e） 确保文件清晰易于识别； f 确保外来文件得到有效控制和识别并控制分发； g） 工厂应及时有效收回无效或作废文件，不应使用无效或作废文件，当需保存作废文件时，应对 其进行识别。

B.2.1工厂应建立并保持文件化的程序，对与产品符合性相关的记录进行有效地控制，以确保记录的 识、储存、保管和处理在受控状态下进行。 3.2.2记录应清晰、完整、可追溯，相关的记录保存期应满足国家法律法规的要求，确保在本次检查中 够获得前次检查后的记录，且不宜低于36个月。 3.2.3 3工厂应保存且不限于以下记录： a 采购物资管理台账、进货验收记录、质量证明文件； b） 采购物资入厂检验或验证记录； 生产台账、试验、检验台账； d 模具检验、过程隐蔽检验、例行检验、出厂检验和型式检验记录； 重要生产工艺参数记录； f） 出厂产品的生产日期（批次）、预制混凝土构件名称、型号规格、数量、使用部位、质量情况、质量 证明书编号； g 设备的维修和使用记录； h） 检测设备检定、校准记录； i 检测设备检查记录； j 不合格品处置记录； k） 顾客投诉及纠正措施记录； 1） 内部质量审核记录； m）标志使用情况的记录

焊接钢管标准4.3.3内部质量审核与管理评审

4.3.3.1工厂应建立并保持文件化的质量管理体系内部审核程序，确保质量管理体系的有效性。 4.3.3.2工厂应按策划的时间间隔开展内部审核活动，评价质量管理体系的有效性，并记录内部审核结 果。审核员应经过培训或授权，能力应满足4.2.1的要求。 4.3.3.3审核员不应审核自已的工作 4.3.3.4内部审核中发现的不符合项和产品不符合要求的投诉，应追溯不符合产生的原因，采取相应的 纠正和纠正措施。 4.3.3.5 工厂应保持审核及其结果的记录。 4.3.3.6 工厂应建立管理评审制度，并应将内审和在日常管理中发现问题的信息（不符合、投诉等）作为 输。

4.3.4.1工厂应建立并保持文件化的程序，明确对关键原材料和配件的供方或外协方的选择、评价、绩 效监视和再评价的准则，并在采购前对供方或外协方进行评价，以确保供方或外协方有能力提供满足要 求的关键原材料和配件。 4.3.4.2工厂应保存对供方或外协方的选择、评价和绩效监视记录。当因关键供方或外协方变更，可能 影响认证产品的一致性时，应按4.5.3的规定进行变更

T/CECS10130—20214.4质量控制能力4.4.1关键原材料和配件的控制4.4.1.1工厂应建立并保持关键原材料和配件的清单，明确其采购要求，并应确保最终产品满足认证要求。关键原材料和配件见表1。表1关键原材料和配件项目名称水泥骨料掺合料外加剂预拌混凝土关键原材料钢筋预应力钢筋钢板钢丝保温材料钢筋机械连接接头套筒灌浆连接组件关键配件预埋件拉结件线管线盒4.4.1.2工厂应建立并保持文件化的程序，规定关键原材料和配件进行检验的控制要求，4.4.1.3工厂应保存关键原材料和配件的检验记录，记录应包括有关检验的信息、有权放行产品人员的确认，适用时，还应包括供方提供的合格证明或检验报告等。4.4.1.4预制混凝土构件原材料和配件人库前应进行进货验收，进货验收应包括以下内容：a)品种、规格和数量，以及供应商等信息符合合同要求；b)质量证明文件齐全、有效、内容真实；c)包装方式符合有关规定、合同要求；d)外观质量符合产品质量要求；e)其他相关要求。4.4.1.5预制混凝土构件原材料和配件应按照国家现行有关标准、设计文件及合同约定进行进厂复验，合格后方可使用。4.4.2生产设备控制4.4.2.1工厂应使用与设计产能、生产工艺和质量要求相匹配的生产设备、设施和机具，生产设备应具有较高的机械化和自动化程度，计量准确，运行可靠。4.4.2.2生产设备的使用应符合设备使用说明的规定。5

4.4.2.3 工厂应建立完善的生产设备管理制度，主要包括： a） 建立并保持设备采购、验收和使用制度； b) 建立并保持质量证明文件、使用说明书等档案； C） 建立并保持设备操作规程和使用记录； d 建立并保持设备维修保养计划和日常检查保养制度； e) 建立并保持设备报废处置程序。 4.4.2.4 工厂应建立完善的模具和工艺装备管理制度，对模具和工艺装备设计、制作、验收、使用、保管 和维护等作出规定。 4.4.2.5 特种设备的管理应符合下列规定： a） 特种作业人员应满足4.2.1的要求； b） 依规按期检定； ） 制定应急预案。

4.4.3生产过程控制

.3.1工厂应对产品生产全过程实施有效控制，确保产品满足相关要求，并应符合下列要求。 a）工厂应对钢筋加工绑扎、线管、线盒、预埋件和门窗预埋、浇筑混凝土、养护和脱模等关键或特 殊生产工序制定作业指导书或生产方案，关键工序应技术交底，使生产过程受控； b 工厂应对关键过程参数和产品特性进行监控； c）工厂应对原材料、生产过程的半成品和成品等用适宜的方式进行标识； d）相关记录应满足4.3.2的要求。 .3.2预制混凝土构件生产应建立首件验收制度。同类型的预制混凝土构件首件，宜由建设单位组 工程总承包或设计和施工单位、监理、预制混凝土构件生产单位进行验收，合格后方可进行批量生产 .3.3工厂应对相关人员进行生产技术方案或技术交底的培训，并组织实施。 .3.4预制混凝土构件的生产应依据加工图纸制作，并应根据预制混凝土构件的特点制定相应的工 流程，确定质量要求和生产各阶段的质量控制要点。并应符合下列要求。 a 钢筋加工和绑扎应严格控制加工尺寸和绑扎精度，宜采用数控钢筋加工设备。 b 钢筋的焊接、机械连接应按照现行国家有关标准规定进行工艺检验，试验结果合格后方可用于 预制混凝土构件的生产。 ） 钢筋骨架吊装时应采用专用吊架，防止骨架产生变形；钢筋网片或骨架装入模具后，应按设计 图纸要求对钢筋位置、规格间距、保护层厚度、钢筋骨架吊点位置标记位置等进行检查并做好 记录。 d）应按加工图纸要求进行线管、线盒、预埋件和门窗的预留预埋，并采取防止污损措施，并保证预 理件定位的准确。 e 混凝土浇筑前应进行隐蔽工程检查，并按规定保存隐蔽工程验收记录。 f 应按混凝土设计配合比进行试配确定最终配合比，浇筑和振揭应按操作规程操作，生产时应按 规定制作试块与构件同条件养护。 g 预制混凝土构件养护可采用自然养护、蒸汽养护等方式，应制定专项养护方案，按养护方案规 定对预制混凝土构件进行养护，使其达到设计强度，养护过程应避免扰动混凝土。 h 预制混凝土构件应在混凝土达到规定强度后方可进行拆模，拆模时应避免外力对构件损坏， 脱模后应对外观质量进行检查，外观质量应满足设计和合同的要求。 .3.5 当预制混凝土构件生产中采用新技术、新工艺、新材料、新设备时，工厂应制定专项生产方案

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进行样品试制，经检验合格后方可实施，必要时宜通过专家论证。 4.4.3.6工厂应组织和控制为生产需要而进行的设计，对设计的输入、设计的计算、试验验证等设计过 程和设计输出进行控制。 4.4.3.7工厂宜采用质量可追溯的信息化管理系统，宜建立统一的标识系统。预制混凝土构件标识系 统应包括构件型号、质量情况、使用部位、外观、生产日期（批次）及“合格”字样。 4.4.3.8预制混凝土构件宜采用适当的电子标识，通过电子标识可查询生产过程及质量控制全部相关 信息

4.4.4.1工厂应具有与生产规模、预制混凝土构件生产特点和质量管理要求相适应的检验能力，以满足 原材料、混凝土配合比、生产过程和预制混凝土构件质量检验的需要。检验设备、仪器和测量工具等应 维护良好、运行可靠；检验人员数量和资格应符合4.2.1.1的规定，并应满足生产需要。 4.4.4.2工厂应制定并保持文件化的检验控制程序，并按控制程序策划实施产品的检验。 4.4.4.3工厂应明确预制混凝土构件生产质量控制要点和检验要求，制定质量检验的方案，包括监测和 检查的组批、取样方法、检验时机、检验项目、检验方法、验收标准、结果判定等。选择适宜的检验和试验 设备、工具和软件，并确保检验/试验人员和环境满足检验/验证活动的需要。 4.4.4.4工厂应对预制混凝土构件生产的质量控制点进行隐蔽工程检验。上道工序没有完成检验，或 上道工序质量检验结果不符合有关标准规定、设计文件和合同要求时，不应进行下道工序的生产。 4.4.4.5工厂应按原材料和配件进厂、钢筋制作、模具组装、钢筋安装、混凝土浇筑、产品养护、产品脱模 起吊、产品修补、产品存放、产品出厂等生产环节，合理配置质量检验人员。 4.4.4.6工厂应按规定要求实施检验，重点控制关键原材料和配件、钢筋和预埋件隐蔽验收，确保产品 符合规定要求，并保存相关记录。 4.4.4.7 工厂检验能力应满足原材料、配件、混凝土配合比以及生产过程和预制混凝土构件质量检验的 需要。 4.4.4.8 工厂应在生产过程中对模具、钢筋、预理件、吊件和半成品进行过程检验， 4.4.4.9工厂应在生产的最终阶段对产品进行出厂检验。 4.4.4.10工厂应按产品标准要求进行型式检验。 4.4.4.11试验检测的取样、样品制作、养护、试验检测操作等应符合相关工艺标准的规定。 4.4.4.12对于工厂不具备试验能力的检验项目，应委托具有相应资质的第三方检测机构进行试验。工 厂应确保外部检测机构的能力满足检验要求，并保存相关能力的评价结果。 4.4.4.13预制混凝土构件经检验合格后，应设置标识，包括工程名称、构件编号、生产日期、合格状态， 生产单位等信息，

4.4.5不合格品的控制

4.4.5.1工厂应建立并保持不合格品控制程序，内容应包括不合格品的识别、评审、标识和处置，及采取 的纠正和纠正措施的要求。 4.4.5.2由工厂授权人员按规定要求对不合格品进行控制，防止非预期的使用或交付。必要时，应追溯 不合格品产生的原因，采取相应的纠正和预防措施 4.4.5.3不合格品经返修、返工后应再次进行验证，以判定是否满足要求。当返修或返工后的产品仍不 满足认证产品的一致性时，不得使用认证标志。 4.4.5.4不合格品应以明显标志在其显著位置进行标识，不合格构件应远离合格构件区域，单独存放并

路桥图纸集中处理。 4.4.5.5工厂应保存对不合格品的评审、处置及采取的纠正措施的记录

格和检验状态等信息， 4.5.1.3原材料及配件储存时应有防止变质或混料的措施，并应符合下列规定： a） 混凝土原材料存放应符合GB/T14902的规定； b 钢筋按照厂家、品种、规格分别存放，并应有防止钢筋锈蚀和污损的措施； ） 骨料应按不同品种、规格分别存放，并应有防混料、防尘和防雨措施； d 其他材料的存放应按相关标准要求执行。 4.5.1.4 原材料及配件的储存数量应满足工厂正常生产需要。 4.5.1.5 预制混凝土构件脱模后，在吊装、存放、运输过程中应对产品进行保护。 4.5.1.6 预制混凝土构件的垫点和吊点应按设计要求布设。叠放或堆放构件的垫木应在同一条垂直线 上，且应垫平、垫实。 4.5.1.7 预制混凝土构件应按吊装、存放的受力特征选择卡具、索具、托架等吊装和固定措施。 4.5.1.8预制混凝土构件从起吊和倒运至存放场地存放，应根据构件结构尺寸、外形特征和出厂日期编 写存放、贮存和搬运方案 4.5.1.9运输时应固定牢靠，以防止在运输中倾倒。宜采用支架和绑带等固定，装卸时应防止构件互相 碰撞。 4.5.1.10 预制混凝土构件存放和贮存场地应平整，宜为混凝土硬化地面或经人工处理的自然地坪，其 地基承载力应满足构件贮存荷载的要求，并应有排水措施， 4.5.1.11预制混凝土构件多层叠放时，每层构件之间应设置垫块；叠放层数应符合相关标准的规定。 4.5.1.12预制混凝土构件存放后如未过养护期，应按养护规定继续养护。存放场地应具备养护条件。 4.5.1.13预制混凝土构件应按工程名称、规格型号、质量等级、生产日期分别存放。标识应外露且耐 久，便于识别

预制混凝土构件交付时应按有关标准或合同要求提供产品合格证。合格证应至少包括以下内容： 合格证编号、部品部件编号； b） 产品数量； 部品部件型号； d） 合格标识； 生产企业名称、生产制作日期及出厂日期； 检验人员签名或盖章（可用检验员代号表示）。

4.5.3认证产品的一致性

.3.1工厂应对批量生产产品与试验合格样品的一致性进行控制，以使认证产品持续符合规定 求。

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4.5.3.2工厂应从产品设计（设计变更）、工艺和资源、采购、生产制造、检验、产品防护与交付等适用的 质量环节，对产品一致性进行控制公差标准，以确保产品持续符合认证依据标准要求。 4.5.3.3 获证产品发生下列情况时应向认证机构申报： a 工厂的关键信息（注册、生产地址、主要负责人等）变更时； b） 获证产品的关键原材料、关键配件、产品结构、生产工艺等影响产品符合性要求的因素变更时； C） 关键原材料、关键配件的供方发生变更时； d） 获证产品使用的关键生产设备、检测设备变更时； e 可能影响获证产品与相关标准符合性的其他因素变更时。 4.5.3.4 工厂应确保认证证书和认证标志的妥善保管和使用。 4.5.3.5 工厂应确保不合格品、未获认证、超过认证有效期、获证后变更但未经认证机构确认和已暂停 撤销、注销证书的产品不加贴认证标识

4.5.3.2 工厂应从产品设计（设计变更）、工艺和资源、采购、生产制造、检验、产品防护与交付等适用的 质量环节，对产品一致性进行控制，以确保产品持续符合认证依据标准要求。 4.5.3.3 获证产品发生下列情况时应向认证机构申报： a 工厂的关键信息（注册、生产地址、主要负责人等）变更时； b） 获证产品的关键原材料、关键配件、产品结构、生产工艺等影响产品符合性要求的因素变更时； C） 关键原材料、关键配件的供方发生变更时； d） 获证产品使用的关键生产设备、检测设备变更时； e 可能影响获证产品与相关标准符合性的其他因素变更时。 4.5.3.4 工厂应确保认证证书和认证标志的妥善保管和使用。 4.5.3.5 工厂应确保不合格品、未获认证、超过认证有效期、获证后变更但未经认证机构确认和已暂停 撤销、注销证书的产品不加贴认证标识

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