁稳定的影响。 5.10单元槽段应采用跳幅法间隔施工顺序，同一槽段挖槽分段不宜超过三抓，入岩槽段采用铣抓结合 或冲抓结合的方式成槽。 5.11地下连续墙施工期间，应采取适当的措施（视或设备检测）对周边环境、邻近管线以及附近建 筑物的沉降、变形监控，确保安全施工。 5. 12刷壁过程中，应做好施工记录

6.1地下连续墙施工应设置导墙，导墙设置应符合下列规定： 6.1.1应具有足够的强度和稳定性，宜采用现浇钢筋混凝土结构，导墙混凝土强度等级不应低于C20 厚度不应小于200mm，导墙理深不应小于1.5m； 6.1.2应能准确标示地下连续墙墙体平面位置； 6.1.3导墙应能作为高程测量的基准； 6.1.4导墙应能成为成槽机械和混凝土灌注机架导向构件： 6.1.5导墙应能储存泥浆并能稳定槽内泥浆液面。 6.2导墙顶面宜高出地面100mm，并应保证泥浆液面高出地下水位1.0m以上， 6.3导墙墙底应设置在承载力较高的土层中，不得漏浆， 6.4导墙深度范围内遇暗浜、基础等障碍物时，应完全挖出障碍物或破除基础混凝土块，将导墙的中 心线引至导墙槽底，用粘土分层回填密实后，再施工导墙。导墙遇软土、杂填土等不良地质时，宜进行 换填、槽壁加固或采用深导墙。 6.5导墙内墙面应垂直，内墙面净距应根据地下连续墙墙体设计尺寸确定，净距应比地下连续墙设计 厚度加宽30mm~50mm

厚度加宽30mm~50mm。

6.6导墙应设置变形缝，变形缝与地下连续墙接头错开，变形缝间距可为20m～40m。 6.7导墙混凝土应对称浇筑，强度达到70%后方可拆模，拆模后应立即在内墙面间加设临时支撑，竖 向间距、水平间距不宜大于1000mm。设置临边防护或在导墙内回填土方，以保障施工安全。导墙周边 地面应根据施工需要进行一定宽度的硬化。 6.8导墙允许偏差应符合表6.8的规定。

水利工艺、技术交底表6.8导墙允许偏差

7.1.1泥浆宜选用优质膨润土进行配制，并添加分散剂、降失水剂、增粘剂等泥浆外加剂，以调整泥 浆性能。 7.1.2应根据场地地质条件、地下水状态等情况进行泥浆配合比设计和试验。 7.1.3新配制的泥浆应存放24h以上，并应在膨润土或粘土充分水解后方可使用。 7.1.4现场应配备充足的泥浆循环系统，现场泥浆储备量应为每日计划成槽方量的2倍以上。 7.1.5在泥浆容易渗漏的土层中成槽时，应适当提高泥浆的防渗漏性能，如增加泥浆粘度、降低泥浆 比重、失水量等，并添加适应的防漏剂等，同时增加泥浆的储备量。 7.1.6重复使用的泥浆应通过重力沉降、机械处理、化学再生处理及再生调制后，方可使用， 7.1.7废弃泥浆和渣土处理应符合环境保护要求

7.2.1新拌制泥浆的性能指标应符合表7.2

新拌制泥浆的性能指标应符合表7.2.1的要求。

表 7. 2. 1新拌制泥浆的性能指标

.2循环泥浆的性能指标应符合表7.2.2的要求

表7.2.2循环泥浆的性能指标

8.1.1单元槽段长度宜为4m～6m。 8.1.2单元槽段最小长度应大于成槽机械挖土、破土装置的长度；异型单元槽段的连续直线段应大于 成槽机械挖土、破土装置的长度 8.1.3单元槽段的最大长度应能满足地下连续墙成槽过程中槽壁稳定、施工工艺、施工工序和周边环 境的需要。 8.1.4单元槽段的划分应能满足施工流程的要求，避免成槽机械无法开挖。 8.1.5单元槽段的划分应参照设计轴线，单元槽段的槽宽、槽厚定义示意图如图8.15所示

图8.1.5单元槽段的槽宽、槽厚定义示意图

8.2.1成槽机械选型应符合以下规定：

1成槽机械应根据工程地质、水文地质、地下连续墙尺寸、接头形式以及地下连续墙质量要求进 行选型。可使用单一设备，也可几种设备组合使用； 2标贯值在50击以下的土层或单轴抗压强度在3MPa以下的岩层可采用液压抓斗成槽机进行成槽 施工；标贯值大于50击的地层宜采用冲抓结合或者抓铣结合的方法进行成槽施工。 8.2.2槽段开挖之前，应检测泥浆的四项常规指标：比重、粘度、含砂率和PH值。槽段开挖过程中 每个台班应检测一次泥浆四项指标；每个槽段应检测不少于2处，每处不少于3次。 3.2.3槽段开挖过程申，应控制成槽设备特别是液压折斗上下的速度，避免扰动过大导致槽壁势塌或 泥浆溢出。 8.2.4钻孔、冲孔过程中，宜采用间隔施工，先施工奇数孔位，后施工偶数孔位，最后施工孔位间的 棱角部分。液压铣槽机成槽施工时应垂直槽段，液压铣槽机切割轮应对准孔位缓慢入槽切削。 8.2.5槽段开挖过程中，应及时补充泥浆，确保槽内泥浆液面高于地下水位1.0m以上。 8.2.6槽段开挖过程中，应检测槽壁的垂直度情况，及时纠偏。槽段开挖结束后，应检测槽段的前后 槽壁以及两个端头的垂直度，应检测槽位、槽宽、槽深、槽厚、沉渣厚度以及上中下段泥浆指标。 8.2.7槽段开挖出的土方应及时清理，确保文明施工。

表8.2.8槽段成槽质量控制指标

8.2.9成槽过程中，应对成槽情况和泥浆指

成槽过程中，应对成槽情况和泥浆指标做记录

8.3.1成槽结束后，应对相邻槽段端口全断面进行清刷除泥，确保接头无夹泥。 8.3.2刷壁器钢丝刷须与混凝土端面全面充分接触。

8.3.3刷壁应彻底，刷壁器上无泥后再刷2～3次：闭合幅施工时，需另外增加刷壁次数。

8.4.1槽底沉渣清理一般采用沉淀抓除法、泥浆循环除砂法或泥浆置换法。 8.4.2清底后，槽底沉渣厚度应符合表8.4.2的规定，

表8.4.2清底后槽底沉渣控制指标

8.4.3清底后，槽底0.5m～1m以内泥浆指标（每幅槽段取浆点应不少于2个）应符合表8.4.3的规定。

表8.4.3清底后泥浆控制指标

3.4.4钢筋笼吊放后，混凝主浇筑前，应进行沉渣厚度的检测，应进行二次清底，直至符合表8.4.2 的要求。 8.4.5清底过程中，应做好原始施工记录。

9.1.2地下连续墙接头根据墙体结构形式、受力特征和止水要求可选择非刚性接头（圆锁口管接头、 饺接接头、铣接头）或刚性接头（工字钢接头、十字钢板接头、V型钢板接头）。非刚性接头不传递墙 体内力。 9.1.3接头刚度或与钢筋笼形成整体的刚度应能抵抗混凝土浇筑时的侧向压力。 9.1.4施工接头严禁设置于地下连续墙的转角处。

9.2.1后行槽段开挖结束后，应对先行槽段接头进行清理后方可下放钢筋笼、浇筑混凝土。 9.2.2 刚性接头的长度：上部与翻浆高度齐平；下部地层较软时，接头下部插入槽底以下不小于 500mm；下部地质强度较高接头无法插入时，接头底部可与槽底齐平。 9.2.3 一般情况下，接头箱端面形状应与接头形状相符。 9.2.4 超深槽段刚性接头背后回填施工时，下部或全部应采用粘土回填密实。 9.2.5接头箱或锁口管下放到底后，上部应高出导墙面2m~2.5m

9.2.6接头箱或锁口管下放时，应保证接头箱或锁口管的垂直度。

9.2.7接头箱或锁口管在混凝土初凝后开始初顶拔，以后每30min提升50mm～100mm，混凝土终 后，全部顶拔接头箱或锁口管直至全部拔出。 9.2.8铣接头施工应符合以下规定： 1后行槽段施工时，应将套铣部分混凝土套铣干净，套铣部分不小于200mm； 2套铣部分应设置限位装置，限位装置长度一般为300mm～500mm，竖向间距一般为3m～5m。 9.2.9接头的安装位置偏差应小于20mm。 9.2.10圆形锁口管的安装垂直度偏差应符合表8.2.8中槽段垂直度的要求。 9.2.11接头的清理应符合本规程8.3的要求。

9.2.8铣接头施工应符合以下规定

0.1.1钢筋笼制作平台宜根据钢筋笼尺 土制作，地面夯实、平整，平台平整度偏差 、得大于1/500；在平台上根据设计的钢筋间距、插筋、预理件及钢筋连接器的设计位置作出控制标记 以保证钢筋笼加工的精度和预埋件布置的准确性

10.1.2钢筋笼的加工

1钢筋笼制作必须按照设计图纸施工，对钢筋的型号、级别不得随意替换，钢筋的间距、数量等 不得随意更改；钢筋笼应做成整体，如需分节分段制作，应在平台上进行预拼装，接头处纵向钢筋的预 留搭接长度应符合设计及《钢筋焊接及验收规程》JGJ18 2钢筋笼纵向主筋接头连接采用焊接或机械连接，直径小于16mm的主筋不宜采用机械连接， HRB400级钢筋及直径25mm以上的HRB335级钢筋应采用机械连接，机械连接应满足设计及《钢筋机 戒连接通用技术规程》JGJ107。 3钢筋笼成型用点焊固定，主筋交点应50%且均布分布点焊，主筋与桁架、吊点处应100%点焊： 接头应与钢筋笼水平筋焊接牢固，焊接时应选用等强度的焊条进行焊接，接头处设置止浆板。 4钢筋笼须确保纵向预留混凝土浇筑导管位置，并上下贯通。 5钢筋笼宜采用钢板制作保护块，与主筋焊接，横向设置2～3块，纵向间距为4m～5m。 6预理件和接驳器必须按照设计图纸施工，确保安装牢固、位置准确，钢筋接驳器外露处应包扎， 10.1.3钢筋笼应设置桁架、剪刀撑等加强整体刚度的构造措施，钢筋笼起吊桁架应根据起吊过程中的 刚度和整体稳定性计算确定，钢筋笼加固措施如图10.1.3所示。

1钢筋笼制作必须按照设计图纸施工，对钢筋的型号、级别不得随意替换，钢筋的间距、数量等 不得随意更改；钢筋笼应做成整体，如需分节分段制作，应在平台上进行预拼装，接头处纵向钢筋的预 留搭接长度应符合设计及《钢筋焊接及验收规程》JGJ18 2钢筋笼纵向主筋接头连接采用焊接或机械连接，直径小于16mm的主筋不宜采用机械连接， IRB400级钢筋及直径25mm以上的HRB335级钢筋应采用机械连接，机械连接应满足设计及《钢筋机 戒连接通用技术规程》JGJ107。 3钢筋笼成型用点焊固定，主筋交点应50%且均布分布点焊，主筋与桁架、吊点处应100%点焊 妾头应与钢筋笼水平筋焊接牢固，焊接时应选用等强度的焊条进行焊接，接头处设置止浆板。 4钢筋笼须确保纵向预留混凝土浇筑导管位置，并上下贯通。 5钢筋笼宜采用钢板制作保护块，与主筋焊接，横向设置2～3块，纵向间距为4m～5m。 6预理件和接驳器必须按照设计图纸施工，确保安装牢固、位置准确，钢筋接驳器外露处应包扎， 0.1.3钢筋笼应设置桁架、剪刀撑等加强整体刚度的构造措施，钢筋笼起吊桁架应根据起吊过程中的 刚度和整体稳定性计算确定，钢筋笼加固措施如图10.1.3所示

图10.1.3钢筋笼加固示意图

D.1.4注浆管以及其它各种检测管宜与钢筋笼一起制作拼装，绑扎固定在钢筋笼上。

10.2.1钢筋笼吊装应编制安全专项施工方案，经评审通过后方可进行钢筋笼吊装。 10.2.2根据钢筋笼的形状、大小、重量和吊装高度选择吊装的方案以及吊车的型号。 0.2.3钢筋笼宜整体吊装，如必须分段进行吊装时，分段连接位置应该避免在受力较大的部位，有可 靠的措施保证上下钢筋笼的整体性。 10.2.4合理进行吊点布置，并对吊点局部加强。应对主副吊扁担、主副吊钢丝绳、吊具索具、吊点以 及钢筋笼的变形进行安全验算。 10.2.5起吊时禁止钢筋笼下端在地面上拖引，钢筋笼吊起后不得空中摆动，应在钢筋笼下端系上拽弓 绳以人力操纵。 10.2.6吊车在吊着钢筋笼行走时候应缓慢行驶，保证钢筋笼在吊车行驶过程申不发生摆动。 10.2.7钢筋笼应在槽段清底后及时吊入，钢筋笼骨架吊入后应保证位置和标高准确，钢筋笼的迎土面 和迎坑面应按设计要求放置，严禁反放。 10.2.8钢筋笼不得强行入槽。 10.2.9异形槽段的钢筋笼的转角处应设置局部加强措施来保证钢筋笼的吊装过程中整体性，并随钢筋 笼放入槽段过程中进行逐步割除。 10.2.10钢筋笼下放到槽底前，钢筋笼的吊点应转换到吊筋，应采用可靠的措施临时固定钢筋笼。

钢筋笼制作允许偏差、检验数量和方法应符合表

表10.3钢筋笼制作允许偏差、检验数量和方法

11.1.1水下混凝土应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB/T14902的规定。 1.1.2混凝土的原材料、配合比设计、施工和验收，应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》 GB50164、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119、《粉煤灰混凝土应用技术规范》GB50146和《混 凝土强度检验评定标准》GB/T50107的有关规定。 11.1.3水下混凝土必须具备良好的和易性，入槽时的落度宜为180mm220mm；水下混凝土配合 比应通过试验确定，宜掺入外加剂和矿物掺合料。 1.1.4混凝土应采用导管法浇筑，骨料最大粒径不得大于钢筋最小净距的1/3和导管内径的1/6～1/8 1.1.5永久性结构混凝土的抗渗等级应符合设计要求。

11.2 导管的构造和布置

11.2.1导管宜采用无缝钢管制作，壁厚不宜小于5mm，直径宜为200mm～250mm；直径制作偏差不 应超过2mm，导管的分节长度视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m，接头宜用法兰或双螺旋方扣快 速接头。 11.2.2导管使用前应试拼装、试压并进行水密性试验，试水压力为0.6MPa～1.0MPa 11.2.3开始浇筑时，导管底端距孔底的距离一般为0.3m～0.5m，导管内应设置隔水栓。 11.2.4在单元槽段内同时使用两根以上导管时，其间距不宜大于3m，导管与槽段接头或与已浇筑地 下连续墙端面间的距离不宜大于1.5m

11.2.5使用的隔水栓应有良好的隔水性能，保证顺利排出！

11.3水下混凝土浇筑

11.3.1及时灌注水下混凝土。灌注前复测沉渣厚度是否符合要求。 11.3.2混凝土应连续浇筑，间隔时间不应超过0.5h，且首批浇筑混凝土将导管底端的理入深度不小于 0.8m。 11.3.3随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般宜保持2m～6m 11.3.4在浇筑过程中，各导管处的混凝土表面高差不宜大于0.3m。混凝土宜浇筑至高出墙顶设计标 高不应小于0.5m，凿除浮浆后，墙顶高程和墙顶混凝土强度必须满足设计要求。 11.3.5提升导管时应避免碰撞钢筋笼

11.4.1地下连续墙混凝土落度检验每槽段不应少于3次；抗压强度试件留置数量为每100m不少于 组，且每槽段不少于1组。抗渗试件每500m不少于一组。 11.4.2地下连续墙墙面应平整、密实，无渗漏、孔洞、露筋和蜂窝等现象， 1.4.3混凝土的密实度宜采用超声波检查，总抽样比例为20%；需要时采用钻孔抽芯检查强度。 11.4.4开挖后地下连续墙各部位允许偏差应符合表11.4.4的规定

表11.4.4地下连续墙允许偏差值

12.1墙底注浆应采用P.0.42.5普通硅酸盐水泥，浆液水灰比宜为0.50.6；浆液应过滤，滤网网眼应小 于40m 2.2注浆管宜采用钢管，壁厚不宜小于2mm，管径不宜小于25mm，单幅槽段注浆管的数量不应少于 3根，注浆管应与钢筋笼固定牢靠，注浆管底应位于槽底以下200mm～500mm，声测管可兼作注浆管。 2.3注浆器应采用单向阀，应能承受大于1MPa的静水压力。 12.4注浆器具有可靠的密封性和单向阀性能。注浆器安装的位置必须使注浆器不被混凝土堵住，确保 主浆的可靠性。 12.5每幅槽段宜在混凝土初凝后终凝前进行清水劈裂开塞，在墙身混凝土强度达到设计强度的70%后 开始进行后压浆施工。在正式注浆之前，选择有代表性的墙段进行注浆试验，以确定施工参数， 12.6注浆量应符合设计要求，注浆压力应控制0.2MPa～0.4MPa之间，应根据土层特性确定注浆压力 主浆压力最高值不宜超过2MPa。 12.7墙底注浆终止标准采用注浆量和注浆压力双控原则，满足下列条件之一可终止注浆： 12.7.1注浆量达到设计要求。 且注彩量达到设计注聚量的80%时

12.1墙底注浆应采用P.0.42.5普通硅酸盐水泥，浆液水灰比宜为0.5～0.6；浆液应过滤，滤网网眼应小 于40μm 2.2注浆管宜采用钢管，壁厚不宜小于2mm，管径不宜小于25mm，单幅槽段注浆管的数量不应少于 3根，注浆管应与钢筋笼固定牢靠，注浆管底应位于槽底以下200mm～500mm，声测管可兼作注浆管。 2.3注浆器应采用单向阀，应能承受大于1MPa的静水压力。 12.4注浆器具有可靠的密封性和单向阀性能。注浆器安装的位置必须使注浆器不被混凝土堵住，确保 主浆的可靠性。 12.5每幅槽段宜在混凝土初凝后终凝前进行清水劈裂开塞，在墙身混凝土强度达到设计强度的70%后 开始进行后压浆施工。在正式注浆之前，选择有代表性的墙段进行注浆试验，以确定施工参数， 12.6注浆量应符合设计要求，注浆压力应控制0.2MPa～0.4MPa之间，应根据土层特性确定注浆压力 注浆压力最高值不宜超过2MPa。 12.7墙底注浆终止标准采用注浆量和注浆压力双控原则，满足下列条件之一可终止注浆： 12.7.1注浆量达到设计要求。 12.7.2注浆压力大于2MPa并持续3分钟，且注浆量达到设计注浆量的80%时，

13.1施工过程的安全应符合国家现行标准《建筑施工安全检查标准》JGJ59的有关规定。 13.2在进驻施工现场前，对施工人员进行安全教育。正确使用劳保用品，制定合理的劳动组织，劳动 强度控制要符合国家的相关规定。 13.3机电设备应由考核合格的专业机械工操作，操作时应遵守操作规程。特殊工种（电工、焊工、机 噪工等）及小型机械工应持证上岗。 3.4施工机械的使用应符合标准《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33的规定，应对机械设备、设施 工具配件及个人劳保用品经常检查，应确保完好和使用安全。 13.5电、气焊作业应实行隔离作业，电焊工必须戴专用的防护用品。 13.6在保护设施不齐全、监护人不到位的情况下，严禁人员下槽、孔内清理障碍物。 13.7吊机站位处，应确保地基有足够的承载力。吊车起重区域，不得有人停留或通过，并设置警示标 识。 13.8对槽口采取有效的防护措施。 13.9工地临时用电线路架设及用电设施，应按现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46 的有关规定热行

13.10雨、雪、冰冻天气应采取相应的安全措施，雨后施工应排除积水

4.2施工前应制定建筑物、地下管线安全的保护技术措施，并标出施工区域内外的建筑物、地下管级 的分布示意图。 14.3施工前应对周边建筑物、管线进行调查摸底，制定监测方案，对需重点保护的建筑物、管线应 行事前、事中及事后的安全鉴定，并委托有资质的监测单位进行监测。 14.4施工场地周围的围墙做到连续、封闭。 14.5施工现场出入口处应设置冲洗设施，由专人对进出车辆进行清洗保洁。 4.6施工现场应设置以明沟、集水池为主的临时排水系统系统，施工污水应经明沟引流、沉淀过滤 到标准后，排入市政排水管网。 14.7项目部组织专人定期检查管线、沟槽的畅通情况，定期清理淤积物，保证排放畅通。 14.8地下连续墙施工过程中应采取下列措施控制噪声污染： 14.8.1应选用低噪声的机械，固定式机械应安装隔声罩； 14.8.2施工车辆进入现场禁止鸣笛； 14.8.3应按现行国家标准《建筑施工场所噪声限值》GB12523的规定，严格控制施工期间的噪声 4.9地下连续墙施工过程中泥浆排放应符合下列要求： 14.9.1施工过程产生的废土、渣土及废泥浆应集中堆放； 14.9.2废弃泥浆和污水未经处理严禁直接排入下水道和河流中； 4.9.3废土、渣土、废泥浆的处置应符合有关部门的规定； 4.9.4运送泥浆和废弃物时要用封闭的罐装车，不得有撒落、溢出或泄露现象。 14.10夜间施工应办理相关手续，并采取措施减少声、光的不利影响

5.1地下连续墙工程应进行槽壁稳定曲线、垂直度、沉渣厚度和槽宽等参数的检测。 5.2对混凝土、钢材、预埋件等墙体原材料质量的检验项目和方法应符合国家现行有关标准的规定。 5.3地下连续墙槽段的成槽施工过程须采用超声波对槽壁垂直度进行测试，每幅槽壁垂直度检测不少 十2个断面，若检测不合格应进行修槽处理。 5.4墙身质量除对预留混凝土试件进行强度等级检验外，尚应进行现场检测。检测方法可采用声波透 时法、钻孔取芯法等，

拉伸强度测试标准附录A （资料性附录） 地下连续墙施工工艺流程图

表B.1几种常用成槽机主要性能

表 B. 2常用泵的性能

附录 C （规范性附录） 施工记录表

表C.1地下连续墙槽段测量报审表

市政常用表格表C.2地下连续墙开槽申请表

表C.3工程定位测量记录

表C.4地下连续墙成槽施工记录表