6.4开启缝长和试件面积测量

6.4.1单扇开启的门窗开启缝长为扇与框的搭接长度。 6.4.2无中挺的双扇平开门窗、双扇推拉门窗，两活动扇搭接部分的缝长按一段计算。 6.4.3无附框的试件面积应按其外框外侧包含的面积计算；门窗安装附框时，试件面积应按附框外侧 包含的面积计算

6.5.1 定级检测顺序

定级检测应按照气密、水密、抗风压变形P、抗风压反复加压P2、产品设计风荷载标准值P3 设计风荷载设计值Pmax顺序进行。 注：定级检测有要求时，可在产品设计风荷载标准值P，后，增加重复气密性能、重复水密性能检测

城镇建设标准6.5.2工程检测顺序

工程检测应按照气密、水密、抗风压变形（40%风荷载标准值）P1、抗风压反复加压（60%风荷载标 准值）P、风荷载标准值Ps、风荷载设计值Pmx的顺序进行。 注：工程有要求时，可在风荷载标准值P 直密性能重复水密性能拾温

6.6.2当进行抗风压性能检

6.6.2当进行抗风压性能检 4

7.1.1定级检测时，检测加压顺序见图2。

注：图中符号√表示将试件的可开启部分启闭不少干5

图2定级检测气密性能加压顺序示意图

工程检测时，检测压力应根据工程设计要求的压力进行加压，检测加压顺序见图3；当工程对检 J无设计要求时，可按7.1.1进行；当工程检测压力值小于50Pa时，应采用7.1.1的加压顺序进行 并回归计算出工程设计压力对应的空气渗透量。

注：图中符号一表示将试件的可开启部分启闭不少于

图3工程检测气密性能加压顺序示意图

在正压预备加压前，将试件上所有可开启部分启闭5次，最后关紧。在正、负压检测前分别施加三 个压力脉冲。定级检测时压力差绝对值为500Pa，加载速度约为100Pa/s，压力稳定作用时间为3s，泄 玉时间不少于1s。工程检测时压力差绝对值取风荷载标准值的10%和500Pa二者的较大值，加载速 度约为100Pa/s，压力稳定作用时间为3s，泄压时间不少于1s

7.3.1附加空气渗透量检测

收集箱扣好并可靠密封。按照7.1规定的检测加压顺序进行加压，每级压力作用时间约为10s，先逐级 正压，后逐级负压。记录各级压力下的附加空气渗透量。附加空气渗透量不宜高于总空气渗透量 的20%。

7.3.2总空气渗透量检测

去除试件上采取的密封措施后进行检测，检测程序同7.3.1。记录各级压力下的总空气渗透量 4检测数提外理

7.4.1定级检测数据处理

分别计算出升压和降压过程中各压力差下的两个附加空气渗透量测定值的平均值q，和两个 参透量测定值的平均值q，，则试件本身在各压力差下的空气渗透量q，即可按式（1)计算：

式中： q 试件空气渗透量，单位为立方米每小时（m/h）； q 两个总空气渗透量测定值的平均值，单位为立方米每小时（m/h）； q 一两个附加空气渗透量测定值的平均值，单位为立方米每小时（m/h）。 7.4.1.1.2按式(2)将9.换算成标准状态下的各压力差渗透量9ap值。

qP 标准状态下的各压力差渗透量，单位为立方米每小时（m/h）； P 试验室气压值，单位为千帕（kPa）； T一一试验室空气温度值，单位为开尔文（K）。 7.4.1.1.3按式（3)所提供的回归方程计算出k，c，并按式（4)计算出在10Pa压力差下的空气渗透量 q。具体计算方法见附录C中C.2

7.4.1.2分级指标值确定

7.4.1.2.1按式(5)和式（6)分别计算士g.值，或土g。值。

7.4.1.2.1按式（5）和式（6)分别计算士9.值，或士9，值。

±91= ±q ±q ±92 A 6

7.4.2工程检测数据处理

分别计算出在设计压力差下的附加空气渗透量测定值9，和总空气渗透量测定值Q，则试件 设计压力差下的空气渗透量9.按式（7）进行计算：

式中： q：一—试件空气渗透量，单位为立方米每小时（m/h）； q.一总空气渗透量测定值，单位为立方米每小时（m/h)； 7.4.2.2按式（2）、式（5）、式（6)计算试件在该设计压力差下的单位开启缝长空气渗透量q1和单 空气渗透量q2。正压、负压分别进行计算。 7.4.2.3三槿试件正、负压按照单位开启缝长和单位面积的空气渗透量均应满足工程设计要求， 判定为不满足工程设计要求。

程检测按以下步骤操作： a）淋水：对整个门窗试件均匀地淋水。年降水量不大于400mm的地区，淋水量为1L/（m·min）； 年降水量为400mm~1600mm的地区，淋水量为2L/（mmin）；年降水量大于1600mm 的地区，淋水量为3L/（m·min）。年降水量地区的划分按照GB50178的规定执行。 b）加压：在淋水的同时施加稳定压力。直接加压至水密性能设计值，压力稳定作用时间为15min 或产生渗漏为止。 观察记录：在升压及持续作用过程中，观察记录渗漏部位

GB/T 71062019

注：图中符号√表示将试件的可开启部分启闭不少于

图4稳定加压顺序示意图

注：当检测压力大于700Pa时，每阶段增加幅度不宜大于200Pa，持续时间为5min，检测结果要标注实测压 力值。

按照图5和表2顺序加压，并按以下步骤操作： a）淋水：对整个门窗试件均匀地淋水，淋水量为3L/（m·min）。 b）加压：在稳定淋水的同时施加波动压力，波动压力的大小用平均值表示，波幅为平均值的 0.5倍。定级检测时，逐级加压至出现渗漏。工程检测时，直接加压至水密性能设计值，加载 速度约为100Pa/s，波动压力作用时间为15min或产生渗漏为止。 C）观察记录.在升压及持续作用过程中，观察并记录渗漏部位

记求每不试件的渗润压力差 级检测压力差值作为该试件水密性 性能定级检测值，并依据GB/T31433进

8.5.2工程检测数据处理

三试件在加压至水密性能设计值时均未出现渗漏，判定满足工程设计要求，否者判 设计要求。

抗风压性能检测包含变形检测、反复加压检测、安全检测。定级检测的安全检测包含产品设 载标准值P3检测、产品设计风荷载设计值Pmx（Pmx取1.4P）检测。工程检测的安全检测包含

标准值P3检测和风荷载设计值Pmax（Pmx取1.4W）检测，风荷载标准值Wk应按GB50009规定的方 法确定。

9.2.1检测加压顺序

注：图中符号√表示将试件的可开启部分启闭不少于5

9.2.2确定测点和安装位移计

图6检测加压顺序示意图

将位移计安装在规定位置上。测点位置规定如下： a）对于测试杆件，测点布置见图7。中间测点在测试杆件中点位置，两端测点在距该杆件端点向 中点方向10mm处。对于玻璃面板测点见图8。当试件最不利的构件难以判定时，应选取多 个测试杆件和玻璃面板（见图9），分别布点测量。 b）对于单扇固定扇：测点布置见图8。 C 对于单扇平开窗（门）：当采用单锁点时，测点布置见图10，取距锁点最远的窗（门）扇自由边 （非铰链边）端点的角位移值为最大挠度值，当窗（门）扇上有受力杆件时应同时测量该杆件 的最大相对挠度，取两者中的不利者作为抗风压性能检测结果；无受力杆件外开单扇平开窗 （门）只进行负压检测，无受力杆件内开单扇平开窗（门）只进行正压检测；当采用多点锁时，按 照单扇固定扇的方法进行检测

图7测试杆件测点分布图

图8玻璃面板（单扇固定扇）测点分布图

图10单扇单锁点平开窗（门）测点分布图

在预备加压前，将试件上所有可开启部分启闭5次，最后关紧。检测加压前施加三个压力脉冲， 验测时压力差绝对值为500Pa，加载速度约为100Pa/s，压力稳定作用时间为3s，泄压时间不少 工程检测时压力差绝对值取风荷载标准值的10%和500Pa二者的较大值，加载速度约为100Pa/ J稳定作用时间为3s，泄压时间不少于1S。

9.2.4.1定级检测时的变形检测应按下列步骤进行： a） 先进行正压检测，后进行负压检测。 D 检测压力逐级升、降。每级升降压力差值不超过250Pa，每级检测压力差稳定作用时间约为 10s。检测压力绝对值最大不宜超过2000Pa。 记录每级压力差作用下的面法线挠度值（角位移值），利用压力差和变形之间的相对线性关系 （线性回归方法见附录C中的C.4）求出变形检测时最大面法线挠度（角位移）对应的压力差 值，作为变形检测压力差值，标以士P1。不同类型试件变形检测时对应的最大面法线挠度（角 位移值）应符合产品标准的要求。 注：产品标准无要求时，玻璃面板的允许挑度取短边1/60；面板为中空玻璃时，杆件允许挠度为1/150，面板为单层 玻璃或夹层玻璃时，杆件允许挠度为1/100。 d）记录检测中试件出现损坏或功能障碍的状况和部位。 9.2.4.2工程检测时的变形检测应按下列步骤进行： a） 先进行正压检测，后进行负压检测。 b） 检测压力逐级升、降。每级升、降压力差不超过风荷载标准值的10%，每级压力作用时间不少 于10s。压力差的升、降直到任一受力构件的相对面法线挠度值达到变形检测规定的最大面 法线挠度（角位移），或压力达到风荷载标准值的40%[对于单扇单锁点平开窗（门），风荷载标 准值的50%为止。 c）记录每级压力差作用下的面法线挠度值（角位移值），利用压力差和变形之间的相对线性关系， 求出变形检测时最大面法线挠度（角位移）对应的压力差值，作为变形检测压力差值，标以 土P1。当P1小于风荷载标准值的40%[对于单扇单锁点平开窗（门)，风荷载标准值的 50%时，应判为不满足工程设计要求，检测终止；当P大于或等于风荷载标准值的40%［对 于单扇单锁点平开窗（门），风荷载标准值的50%］时，P取风荷载标准值的40%[对于单扇单 锁点平开窗（门），风荷载标准值的50%]。 d）记录检测中试件出现损坏或功能障碍的状况和部位。 9.2.4.3求取杆件或面板的面法线挠度按式（8）进行

ao.bo.co 各测点在预备加压后的稳定初始读数值，单位为毫米（mm）； a、b、c 某级检测压力差作用过程中的稳定读数值，单位为毫米（mm）； B 面法线挠度，单位为毫米（mm）。

9.2.4.4单扇单锁点平开窗（门）的角位移值为E测点和F测点位移值之差，按式（9）

9.2.5反复加压检测

GB/T 71062019

压力差作用时间不应少于3S，注 b）正压、负压反复加压后，将试件可开启部分启闭5次，最后关紧。记录检测中试件出现损坏或 功能魔碍的压力差值及部位

9.2.6定级检测时的安全检测

9.2.6.1产品设计风荷载标准值P，检测

不应少于3s，泄压时间不应少于1s。正、负加压后各将试件可开启部分启闭5次，最后关紧。记录发 生损坏或功能障碍的压力差值及部位。如有要求，可记录试件残余变形量，残余变形量记录时间应在风 荷载设计值检测结束后5min~60min内进行

9.3.1变形检测的评定

9.3.1.1定级检测时以试件杆件或面板达到变形检测最大面法线挠度时对应的压力差值为士P1 单扇单锁点平开窗（门），以角位移值为10mm时对应的压力差值为士Pl。当检测中试件出现损 功能障碍时，以相应压力差值的前一级压力差作为Pmax，按Pmx/1.4中绝对值较小者进行定级。 9.3.1.2工程检测出现损坏或功能障碍时，应判为不满足工程设计要求。

9.3.2反复加压检测的评定

GB/T 71062019

9.3.2.1定级检测时，试件未出现损坏或功能障碍，注明士P2值。当检测中试件出现损坏或功能障碍 时，以相应压力差值的前一级压力差作为Pmax，按士Pmax/1.4中绝对值较小者进行定级。 9.3.2.2工程检测试件出现损坏或功能障碍时，应判为不满足工程设计要求。

9.3.3安全检测的评定

9.3.3.1定级检测的评定

9.3.3.1.1产品设计风荷载标准值P3检测时，试件未出现功能障碍和损坏，且主要构件相对面法线挠 度（角位移值）未超过允许挠度，注明士P：值；当检测中试件出现损坏或功能障碍时，以相应压力差值的 前一级压力差作为Pmax，按士Pmax/1.4中绝对值较小者进行定级。 9.3.3.1.2产品设计风荷载设计值Pmx检测时，试件未出现损坏或功能障碍时，注明正、负压力差值，按 土P：中绝对值较小者定级；如试件出现损坏或功能障碍时，按士Ps/1.4中绝对值较小者进行定级。 9.3.3.1.3以三槿试件定级值的最小值 433进讲行定级

9.3.3.2工程检测的评

9.3.3.2.1试件在风荷载标准值Ps检测时未出现损坏或功能障碍、主要构件相对面法线挠度（角位移 值)未超过允许挠度，且在风荷载设计值P检测时未出现损坏或功能障碍，则该试件判为满足工程设 计要求，否则判为不满足工程设计要求。 9.3.3.2.2三槿试件应全部满足工程设计要求。

重复气密性能检测按照7.2和7.3进行

重复气密性能检测按照7.2和7.3进行

复气密性能检测按照7.2和7.3进行。

检测报告格式参见附录D，检测报告至少应包括下列内容： a 试件的名称、系列、型号、主要尺寸及图样（包括试件立面、剖面和主要节点，型材和密封条的截 面、排水构造及排水孔的位置、主要受力构件的尺寸以及可开启部分的开启方式和五金件的种 类、数量及位置）。 b）工程检测时应注明工程名称、工程所在地、工程设计要求。 c 玻璃品种、厚度及镶嵌方法。 明确注明有无密封条。如有密封条则应注明密封条的材质。 e) 明确注明有无采用密封胶类材料填缝。如采用则应注明密封材料的材质。 五金配件的配置。 g 气密性能单位缝长及面积的计算结果，正负压所属级别，压力差与空气渗透量的关系曲线图。 工程检测时说明是否符合工程设计要求

GB/T 71062019

h）水密性能最高未渗漏压力差值及所属级别。注明检测的加压方法，淋水量，出现渗漏时的状态 及部位。以一次加压（按符合设计要求）或逐级加压（按定级）检测结果进行定级。工程检测时 说明是否符合工程设计要求。 抗风压性能定级检测给出P、P2、P、Pmx值及所属级别。工程检测给出P、P2、P3、Pma 值，并说明是否满足工程设计要求。主要受力构件的挠度和状况，以压力差和挠度的关系曲线 图表示检测记录值。

h）水密性能最高未渗漏压力差值及所属级别。注明检测的加压方法，淋水量，出现渗漏时的状态 及部位。以一次加压（按符合设计要求）或逐级加压（按定级）检测结果进行定级。工程检测时 说明是否符合工程设计要求。 1 抗风压性能定级检测给出P、P2、P3、Pmax值及所属级别。工程检测给出P、P2、P3、Pma 值，并说明是否满足工程设计要求。主要受力构件的挠度和状况，以压力差和挠度的关系曲线 图表示检测记录值。

GB/T71062019

附录A （规范性附录） 空气流量测量装置校验方法

去适用于建筑外门窗气密性能检测装置的空气流

采用固定规格的标准试件安装在压力箱开口部位，利用空气流量测量装置测量不同开孔数量的空 气流量，并对测量结果进行分析

气孔与标准试件边部、透气孔之间的间距为100mm士1mm。表面加工应平整，不能有划痕及毛刺等。 透气孔直径为20mm士0.02mm，均布排列，透气孔内应清洁

图A.1标准试件及安装

A.4.1安装框应采用不透气的材料，本身具有足够刚度。 A.4.2安装框四周与压力箱相交部分应平整，以保证接缝的高度气密性。 14.3安装框上标准试件的镀嵌口应平整，标准试件采用机械连接后用密封胶密封。

6.1校验应在试验室内进行，试验室环境温度应为20℃土5℃，检测前 5.2差压测量装置、空气流量测量装置计应在正常检定/校准周期内。

A.6.1将全部开孔用胶带密封，按7.1.1检测加压厂 附加空气渗透量。 A.6.2依次打开密封胶带，按照打开孔数为1、2、4、8、16的顺序，分别按7.1.1检测加压顺序加压，记录 相应压力差下的空气流量，以此作为总空气渗透量。 A.63重复上述A.6.1、A.6.2步骤2次，得到3次校验结果。

A.7.1按式（1)计算各开孔下的空气渗透量，按式（2)换算为各开孔 算术平均值。正、负压分别计算。 A.7.2以检测装置第一次的校验记录为初始值。分别计算不同开孔数量时的空气渗透量差值。当误 差超过士5%时应进行修正。

有色金属标准A8不同开孔数量标准状态下空气渗透量参考

不同开孔数量标准状态下空气渗透量参考值

方法适用于建筑外门窗水密性能检测装置的淋水

灌注桩标准规范范本GB/T71062019

附录B （规范性附录） 淋水装置校验方法

采用固定规格的集水箱安装在压力箱开口不同部位，收集淋水装置的喷水量，校验不同区域的淋水 量及均匀性。