T／CECS 864-2021  超高性能混凝土试验方法标准(完整正版、清晰无水印)

3.1.1实验室环境相对湿度不宜小于50%，温度应保持在20℃ 土5℃：所用材料、试验设备、容器和辅助设备的温度宜与实验 室温度保持一致。 3.1.2试验仪器设备应具有有效期内的计量检定或校准证书。 3.1.3试件的尺寸测量与公差应符合现行国家标准《混凝土物 理力学性能试验方法标准》GB/T50081和《普通混凝土长期性 能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082的有关规定。 3.1.4现场试验时，应避免超高性能混凝土拌合物试样受到风、 雨、雪及阳光直射的影响

3.1.1实验室环境相对湿度不宜小于50%，温度应保持在20℃ 土5℃；所用材料、试验设备、容器和辅助设备的温度宜与实验 室温度保持一致。

3.1.4现场试验时，应避免超高性能混凝土拌合物试样受到风、 雨、雪及阳光直射的影响，

3.2拌合物取样与制备

3.2.1超高性能混凝王拌合物的现场取样应符合下列规定： 1同一组超高性能混凝土拌合物的取样，应在同一盘或同 一车超高性能混凝土中取样。取样量应多于试验所需量的1.5 倍，且不宜小于20L。 2超高性能混凝土拌合物的取样应具有代表性，宜采用多 次采样的方法。宜在同一盘或同一车超高性能混凝土中的1/4 处、1/2处和3/4处分别取样设备安装规范，并搅拌均匀；第一次取样和最后 次取样的时间间隔不宜超过15min。 3取样后到开始各项拌合物性能试验不宜超过5min。 3.2.2实验室制备超高性能混凝土拌合物的称量与搅拌应符合 下列规定：

泥、掺合料、纤维、水、外加剂等其他原材料的称量精度应为 土0.2%。 2超高性能混凝土拌合物应采用强制式搅拌机搅拌，搅拌 前应将搅拌机冲洗干净，并预拌少量同配比不含钢纤维的超高性 能混凝土拌合物，搅拌机内壁挂浆后将剩余料卸出。 3超高性能混凝土搅拌时宜将骨料、水泥、矿物掺合料、 粉状外加剂等十料预先十拌1min～2min，然后加人水和其他液 本材料湿拌，湿拌时间不宜少于5min，至拌合物接近目标流动 生；然后缓慢加入纤维，待纤维全部加完后应继续搅拌不少于 2min，至纤维在拌合物中分散均匀。 4超高性能混凝土拌合物的搅拌方式可根据产品特点和实 示情况进行调整，采用预混料制备超高性能混凝土时，应根据使 用说明书中的要求进行搅拌。 5制取拌合物试样后到开始进行各项拌合物性能试验不宜 超过5min

3.3试件的成型及养护

3.3.1超高性能混凝土试件的成型应符合下列规定： 1超高性能混凝土试件成型宜采用钢模。成型前，应检查 试模尺寸并符合现行行业标准《混凝土试模》JG3019的有关 规定。 2取样或试验室拌制的超高性能混凝土应在拌制后尽快成 型，不宜超过15min。 3超高性能混凝土成型时，宜从试模的一侧开始浇筑，一 次浇筑完毕，浇筑后可用橡皮锤轻敲侧模排除气泡。对于扩展度 小于650mm的超高性能混凝土拌合物，浇筑完成后，可根据需 要将试模置于振动台上振动以排除气泡，振动时间宜为10s～ 15s。成型过程中不得进行插捣。

4用以检验或控制工程质量的试件，其成型方法宜与实际 施工采用的方法相同。 3.3.2超高性能混凝土试件的养护应符合下列规定： 1试件成型抹面后应立即用不透水的塑料薄膜覆盖表面 或采取其他保持试件表面湿润的措施。 2试件成型后应在温度为20℃士5℃、相对湿度大于50% 的室内静置1d～2d，试件静置期间应避免受到振动和冲击，静 置后编号标记、拆模，当试件有严重缺陷时，或产生收缩裂缝时 应按废弃处理。 3采用标准养护的试件拆模后应立即放入温度为20℃土 2℃、相对湿度为95%以上的标准养护室中养护，或在温度为 20℃土2℃的不流动的氢氧化钙饱和溶液中养护。标准养护的试 件应按10mm～20mm的间距放在支架上，试件表面应保持潮 湿，但不得用水直接冲淋。 4采用热养护的试件拆模后应进行标准蒸汽养护：将试件 放人蒸汽养护箱，以不超过15℃/h的速率升温至90℃士1℃， 恒温48h，然后以不大于15℃/h的速率降温至室温，待试件冷 却至室温后从蒸汽养护箱中取出。 5标准养护的试件无特殊情况下养护龄期应为28d。热养 护的试件无特殊情况下养护龄期应为7d，应在标准蒸汽养护结 束后放置在实验室环境中至7d龄期。龄期应从搅拌加水开始 计时。

3.4.1 超高性能混凝土拌合物性能的试验或检测报告应包括下 列内容： 1 委托单位名称。 工程名称及施工部位。 3检测项目名称。

3. 4.1 超高性能混凝土拌合 列内容： 1 委托单位名称。 2 工程名称及施工部位。 3检测项且名称。

4现场取样的超高性能混凝土拌合物，应记录取样方式、 取样日期、取样地点及取样的环境温度和天气情况；实验室制备 的超高性能混凝土拌合物，应记录制样日期、实验室的温度和 湿度。 5超高性能混凝土拌合物加水时间、搅拌方式和搅拌时间。 超高性能混凝土基本配合比。 7 试样数量及试样编号。 8 仪器设备的名称、型号及编号。 试验编号。 10 检测试验结果。 11 需要说明的其他内容。 3.4.2走 超高性能混凝土物理力学性能、长期性能和耐久性能的 试验或检测报告应包括下列内容： 1委托单位名称。 2工程名称及施工部位。 3检测项目名称。 4采样方式，如系送试件应写明试件的制作单位及试件收 到的日期。 5试件编号及对应的超高性能混凝土基本配合比。 6 试件制作日期。 试件的形状与尺寸。 养护条件及试验龄期。 9 试验编号及试验日期。 10 仪器设备的名称、型号及编号。 11 实验室温度和湿度。 12 超高性能混凝土实际强度。 13 检测试验结果。 14 需要说明的其他内容

4.1落度及落度经时损失试验

4.1.1本方法适用于落度不小于100mm、扩展度不天 500mm的超高性能混凝土拌合物的落度及落度经时损失 测定

测定。 4.1.2 落度及落度经时损失试验的试验设备应符合下列 规定： 1珊落度仪应符合现行行业标准《混凝土珊落度仪》JG/T 248的有关规定。 2应配备2把钢尺，钢尺的量程不应小于300mm，分度值 不应大于1mm。 3底板应采用平面尺寸不小于1500mm×1500mm、厚度不 小于3mm的钢板，其最大挠度不应大于3mm。

4.1.2落度及落度经时损失试验的试验设备应符

4.1.3落度试验应按下列步骤进行：

1.3落度试验应按下列步驶

1珊落度筒内壁和底板应润湿无明水；底板应放置在坚实 水平面上，并把班落度筒放在底板中心，然后用脚踩住两边的脚 踏板，册落度筒在装料时应保持在固定的位置。 2超高性能混凝土拌合物应分三层均匀地装入落度简内， 每装一层超高性能混凝土拌合物，应用捣棒由边缘到中心按螺旋 形均匀插捣25次，捣实后每层混凝土拌合物试样高度约为筒高 的1/3。 3插捣底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层 时，捣棒应插透本层至下一层的表面。 4顶层超高性能混凝土拌合物装料应高出筒口，插捣过程 中，超高性能混凝土拌合物低于筒口时，应随时添加。

5顶层插捣完后，取下装料漏斗，应将多余超高性能混凝 土拌合物刮去，并沿筒口抹平。 6清除筒边底板上多余的超高性能混凝土拌合物后，应垂 直平稳地提起落度筒，并轻放于试样旁边。当试样不再继续 落或落时间达50s时，用钢尺测量出筒高与落后超高性能混 凝土试体最高点之间的高度差，作为该超高性能混凝土拌合物的 落度值。

1测量出机时的超高性能混凝土拌合物的初始落度 值Ho。 2将全部超高性能混凝土拌合物试样装入塑料桶或不被水 泥浆腐蚀的金属桶内，并用桶盖或塑料薄膜密封静置。 3自搅拌加水开始计时，静置1h后将桶内超高性能混凝土 拌合物试样全部倒入搅拌机内，搅拌20s，即进行册落度试验 得出1h珊落度值Hi。 4计算初始落度值与1h落度值的差值，可得到1h超 高性能混凝土落度经时损失试验结果。 4.1.5落度筒的提离过程宜控制在3s～7s；从开始装料到提 起落度筒的整个过程应连续进行，并应在150s内完成。 4.1.6超高性能混凝土拌合物落度值测量应精确至1mm，结 果修约至5mm。 4.1.7当工程要求调整落度经时损失试验的静置时间时，则 控实热里

4.2扩展度及扩展度经时损失试验

4.2.1本方法适用于扩展度不小于500mm的超高性能混

4.2.1本方法适用于扩展度不小于500mm的超高性能混凝土 拌合物的扩展度及扩展度经时损失的测定。

4.2.2扩展度及扩展度经时损失试验的试验设备应符合

1珊落度仪应符合现行行业标准《混凝土珊落度仪》JG/T 248的有关规定。 2钢尺的量程不应小于1000mm，分度值不应大于1mm。 3底板应采用平面尺寸不小于1500mm×1500mm、厚度不 小于3mm的钢板，其最大挠度不应大于3mm。

4.2.3扩展度试验应按下列步

1册落度同内壁和底板应润湿无明水；底板应放置在坚实 水平面上，并把珊落度筒放在底板中心，然后用脚踩住两边的脚 踏板，落度筒在装料时应保持在固定的位置。 2用盛料容器一次性使超高性能混凝土拌合物均匀填满 落度筒，加满后刮去多余拌合物，沿筒口抹平，不得进行插。 3清除落度筒周围多余的超高性能混凝土拌合物，然后 将册落度筒垂直平稳地提起，提起时间宜控制在3s～7s。当试 样不再继续扩展或扩展时间已达90s时，用钢尺测量超高性能混 凝土拌合物展开扩展面的最大直径以及与最大直径呈垂直方向的 直径。 4当两直径之差不大于50mm时，应取算数平均值作为扩 展度试验结果：当两直径之差大于50mm时，应重新取样另行 测定。 4.2.4扩展度经时损失试验应按下列步骤进行： 1测量出机时的超高性能混凝土拌合物的初始扩展度 值Lo 2将全部超高性能混凝土拌合物试样装入塑料桶或不被水 泥浆腐蚀的金属桶内，并用桶盖或塑料薄膜密封静置。 3自搅拌加水开始计时，静置1h后应将桶内超高性能混凝 土拌合物试样全部倒入搅拌机内，搅拌20s，即进行扩展度试 验，得出1h扩展度值L1。 4计算初始扩展度值与1h扩展度值的差值，可得到1h超 高性能混凝土扩展度经时损失试验结果

4.2.5扩展度及扩展度经时损失试验过程中发现钢纤维在 堆集时，应记录说明。

4.2.6扩展度及扩展度经时损失试验从开始装料到测得超高性

能混凝土扩展度值的整个过程应连续进行，并应在5m 完成。

4.2.7超高性能混凝土拌合物扩展度值测量应精确至1mm，结

4.2.7超高性能混凝土拌合物扩展度值测量应精确至1mm 果修约至5mm

4.2.8当工程要求调整扩展度经时损失试验的静置时间时

4.2.8当工程要求调整扩展度经时损失试验的静置时间时，则 应按实际静置时间测定并计算超高性能混凝土扩展度经时损失，

4.3.1本方法可用于超高性能混凝土拌合物黏度和填充性的 测定。

4.3.1本方法可用于超高性能混凝土拌合物黏度和填充性的

4.3.2扩展时间试验的试验设备应符合下列规定：

1珊落度仪应符合现行行业标准《混凝土珊落度仪》JG/T 248的有关规定。 2底板应采用平面尺寸不小于1000mm×1000mm、最大挠 度不大于3mm的钢板，并应在平板表面标出落度筒的中心位 置和直径分别为200mm、300mm、400mm、500mm、600mm、 700mm、800mm、900mm的同心圆。 3盛料容器不应小于8L，并易于向落度筒装填超高性能 混凝土拌合物。 4秒表精度不应低于0.1s。 4.3.3扩展时间试验应按下列步骤进行： 1底板应放置在坚实的水平面上，底板和落度筒内壁应 润湿无明水，落度筒应放在底板中心，并在装料时保持在固定

4.3.3扩展时间试验应按下列步骤进行：

1底板应放置在坚实的水平面上，底板和落度筒内壁应 润湿无明水，落度筒应放在底板中心，并在装料时保持在固定 的位置。 2用盛料容器一次性将超高性能混凝土拌合物均匀填满 落度筒，不得进行插捣，自开始人料至填充结束应控制在40s

以内。 3取下装料漏斗，应将超高性能混凝土拌合物沿落度筒 口抹平；清除筒边底板上的超高性能混凝土拌合物后，应垂直平 稳地提起落度筒至250mm士50mm高度，提起时间宜控制在 3s~7s。 4测定扩展时间时，应自落度筒离开地面时开始，至扩 展开的超高性能混凝士拌合物边缘初触平板所绘直径500mm的 圆周为止，结果精确至0.1s。

4.4.1本方法适用于不加纤维的超高性能混凝土用贯入

4.4.1本方法适用于不加纤维的超高性能混凝土用贯人阻力法 测定超高性能混凝土拌合物的初凝时间与终凝时间，

1贯入阻力仪的最大测量值不应小于1000N，精度应为 士10N；测针长100mm，在距贯人端25mm处应有明显标记；测 针的承压面积应为100mm、50mm和20mm三种。 2试样筒应为上口内径160mm，下口内径150mm，净高 150mm，刚性不透水的金属圆筒，并配有盖子。 4.4.3超高性能混凝土拌合物的凝结时间试验应按下列步骤 进行： 1采用不加纤维的超高性能混凝土拌合物，将拌合物一次 性分别装入三个试样筒中，用橡皮锤轻敲筒壁使拌合物密实。对 于扩展度小于650mm的超高性能混凝土拌合物，可根据需要用 振动台振实。当超高性能混凝土拌合物中含有粗骨料时，应采用 公称直径为5mm的方孔筛筛除粗骨料后装入试样筒。拌合物表 面宜低于试样筒口10mm，并应立即加盖。 2试样制备完毕，应置于温度为20℃士2℃的环境中待测 在整个测试过程中，环境温度应始终保持在20℃士2℃，除在进 行贯人试验外，试样筒应始终加盖。现场同条件测试时，试验环

境应与现场一致。 3凝结时间测定从搅拌加水开始计时。根据超高性能混凝 土拌合物的性能，确定测针试验时间，以后每隔0.5h测试一次， 在临近初凝和终凝时，应缩短测试间隔时间。 4测试时，将试样筒置于贯入阻力仪上，测针端部与拌合 物表面接触，应在10s士2s内均匀地使测针贯人拌合物25mm土 2mm深度，记录最大贯人阻力值，应精确至10N；记录测试时 间，应精确至1min。 5每个试样筒每次测1个～2个点，各测点的间距不应小 于15mm，测点与试样筒壁的距离不应小于25mm。 6每个试样的贯入阻力测试不应少于6次，直至单位面积 贯入阻力大于28MPa为止。 7根据超高性能混凝土拌合物凝结状况，在测试过程中应 以测针承压面积从大到小顺序更换测针，更换测针应按表4.4.3 的规定选用

表4.4.3测针选用规定表

4.4.4单位面积贯入阻力的结果计算以及初凝时间和终凝时间 的确定应按下列方法进行： 1单位面积贯入阻力应按下式计算，

间应为初凝时间，单位面积贯入阻力为28MPa时对应的时 应为终凝时间。

Int=a+blnfpR

式中：t一一单位面积贯入阻力对应的测试时间（min）； a、b一线性回归系数。 3凝结时间也可用绘图拟合方法确定，应以单位面积贯入 阻力为纵坐标，测试时间为横坐标，绘制出单位面积贯入阻力与 测试时间之间的关系曲线；分别以3.5MPa和28MPa绘制两条 平行于横坐标的直线，与曲线交点的横坐标应分别为初凝时间和 终凝时间；凝结时间结果应用“h：min”表示，应精确至5min。 4.4.5凝结时间的试验结果应以三个试样初凝时间和终凝时间 的算术平均值确定。三个测值的最大值或最小值中有一个与中间 直之差超过中间值的10%时，应以中间值作为试验结果；最大 值和最小值与中间值之差均超过中间值的10%时，应重新试验。

4.5.1本方法适用于超高性能混凝土拌合物单位体积质量的 测定。

1容量筒应为金属制成的圆筒，筒外壁应有提手。容量筒 本积不应小于5L，筒壁厚不应小于3mm。容量筒上沿及内壁应 光滑平整，顶面与底面应平行并应与圆柱体的轴垂直。

1）将十净容量筒与玻璃板一起称重； 2）将容量筒装满水，缓慢将玻璃板从筒口一侧推到另 侧，容量筒内应满水且不应存在气泡，擦干容量筒外 壁，再次称重：

3）两次称重结果之差除以该温度下水的密度应为容量筒 容积V；常温下水的密度可取1kg/L。 2容量筒内外壁应擦干净，称出容量筒质量m1，应精确 至10g。 3超高性能混凝土拌合物试样应一次性装满，用橡皮锤轻 轻敲击筒壁使拌合物密实，不得进行插捣。对于扩展度小于 50mm的超高性能混凝土拌合物，可根据需要用振动台振实。 4将筒口多余的超高性能混凝土拌合物刮去，并将容量筒 外壁擦净，称出超高性能混凝土拌合物试样与容量筒总质量m2： 应精确至10g。 4.5.4超高性能混凝土拌合物的表观密度应按下式计算：

4.5.4超高性能混凝土拌合物的表观密度应按下式计

4.6.1本方法适用于超高性能混凝土拌

1含气量测定仪应符合现行行业标准《混凝土含气量测定 仪》JG/T246的有关规定。 2电子天平的最大量程应为50kg，感量不应大于10g。 3振动台应符合现行行业标准《混凝土试验用振动台》 JG/T245的有关规定。

含气量试验应按下列步骤进行

用湿布擦净混凝土含气量测定仪容器内壁和盖的内

装人超高性能混凝土拌合物试样。 2超高性能混凝土拌合物应一次性填满容器，用橡皮锤轻 轻敲击容器外壁使拌合物密实，不得进行插捣。对于扩展度小于 650mm的超高性能混凝土拌合物，可根据需要用振动台振实。 3刮去表面多余的超高性能混凝土拌合物，用抹刀刮平。 4擦净容器口及边缘，加盖并紧螺栓，应保持密封不 透气。 5关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，应通过加 水阀向容器内注入水；当排水阀流出的水流中不出现气泡时，应 在注水状态下，关闭加水阀和排水阀。 6关闭排气阀，向室内打气，应加压至大于0.1MPa，且 压力表显示值稳定；应打开排气阀调压至0.1MPa，同时关闭排 气阀。 7开启操作阀，使气室里的压缩空气进人容器，待压力表 显示值稳定后记录压力值，然后开启排气阀，压力表显示值应回 零；应根据含气量与压力值之间的关系曲线确定压力值对应的拌 合物的含气量Ao，应精确至0.1%。 8超高性能混凝土拌合物的含气量A。应以两次测量结果 的平均值作为试验结果；两次测量结果的含气量相差大于0.5% 时，应重新试验。 4.6.4含气量测定仪的标定和率定应按下列步骤进行： 1擦净容器，并将含气量测定仪全部安装好，测定含气量 测定仪的总质量mA1，应精确至10g。 2向容器内注入水至上沿，然后加盖并拧紧螺栓，保持密 封不透气；关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，应通过 加水阀向容器内注人水；当排水阀排出的水流中不出现气泡时： 应在注水的状态下，关闭加水阀和排水阀；应将含气量测定仪外 表面擦净，再次测定总质量mA2，应精确至10g。 3含气量测定仪的容积应按下式计算：

V=： mA2 一mAl Pw

式中：V一 含气量测定仪的容积（L），应精确至0.O1L； mA1一个 含气量测定仪的总质量（kg）； mA2—一水、含气量测定仪的总质量（kg)； 4关闭排气阀，向气室内打气，应加压至大于0.1MPa， 且压力表显示值稳定；应打开排气阀调压至0.1MPa，同时关闭 排气阀。 5开启操作阀，使气室里的压缩空气进入容器，压力表显 示值稳定后测得压力值应为含气量为零时对应的压力值。 6开启排气阀，压力表显示值应回零；关闭操作阀、排水 阀和排气阀，开启加水阀，宜借助标定管在注水阀口用量筒接 水；用气泵缓缓地向气室内打气，当排出的水是含气量测定仪容 积的1%时，应按本条中第4款和第5款的操作步骤测定含气量 为1%时的压力值。 7应继续测取含气量分别为2%、3%、4%、5%、6%、 7%、8%、9%、10%时的压力值。 8含气量分别为0、1%、2%、3%、4%、5%、6%、 7%、8%、9%、10%的试验均应进行两次，以两次压力值的平 均值作为测量结果。 9根据含气量0、1%、2%、3%、4%、5%、6%、7% 8%、9%、10%的测量结果，绘制含气量与压力值之间的关系 曲线。 驻电准微

本方法适用于超高性能混凝土拌合物纤维体积率的测定。 纤维体积率试验所用设备应符合下列规定：

4.7.2纤维体积率试验所用设备应符合下列规定：

1电子天平：用于称量钢纤维的电子天平量程应大于1kg， 感量不应大于1g。用于称量合成纤维的电子天平量程应大于 100g，感量不应大于0.02g。 2容量筒：容积应为5L。 3不锈钢丝筛网：网孔尺寸应为2.5mm×2.5mm。 4其他：橡皮锤、铁铲、容器、磁铁。 4.7.3纤维体积率试验应按下列步骤进行： 1将容量筒内外擦净。 2将超高性能混凝土拌合物一次性灌至高出容量筒口，装 完后用橡皮锤轻轻敲击筒壁使拌合物密实，不得进行插捣。对于 扩展度小于650mm的超高性能混凝土拌合物，可根据需要用振 动台振实。 3刮去多余拌合物，将表面抹平。 4将拌合物倒入不小于10倍拌合物体积的大容器中，加水 搅拌。对于加钢纤维的超高性能混凝土拌合物，可将稀浆慢慢倒 出，应在所余的骨料及钢纤维残渣中用磁铁搜集钢纤维，并仔细 洗净粘附在钢纤维上的异物。对于合成纤维可用筛网收集纤维， 并仔细洗净粘附在纤维上的异物。 5当收集到的纤维表面仍粘附浆体或异物时，宜倒人另外 容器中二次加水搅拌，重新收集。 4.7.4收集的纤维应在105℃士5℃的温度下烘干至恒重，烘干 时间不应少于4h，每隔1h称量一次，直到莲续两次称量之差小 于较小值0.5%时为止。冷却至室温后应称其重量，钢纤维应精 确至1g，合成纤维应精确至0.02g。

V一容量简容积（L）； Yf一一纤维的质量密度（kg/m）。 4.7.6纤维体积率的测定值应为纤维体积率两次测定值的平均 值，测定值应符合下列规定：

式中：P1、Pr2 两次测得的纤维体积率（%）； Pfm 两次测定纤维体积率的平均值（%）

，1.1本方法适用于测定超高性能混凝土立方体试件的抗压 虽度。 1.2超高性能混凝土立方体抗压强度试验的试件尺寸和数量 立符合下列规定： 1 应采用尺寸为100mm×100mm×100mm的立方体试件。 2 每组试件应为6块。 1.3立方体抗压强度试验的试验设备应符合下列规定： 1压力试验机应符合下列规定： 1）试件破坏荷载宜大于压力机全量程的20%且宜小于压 力机全量程的80%； 2）示值相对误差应为士1%； 3）应具有加荷速度指示装置或加荷速度控制装置，并能 均匀、连续地加荷； 4）试验机上、下承压板的平面度公差不应大于0.04mm；平 行度公差不应大于0.05mm；表面硬度不应小于55HRC 板面应光滑、平整，表面粗糙度Ra不应大于0.80μm; 5）球座应转动灵活；球座宜置于试件顶面，并凸面朝上； 6）其他要求应符合现行国家标准《液压式万能试验机》 GB/T3159和《试验机通用技术要求》GB/T2611的 有关规定。 2当压力试验机的上、下承压板的平面度、表面硬度和粗 造度不符合本条第1款中第4）项要求时，上、下承压板与试件 间应各垫以钢垫板。钢垫板应符合下列规定：

4基八取可片厚度不应人 5游标量角器的分度值应为0.1°。 5.1.4立方体抗压强度试验应按下列步骤进行： 1试件到达试验龄期时，从养护地点取出后，应检查其尺 寸及形状，尺寸公差应满足本标准第3.1.3条的规定，试件取出 后应尽快进行试验。 2试件放置试验机前，应将试件表面与上、下承压板面擦 拭干净。 3以试件成型时的侧面为承压面，应将试件安放在试验机 下压板或垫板上，试件的中心应与试验机下压板中心对准。 4启动试验机，试件表面与上、下承压板或钢垫板应均匀 接触。 5试验过程中应连续均匀加荷，加荷速度应取1.2MPa/s～ 1.4MIPa/s。 6手动控制压力机加荷速度时，当试件接近破坏开始急剧 变形时，应停止调整试验机油门，直至破坏，并记录破坏荷载。 5.1.5超高性能混凝土立方体试件抗压强度试验结果计算及确 定按下列方法进行： 1超高性能混凝土立方体抗压强度应按下式计算：

式中：fcu 超高性能混凝土立方体试件抗压强度（MPa），计 算结果应精确至0.1MPa； F一i 试件破坏荷载（N）：

A一一试件承压面积（mm）。 2超高性能混凝土立方体试件抗压强度值的确定应符合下 列规定： 1）取6个试件测值的算术平均值作为该组试件的抗压强 度值，应精确至0.1MPa； 2）当6个测值中有一个或两个与平均值的差值超过平均 值的10%时，应把超出平均值10%的测值剔除，取剩 余测值的平均值作为该组试件的抗压强度值； 3）当有3个或3个以上测值与平均值的差值超过平均值 的10%时，该组试件的试验结果应无效。

5.2轴心抗压强度试验

5.2.2超高性能混凝土轴心抗压强度试验的试件尺寸和数量应 符合下列规定： 1 应采用尺寸为100mm×100mm×300mm的棱柱体试件； 2 每组试件应为3块。 5.2.3 轴心抗压强度的试验设备应符合本标准第5.1.3条的规定。 5.2.4轴心抗压强度试验应按下列步骤进行： 1试件到达试验龄期时，从养护地点取出后，应检查其尺 寸及形状，尺寸公差应满足本标准第3.1.3条的规定，试件取出 后应尽快进行试验 2试件放置试验机前，应将试件表面与上、下承压板面擦 拭干净。 3将试件直立放置在试验机的下压板或钢垫板上，并应使 试件轴心与下压板中心对准。 4开启试验机，试件表面与上、下承压板或钢垫板应均匀 接触。 5试验过程中应连续均匀加荷，加荷速度应取1.2MIPa/s～

1. 4MIPa/s。 6当手动控制压力机加荷速度时，在试件接近破坏开女 变形时，应停止调整试验机油门，直至破坏，并记录破坏荷载

1. 4MPa/s.

6当手动控制压力机加荷速度时，在试件接近破坏开始急剧 变形时，应停止调整试验机油门，直至破坏，并记录破坏荷载。 5.2.5超高性能混凝土轴心抗压强度试验结果计算及确定应按 下列方法进行： 1超高性能混凝土轴心抗压强度应按下式计算：

超高性能混凝土轴心抗压强度试验结果计算及确定应按 方法进行：

5.2.5超高性能混凝土轴心抗压强度试验结果计算及

中：fcp一超高性能混凝土轴心抗压强度（MPa），计算结果 应精确至0.1MPa; F一试件破坏荷载（N); A一一试件承压面积（mm）。 2超高性能混凝土轴心抗压强度值的确定应符合下列规定 1）取3个试件测值的算术平均值作为该组试件的轴心抗 压强度值，应精确至0.1MPa； 2）当3个测值中的最大值或最小值中有一个与中间值的 差值超过中间值的15%时，则应把最大及最小值剔 除，取中间值作为该组试件的轴心抗压强度值： 3）当最大值和最小值与中间值的差值均超过中间值的 15%时，该组试件的试验结果应无效。

5.3静力受压弹性模量试验

5.3.1本方法适用于测定超高性能混凝土的静力受压

5.3.2超高性能混凝土静力受压弹性模量试验的试件尺寸和数 量应符合下列规定： 1应采用尺寸为100mm×100mm×300mm的棱柱体试件。 2每次试验应制备6个试件，其中3个用于测定轴心抗压 强度，另外3个用于测定静力受压弹性模量。 5.3.3静力受压弹性模量试验的试验设备应符合下列规定

5.3.2超高性能混凝士静力受压弹性模量试验的试件尺寸和数

5.3.3静力受压弹性模量试验的试验设备应符合下列

2用于微变形测量的仪器应符合下列规定： 1）微变形测量仪器可采用千分表、电阻应变片、激光测长 仪、引伸仪或位移传感器等。采用千分表或位移传感器 时应备有微变形测量固定架，试件的变形通过微变形测 量固定架传递到千分表或位移传感器。采用电阻应变片 或位移传感器测量试件变形时，应备有数据自动采集系 统，条件许可时，可采用荷载和位移数据同步采集系统。 2）当采用干分表和位移传感器时，其测量精度应为 土0.001mm；当采用电阻应变片、激光测长仪或引伸 仪时，其测量精度应为士0.001%。 3）测量标距应为150mm。 3.4静力受压弹性模量试验应按下列步骤进行： 1试件到达试验龄期时，从养护地点取出后，应检查其尺 及形状，尺寸公差应满足本标准第3.1.3条的规定，试件取出 应尽快进行试验。 2取3个试件按本标准第5.2节的规定进行轴心抗压强度 代验，另外3个试件用于测定超高性能混凝土的弹性模量。 3在测定超高性能混凝土弹性模量时，将微变形测量仪应 装在试件两侧中线上并对称于试件两端。当采用千分表或位移 感器时，应将千分表或位移传感器固定在变形测量架上，试件 测量标距应为150mm，由标距定位杆定位，将变形测量架通 紧固螺钉固定。当采用电阻应变仪测量变形时，应变片的标距 为150mm，试件从养护室取出后，应对贴应变片区域的试件 面缺陷进行处理，可采用电吹风吹干试件表面后，并在试件的 侧中部粘贴应变片。 4试件放置试验机前，应将试件表面与上、下承压板面擦 式干净。 5将试件直立放置在试验机的下压板或钢垫板上，并应使

1）微变形测量仪器可采用千分表、电阻应变片、激光测长

试件轴心与下压板中心对准。 6开启试验机，试件表面与上下承压板或钢垫板应均匀接触。 7应加荷至基准应力为0.5MPa的初始荷载值F。，保持恒 载60s并在以后的30s内记录每测点的变形读数ε0。应立即连续 均匀地加荷至应力为轴心抗压强度fcp的1/3时的荷载值Fa，保 持恒载60s并在以后的30s内记录每测点的变形读数ea。加荷 速度应取1.2MPa/s～1.4MPa/s。 8左右两侧的变形值之差与它们平均值之比大于20%时 应重新对中试件后重复本条第7款的规定。当无法使其减小到小 于20%时，此次试验无效。 9在确认试件对中符合本条第8款的要求后，应以与加荷 速度相同的速度卸荷至基准应力0.5MPa（F。），恒载60s；应用 同样的加荷和卸荷速度以及60s的保持恒载（F。及Fa）至少进行 两次反复预压。在最后一次预压完成后，应在基准应力0.5MPa (F。)持荷60s并在以后的30s内记录每一测点的变形读数εo；再 用同样的加荷速度加荷至Fa，持荷60s并在以后的30s内记录每 一测点的变形读数 ε,(图 5. 3. 4)。

图5.3.4弹性模量试验加荷方法示意 注：190s包括60s持荷试件和30s读数时间 260s为持荷时间

5.3.4弹性模量试验加荷方法示意

10卸除变形测量仪，应以同样的速度加荷至破坏，记录破 坏荷载；当测定弹性模量之后的试件抗压强度与fcp之差超过fcp 的20%时，应在报告中注明。 5.3.5超高性能混凝土静力受压弹性模量试验结果计算及确定 应按下列方法进行：

下列方法进行： 超高性能混凝士静力受压弹性模量值应按下列公式计算：

E. X L A △n An = en E0

：E。一超高性能混凝土静力受压弹性模量（GPa），计算 结果应精确至0.1GPa： Fa一 应力为1/3轴心抗压强度时的荷载（kN）； F。 应力为0.5MPa时的初始荷载（kN）； 试件承压面积（mm）； 测量标距（mm）； n 最后一次从F。加荷至F时，试件两侧变形的平均 值（mm）; en一Fa时试件两侧变形的平均值（mm); εo一F。时试件两侧变形的平均值（mm）。 超高性能混凝土静力受压弹性模量值的确定应符合下列 1）取3个试件测值的算数平均值作为该组试件的弹性模 量值，应精确到0.1GPa。 2）当其中有一个试件在测定弹性模量后的轴心抗压强度 值与用以确定检验控制荷载的轴心抗压强度值相差超 过后者的20%时，弹性模量值应按另两个试件测值的 算数平均值计算；当有两个试件在测定弹性模量后的 轴心抗压强度值与用以确定检验控制荷载的轴心抗压 强度值相差超过后者的20%时，此次试验无效。

5.4.1本方法适用于测定超高性能混凝土的泊松比

1应采用尺寸为100mm×100mm×300mm的棱柱体 2每次试验应制备6个试件，其中3个用于测定轴心 强度，另外3个用于测定泊松比。

5.4.3泊松比试验的试验设备

激光测长仪、引伸仪或位移传感器等，用于试件横向 微变形测量的仪器宜为电阻应变片。采用干分表或位 移传感器时应备有微变形测量固定架，试件的变形通 过微变形测量固定架传递到千分表或位移传感器。采 用电阻应变片或位移传感器测量试件变形时，应备有 数据自动采集系统，条件许可时，可采用荷载和位移 数据同步采集系统。 2）当采用千分表和位移传感器时，其测量精度应为 土0.001mm；当采用电阻应变片、激光测长仪或引伸 仪时，其测量精度应为士0.001%。 3）竖向测量标距应为150mm，横向测量标距应 70m

2）当采用千分表和位移传感器时，其测量精度应为 土0.001mm；当采用电阻应变片、激光测长仪或引但 仪时，其测量精度应为士0.001%。 3）竖向测量标距应为150mm，横向测量标距应 为 70mm。

1试件到达试验龄期时，从养护地点取出后，应检查其尺 寸及形状，尺寸公差应满足本标准第3.1.3条的规定，试件取出 后应尽快进行试验。

凝土的轴心抗压强度，另外3个试件用于测定超高性能混凝土的 泊松比。 3在测定超高性能混凝土泊松比时，用于测量试件竖向微 变形的仪器应安装在试件两对侧面的竖向中线上并对称于试件的 两端；用于测量试件横向微变形的应变计应粘贴在另外两对侧面 的横向中线上，并对称于相应侧面的竖向中线， 当用于测量试件竖向微变形的仪器采用千分表或位移传感器 时，应将于分表或位移传感器固定在变形测量架上，试件的测量 标距应为150mm，由标距定位杆定位，将变形测量架通过紧固 螺钉固定。 当采用电阻应变片测量竖向变形时，竖向测量标距应为 150mm；对于测量横向变形的电阻应变片，测量标距应为 70mm。试件从养护室取出后，应对贴应变片区域的试件表面缺 陷进行处理，可采用电吹风吹干试件表面，并在试件的两侧中部 粘贴应变片。 4试件放置试验机前，应将试件表面与上、下承压板面擦 拭干净。 5将试件直立放置在试验机的下压板或钢垫板上，并应使 试件轴心与下压板中心对准。 6开启试验机，试件表面与上下承压板或钢垫板应均匀 接触。 7应加荷至基准应力为0.5MPa的初始荷载值F。，保持恒 载60s并在以后的30s内记录每测点的变形读数εo和εto。应立 即连续均匀地加荷至应力为轴心抗压强度fcp的1/3时的荷载值 Fa，保持恒载60s并在以后的30s内记录每一测点的变形读数 Ea和 Eta。加荷速度应取1.2MPa/s～1.4MPa/s。 8左右两侧的纵向和横向变形值之差分别与它们的平均值 之比中，有一个比值大于20%时，应重新对中试件后重复本条 第7款的规定。当无法使其减小到小于20%时，此次试验无效。

9在确认试件对中符合本条第8款规定后，以与加荷速度 相同的速度卸荷至基准应力0.5MPa（F。），恒载60s；应用同样 的加荷和卸荷速度以及60s的保持恒载（F。及F）至少进行两次 反复预压。在最后一次预压完成后，应在基准应力0.5MPa（F。） 持荷60s并在以后的30s内记录每一测点的变形读数εo和εto； 再用同样的加荷速度加荷至Fa能源标准，持荷60s并在以后的30s内记录 每一测点的变形读数ea和εta。 10卸除变形测量仪，应以同样的速度加荷至破坏，记录破 坏荷载；当测定泊松比之后的试件抗压强度与fcp之差超过fcp的 20%时，应在报告中注明。 5.4.5超高性能混凝土泊松比试验结果计算及确定应按下列方 法进行：

eto E, E0

压强度值与用以确定检验控制荷载的轴心抗压强度值 相差超过后者的20%时，此次试验无效

5.5抗弯强度与弯曲韧性试验

4一滚动支座（水平位移及转角均放松）

1应采用伺服式方能试验机或带有弯曲试验台的伺服式压 力试验机，示值相对误差不应大于1%，试验时的最大荷载应在 量程的20%～80%范围内。 2试验机应自带或后配加载分配梁，分配梁中点应设有辊 轴，在试件标距三分点处应设有两个加压万向辊轴，辊轴可以滚 动或前后（垂直于试件轴线方向）自由倾斜，滚轴直径应为 30mm~50mm.

路桥设计、计算一枢轴；2一千分表或位移计；3一试件；4一角状切片；5一滚动支座

5荷载测试仪器可采用试验的荷载测试系统或附加的荷载 测试系统，包括荷载传感器及配套的电测信号放大仪器，荷载测 试系统的量程应与试验要求的量程相匹配，精度不应低于1%。 6测试数据采集应连续自动完成，可通过模数转换器与计 算机连接，由程序控制，采样频率不宜低于10kHz。 4培恋强庭及曲划性述验声控下剂止橄洪径

1从养护地取出试件，擦净后检查外观，不应有明显的缺 损，在跨中L/3的受拉区内不应有直径大于5mm、深度大于 2mm的表面缺陷。应在试件中部测量其宽度和高度。 2将试件成型时的侧面作为承荷面，安放在支座上，进行 三分点加荷，钢制加荷头应使两个相等的荷载同时垂直作用在试