1.0.1 为了在随钻跟管桩设计、施工及质量检验中做到安全适用、技术先进、经济合理、保证质量、保护环境，制定本规程。
1.0.2 本规程适用于随钻跟管桩的设计、施工及质量检验。
1.0.3 随钻跟管桩的设计与施工，应综合考虑地质条件、上部结构类型、使用功能、荷载特征、施工技术条件与周边环境等,并应强化施工质量控制和管理。
1.0.4 随钻跟管桩的设计、施工及质量检验，除应符合本规程外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

力大于桩芯投影面积产生的端阻力时取值，否则 A取值为0。

主，1对主尚未完成自重固结的士类，不计算解阻力

注，N为实测标准贯人试验击数

4.3.3桩端进人中、微风化岩层的嵌岩随钻跟管桩新闻出版标准，单桩竖向 抗压极限承载力标准值应由桩周土总极限侧阻力和嵌岩段总极限 阻力组成。当根据岩石单轴抗压强度确定单桩竖向极限承载力标 准值时，可按下列公式计算：

Qk =Q+Qk Qk=uEqskl Q =t.fa(A + A)

Quk =Q+Qk (4. 3. 31) Qk=uEqsikl, (4. 3. 32) Q =t,f(A +Ae) (4. 3. 33)

式中：Qk、Qk 分别为土的总极限侧阻力标准值、嵌岩段总 极限阻力标准值（kN）

fa——岩石饱和单轴抗压强度标准值（kPa)，黏土 岩取天然湿度单轴抗压强度标准值； S 桩嵌岩段侧阻和端阻综合系数，与嵌岩深径 比h,/D、岩石软硬程度和成桩工艺有关，可 按表4.3.3取值

表4.3.3桩流岩股侧阻和端阻综合系数

介于二者之间可内插取值。 2h,为桩身嵌岩深度，当岩面倾斜时，以坡下方嵌岩深度为准；当h/D为 非表列值时，&可内插取值，

4.3.4随钻跟管桩的桩身混凝土强度应满足承载力要求，桩身 强度应按下式验算

4.3.4随钻跟管桩的桩身混凝土强度应满足承载力要求，桩身

场单桩上拨静载荷试验确定。单桩上拨静载荷试验及抗拨极限承 载力标准值取值可按现行行业标准《建筑基桩检测技术规范》 JGJ106的有关规定执行。 2丙级建筑桩基，基桩的抗拔极限承载力取值可按下式 计算：

T Ai gesk ul

表4.3.5抗发系数

N≤feA+&feA

注：桩长L与桩径D之比小于20时，入取小值

4.3.6当随钻跟管桩基础持力层下存在软弱下卧层时，软弱下 卧层承载力的验算应按现行行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ 94的有关规定执行。 4.3.7随钻跟管桩单桩水平承载力特征值的确定应按现行行业 标准《建筑桩基技术规范》JGJ94的有关规定执行。 4.3.8随钻跟管桩的沉降变形计算应按现行行业标准《建筑桩 基技术规范》JGJ94的有关规定执行。

4.4.1当随钻跟管桩桩芯通长灌注混凝土时，桩与承

4.4.1当随钻跟管桩桩芯通长灌注混凝土时，桩与承台的连排

构造应符合下列规定： 1桩嵌人承台内的长度不宜小于100mm； 2桩项纵向主筋应锚入承台内，其锚人长度不宜小于35倍 纵向主筋直径。对于抗拔桩，桩顶纵向主筋的锚固长度应按现行 国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010确定。 4.4.2当随钻跟管桩上部与承台连接部分为空心时，桩与承台 的连接应采用桩顶填芯混凝土中埋设连接钢筋的连接方式，并应 符合下列规定： 1填芯混凝土强度等级不得低于C30。填芯混凝土长度： 承压桩不得低于2D且不得小于2.0m；抗拔桩应按本规程第 4.4.3条的规定计算确定，且不得小于2.0m。 2连接钢筋数量不宜小于4根。当采用4根连接钢筋时， 埋入填芯混凝土部分的箍筋应为6③200；当连接钢筋多于4根 时，埋人填芯混凝土部分的箍筋应为8③200。 3埋人桩顶填芯混凝土中的连接钢筋长度应与桩顶填芯混 凝土深度相同。 4连接钢筋锚入承台内的长度：承压桩不宜小于35倍钢筋 直径；抗拔桩不得小于40倍钢筋直径。 4.4.3当随钻跟管桩为抗拔桩时，桩顶填芯部分的管桩内壁应 清理干净。桩顶填芯混凝土深度和连接钢筋总公称截面面积应按 下列公式计算：

宜由现场试验确定； Um 管桩内孔圆周长（m）； fy钢筋的抗拉强度设计值（kN/m）。 4.4.4随钻跟管桩桩靴可利用Q235及以上等级的钢材焊接， 钢板厚度不宜小于10mm。桩靴的竖向抗压承载力不应小于桩端 阻力特征值的2倍。桩靴构造应符合本规程附录B的规定。

式中：L,—桩顶填芯混凝土深度（m)，不应小于2.0m； Q: 相应于荷载效应基本组合时的单桩竖向抗拔承载 力设计值（kN)； 填芯混凝土与管桩内壁的粘结强度设计值（kPa），

5.1.1随钻跟管桩施工的允许偏差应符合表5.1.1的规定

表5.1.1随钻跟管桩施工允许偏差

注，H为能工现场地面概高与样直设计标高的距离：D为管证的外径

1.2管桩桩芯插入的钢筋笼制作、安装质量应符合下列规定

1钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，制作充许偏差应 符合表5.1.2的规定。

表5.1.2钢筋笼制作允许偏差

2钢筋笼采用后置式安装、搬运和吊装时，应防止变形。 钢筋笼的制作应符合国家现行标准《混凝土结构工程施工质量验

收规范》GB50204、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18、《钢筋机械 连接技术规程》GL107的有关规定，

5.2.1随钻跟管桩施工应具备下列资料

1建筑场地岩土工程勘察报告； 2经审查批准的施工图设计文件及图纸会审纪要； 3建筑场地和邻近区域内的地下管线、地下构筑物、危房、 精密仪器车间等的调查资料； 4主要施工机械及其配套设备的技术性能资料； 5经审查批准的施工组织设计或施工方案，及向作业人员 进行的安全、技术交底； 6水泥、砂、石、钢筋等原材料及其制品的质检报告； 7管桩结构配筋图、管桩产品说明书、产品合格证及现场 验收资料 8有关荷载、施工工艺的试验参考资料； 9建设项目取得有关主管部门颁发的施工许可证件。 5.2.2随钻跟管桩施工用的供水、供电、道路、排水、临时房 屋等临时设施，必须在开工前准备就绪，施工场地的主要场地宜 进行硬化处理，保证施工机械正常作业。 5.2.3基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。 开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。 5.2.4应根据桩径、成桩深度、土层情况综合确定施工机械、 钻杆、钻头及施工参数。 5.2.5施工机械必须经鉴定合格，不得使用不合格机械。 5.2.6随钻跟管桩施工设备就位后，必须平整、稳固，各种操 作系统和仪表应稳定可靠，在成桩过程中不得发生倾斜和偏移。

5.3.1随钻跟管钻机的平均接地比压、爬坡能力、动力头输出

扭矩、驱动器压桩力、控桩器拔桩起拔力、主卷扬提升能力、动 力头钻进加压力、动力头上下往复行程、钻头收缩直径及扩孔直 径等技术指标应满足施工要求， 5.3.2随钻跟管钻机整机应具有自行行走和随钻跟管沉桩跟进 驱动功能。钻机转台可360°自行回转，转台回转应具有自动对 进复位功能。 5.3.3随钻跟管钻机的桩架在设备的前后方向士5°及左右方向土3° 范围内应具有自动调垂功能。 5.3.4随钻跟管桩钻头的成孔直径及人土岩的能力应满足施工 要求；当为扩孔钻头时，扩孔机构应能可靠收拢。 5.3.5钻头、钻杆螺旋叶片外径制作允许公差应控制在0mm一5mm 范围内。 5.3.6当管桩采用高压旋喷封底时，应根据管桩内径选择高压 旋喷设备。高压旋喷钻机动力头应能360°回转，钻机给进行程 不宜小于3m。高压注浆泵的额定注浆压力不应小于20MPa，流 量不宜小于85L/min。 5.3.7当采用钻杆灌注混凝土时，混凝土泵及钻杆型号应根据 管桩内径选择。混凝土输送泵管布置宜减少弯道，混凝土泵与钻 机的距离不宜大于60m。 5.3.8随钻跟管桩桩侧注浆设备应能输送含有3mm以下固体 颗粒的水泥浆及砂浆。额定工作压力不宜小于4MPa，水平输送 距离不宜小于100m，流量不宜小于60L/min。

5.4.1随钻跟管桩施工应包括下列步骤： 1测量确定桩位； 2 管桩与桩靴焊接或机械连接： 3 钻机及控桩器定位； 钻杆连接钻头，并穿过首节带桩靴的管桩，与钻机连接， 定位、调平：

5复检桩位； 6在管桩桩侧预留凹槽中，安装注浆管； 7 随钻跟管钻进； 8接钻杆、管桩； 9接注浆管； 10钻至设计标高后，多次反复清桩底渣土，停止钻进，反 钻钻杆，收缩钻头； 11利用钻机激振器向下振动管桩，使管桩稳固地坐落在持 力层上； 12通过钻机钻杆及钻头向桩底灌注混凝土封底；或利用单 管或双管高压旋喷设备通过管桩桩芯，从随钻跟管桩桩端以下 0.5m持力层中由下至上喷射水泥浆进行封底；封底深度不宜小 于2D，且不应小于1.5m； 13拆卸钻杆，钻机及控桩器移位； 14封底混凝土或水泥浆达到初凝强度要求后，利用管桩桩 侧安装的注浆管对侧灌注水泥浆或水泥砂浆； 15当管桩桩芯需要通长灌注混凝土时，应按灌注水下混凝 土的相关要求执行； 16当随钻跟管桩作为仅承受水平力的围护桩时，可通过依 次进行上述步骤第1～5、7、8、10、11项成桩；当随钻跟管桩 作为不需桩侧注浆的承受竖向力的基桩时，可通过依次进行上述 步骤第1~5、7、8、10~12项成桩。 5.4.2随钻跟管桩施工钻头的成孔直径应符合下列规定： 1当随钻跟管桩桩端持力层为土层且桩侧不要求注浆时， 钻头的成孔直径不宜大于管桩的外径； 2当随钻跟管桩桩端持力层进人岩层且桩侧要求注浆时， 钻头的成孔直径宜大于管桩外径40mm以上； 3当随钻跟管桩作为支护桩且桩侧不要求注浆时，钻头的 成孔直径可根据场地的地质条件进行选择，且不宜大于管桩外 径20mm

5.4.3第一节管桩就位后，应将钻机榄杆调整到垂直状态。栅 位偏差不得大于本规程表5.1.1的规定，校正后的垂直度偏差不 得大于0.5%。随钻跟管桩施工过程中，应保持钻杆和管桩的中 心线在同一条直线上，并随时检查桩身的垂直度。当桩身垂直度 偏差超过0.5%时，应找出原因并纠正。 5.4.4接桩时，上下节桩身应对准，错位不应大于2mm，管桩 中心应与钻杆中心重合；当桩侧需注浆时，桩身预留的凹槽也应 对准，错位不应大于2mm，接桩完成后，应同步安装桩侧注 浆管。

接所采用的焊机、焊条、电流、工艺、质量等要求除应符合现行 国家标准《钢结构焊接规范》GB50661的有关规定外，其现场 施工尚应符合下列规定： 1上下节桩接头端板表面应用钢丝刷清刷干净并应保持干 燥，坡口处应刷至露出金属光泽； 2接桩时，上节桩身应与下节桩身保持顺直，两端面应紧 密贴合：不得在接头处出现间隙，严禁在接头间隙中填塞焊条 头、铁片、铁丝等杂物； 三3施焊应逐层对称进行，层数不得少于2层；内层焊渣应 清理干净后，再施焊外一层，焊缝应连续饱满； 4当采用手工电弧焊时，焊条宜采用E4303或E4316，其 质量应满足现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T 5117的规定； 5手工电弧焊的接头自然冷却时间不应少于8min；二氧化 碳气体保护焊的接头自然冷却时间不应少于3min； 6桩靴的焊接应按本条第3～5款的有关要求进行，重要工 程宜在工厂内焊接；当在工地焊接时，宜在管桩堆放现场先焊好 桩靴外圈的上半圈及内圈的下半圈，再将管桩轴向转动180°后 施焊剩下的桩靴外圈及内圈的半圈。

4.6随钻跟管钻机钻进过程中，遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜

或发生异常时，应立即停钻，查明原因，采取相应措施后方可继 续作业。 5.4.7管桩跟进速度应与钻机成孔同步，钻杆及钻头入土深度 和管桩人土深度应一致。 5.4.8随钻跟管桩施工应连续进行，管桩跟进间歇时间不宜超 过8h。单根桩未钻进到设计标高时不得停钻。 5.4.9利用高压旋喷设备通过随钻跟管桩桩芯喷射水泥浆进行 封底时，喷射压力不宜低于20MPa，水灰比宜为0.5～0.7，桩 底原位喷浆停留时间不宜小于3min，提升速度宜通过试验确定， 水泥浆宜掺人高效减水剂或早强剂。 5.4.10高压旋喷设备喷射清水清洗管桩内壁及桩底的岩土渣 时，喷射压力及提升速度宜根据管桩内径及岩土渣性状通过试验 确定。 5.4.11 桩侧注浆压力宜为0.5MPa～4.0MPa，水灰比宜为 0.45~0.55，水泥浆宜掺入高效减水剂或早强剂。注浆量可按下 式计算：

(5. 4. 11]

式中：Q一 实际注浆量（m）； k。——充盈系数，与钻孔周围土层孔隙率有关，ke≥1.1； D—随钻跟管钻机成孔直径（m）； D一管桩直径（m）； L一随钻跟管桩总长度（m）。 5.4.12桩侧注浆时，当满足下列条件之一时可终止注浆： 1注浆总量和注浆压力均达到设计要求； 2注浆总量已达到设计值的90%，且注浆压力超过设计 值，地面返浆。 5.4.13应根据桩芯混凝土的设计强度等级，通过试验确定混凝 土配合比；混凝土落度宜为180mm～220mm；水泥用量不应 少于360kg/m。水下混凝土的砂率宜为40%～50%，并宜选用

中粗砂；粗骨料粒径不得大于钢筋间最小净距的1/3，并不得大 于40mm 5.4.14随钻跟管桩施工时应由专职施工技术人员及时填写施工 记录。施工记录可按本规程附录C的规定填写

6.1.1施工单位应提供施工过程中与桩身质量有关的资料，包 括管桩的出厂合格证，原材料的力学性能检验报告，钢筋笼制作 质量检查报告，试件留置数量及制作养护方法、混凝土抗压强度 试验报告，封底混凝土量或旋喷压力、提升速度、水灰比、喷浆 量、封底深度，桩侧注浆水灰比、注浆压力、注浆时间及注 浆量。 6.1.2管桩外径、内径、壁厚、外壁预留凹槽的尺寸偏差与检 查方法应符合表6.1.2的规定。管桩其他部位的尺寸允许偏差与 检查方法应符合现行国家标准《先张法预应力混凝土管桩》GB 13476的有关规定。

表6.1.2管核的尺寸允许偏差与检查方法

5.1.3成桩质量检查应包括：成桩的中心位置、桩长、垂直度 和管耕周围土体返浆情况等。 6.1.4管桩焊接接头质量检查应包括：焊条的质量和直径；电 焊坡口的尺寸；记录并监控焊接所用的时间；检查焊缝的质量； 监控焊完后的停歇时间等。 6.2单桩桩身完整性及承载力检验 6.2.1桩身完整性检验，可采用低应变法。试验桩应全部检测， 工程桩检测数量可按现行行业标准《建筑基桩检测技术规范》 JGJ106的有关规定执行。 6.2.2随钻跟管桩封底混凝土或封底水泥浆的质量可采用钻芯 法检验。单位工程检测桩数不应少于总桩数的5%，且不应少于 3根。钻芯孔应及时用水泥浆回灌。 6.2.3随钻跟管桩桩芯通长灌注混凝土时，填芯混凝土的质量 可采用钻芯法检验。单位工程检测桩数不应少于填芯混凝土总桩 数的10%，且不应少于10根。 6.2.4为提供设计参数的静载荷试验应采用慢速维持荷载法， 在有成熟检验经验地区的工程桩检验可采用快速维持荷载法。为 设计提供设计参数的试桩检测数量可根据试方案确定。 6.2.5工程桩竖向抗压承载力检验可采用高应变法或静载荷试 验，检测方法及检测数量可按现行行业标准《建筑基桩检测技术 规范》JGJ106执行。

附录A随钻跟管桩构造

A.0.1 随钻跟管桩所用管桩桩身强度满足设计要求时，可采用 水泥浆体或混凝土封底的构造（图A.0.1)

1一预应力高强混凝土管桩：2一桩侧注浆体：3管桩端头板 4一桩底部封能水泥浆体或混漫土：5一桩靴

A.0.2随钻跟管桩所用管桩桩身强度达不到设计要求时，可在 管桩桩芯通长灌注混凝土提高桩身强度（图A.0.2)。 A.0.3随钻跟管桩桩底持力层承载力达不到设计要求时，可采用 桩底持力层扩底加固、水泥浆体或混凝土封底的构造（图A0.3)。 25

1.0.11.0.4随钻跟管桩具有绿色环保、适应地层广、单桩承 载力高、造价低等特点，但由于该桩型的施工属于一种新型的施 工技术，本规程编写的目的是为确保在设计、施工中安全适用， 保证工程质量。 随钻跟管桩设计与施工要实现安全适用、技术先进、经济合 理、保证质量、节能环保等目标，应综合考虑工程与水文地质条 件、上部结构类型和荷载特征、施工技术及环境条件等因素，把 握相关技术要点。 本规程适用于建筑工程领域随钻跟管桩的设计、施工及质量 验收，对于其他行业采用随钻跟管桩的工程，本规程可使用，但 同时应符合相应行业标准规定。

2.1.1随钻跟管桩可用作承受竖向作用力的端承型桩、摩擦桩 及承受水平向作用力的围护桩等。当作为端承型桩时，其综合了 预应力高强混凝土管桩桩身强度高、桩身生产质量容易控制及钻 （冲）孔灌注桩可嵌入中（微）风化岩层的优点，利用特定的成 桩设备，在成孔的同时将管桩带人孔中，可使管桩嵌人中（微） 风化岩层中，充分发挥管桩桩身强度高的优点，单桩承载力高。 当需进一步提高随钻跟管桩的桩身强度时，也可在管桩内通长灌 注混凝土。该桩型施工过程中不需要泥浆护壁，还可避免桩孔塌 孔，成桩质量易于保证。 2.1.4在随钻跟管桩施工过程中，岩土渣一部分通过钻杆的螺 旋叶片排出，一部分挤入管桩外壁与钻孔孔壁之间。设置桩靴的 目的是为了阻止岩土渣挤满管桩外壁与钻孔孔壁之间的空隙，减 小随钻跟管桩钻进时的侧摩阻力，使管桩可跟随钻头和钻杆正常 沉人孔中。 2.1.5控桩器可调整管桩的姿态，有利于控制随钻跟管桩的垂 直度。随钻跟管桩钻进过程中，可以通过控桩器控制管桩的跟进 速度、固定管桩不跟进等；随钻跟管桩钻进至一定深度后，遇到 钻进困难、钻杆或钻头损坏等事故时，也可以通过控桩器配合吊 机拨出管桩。

3.0.1本条提出的随钻跟管桩的适用岩层，其岩石的饱和单轴 抗压强度标准值不宜大于30MPa。根据目前国内现有施工设备 和工程经验，随钻跟管桩在素填土、淤泥、黏性土、粉土、砂 土、风化岩层中能成孔，而在碎石土、砾石土等其他岩土层中成 桩可能有困难，宜通过试验确定其适应性，故本规程中规定随钻 跟管桩可应用于这些岩土层中。 3.0.2由于随钻跟管桩是一种新的桩型，不同地区的岩土性质 相差较大，其施工情况可能有显著差别。因此，对于没有使用经 验的地区，在进行施工图设计和工程桩正式施工前应进行成桩试 验验证其技术的可行性，并应进行试桩承载力试验，根据承载力 试验结果调整设计参数。 3.0.3随钻跟管桩的最小中心距基于成桩工艺和有效发挥桩的 承载力两个因索确定。随钻跟管桩排列和布置原则与现行行业标 准《建筑桩基技术规范》JGJ94一致。 3.0.4随钻跟管桩作为端承型桩时，应优选混凝土强度等级高 的管桩，当管桩混凝土强度满足基桩桩身强度设计要求时，则无 须在桩芯中通长灌注混凝土，减少了施工流程，提高了施工 效率。 3.0.6 规定管桩桩芯混凝土强度等级不宜低于C4O，是为了尽 量减少桩芯灌注混凝土强度与管桩桩身混凝土强度的差异，达到 二者变形协调和共同承受竖向抗压承载力的目的。 3.0.7为满足建（构）筑物工程对管桩承载力的要求，根据现 行国家标准《先张法预应力混凝土管桩》GB13476，并考虑沉 桩工艺特点和沉桩机械能力，规定随钻跟管桩使用管桩的规格和 基本尺寸。

当管桩桩芯为空芯时，管桩的壁厚按表3.0.7的规定取值。 当管桩桩芯通长灌注混凝土以提高桩身强度时，直径为1000mm 及以上的管桩壁厚可分别取110mm、130mm，减小管桩壁厚是 为了降低管桩的自重，方便施工。 3.0.8当随钻跟管桩成孔直径大于管桩桩径时，需在桩侧灌注 水泥浆或水泥砂浆，以有效提高随钻跟管桩的桩侧摩阻力。根据 管桩外径大小在其外壁设置若干半圆槽，可满足桩侧注浆操作 要求。 3.0.9随钻跟管桩施工时，钻杆需从管桩桩芯穿过。钻杆直径 略小于管桩内径，当管桩内表面浮浆厚度过大时，会导致钻杆不 能穿过桩芯，无法进行成桩施工。

4.1.1竖向荷载作用下，柱、剪力墙等承重构件底部截面有轴 力，也常有弯矩、剪力。提高偏心竖向力（同时存在轴力、弯 矩）作用下桩的承载力，相当于降低桩的安全度储备，因为竖向 荷载引起的弯矩和轴力一样长期存在。考虑到常规结构在重力荷 载作用下竖向构件底端的弯矩较小，为方便布桩，允许小幅度 （不超过10%）提高桩的竖向承载力。

4.2桩顶作用效应计算

4.3单桩承载力与变形计算

4.3.2随钻跟管桩的承载力主要受桩径、桩长、管桩桩身强度、 管桩桩芯是否通长灌注混凝土、灌注混凝土强度等级、桩侧是否 注浆、桩侧及桩端地基土性状等因素影响。当管桩桩芯不通长灌 注混凝土，采用在桩底灌水泥浆或混凝土封底、桩侧注浆的施工 方法时，随钻跟管桩的桩端阻力估算不考虑桩芯部分的端阻力， 这是因为随钻跟管桩桩顶承受的竖向抗压承载力，主要由桩侧摩 阻力及管桩壁厚范围内的端阻力分担。端阻力会通过管桩内壁与 管桩桩芯水泥浆体或混凝土之间的摩阻力传递一部分至管桩桩芯

可取0.85，当管桩桩芯通长灌注混凝土时，成桩工艺系数可 取0.80。 随钻跟管桩使用时，常通过管桩桩芯灌注混凝土的方法提高 桩身强度，但因灌注混凝土的强度往往低于管桩桩身强度，因此 填芯混凝土强度与管桩桩身混凝土强度不能筒单相加，填芯混凝 土强度应乘以折减系数。根据广州市建筑科学研究院有限公司 进行的填芯管桩抗压强度试验结果，本规程推荐8取0.75～ 0.85，灌注混凝土强度达C50以上时，8可取0.85。 4.3.5本条规定了随钻跟管桩单桩竖向抗拔极限承载力的确定 方法。群桩抗拔极限承载力的确定应按照现行行业标准《建筑桩 基技术规范》JGJ94的有关规定执行。 4.3.7单桩水平承载力和位移与桩身截面抗弯刚度、材料强度、 桩侧土质条件、桩的人土深度、桩顶约束条件等诸多因素有关， 单桩水平承载力特征值应通过现场单桩水平承载力试验确定。对 于初设阶段可依据现行行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ94， 按桩身承载力控制和按桩顶水平位移控制两种方法分别进行计 算，最后通过静载试验确定单桩水平承载力特征值。

可取0.85，当管桩桩芯通长灌注混凝土时，成桩工艺系数可 取0.80。 随钻跟管桩使用时，常通过管桩桩芯灌注混凝土的方法提高 桩身强度，但因灌注混凝土的强度往往低于管桩桩身强度，因此 填芯混凝土强度与管桩桩身混凝土强度不能筒单相加，填芯混凝 土强度应乘以折减系数8。根据广州市建筑科学研究院有限公司 进行的填芯管桩抗压强度试验结果，本规程推荐3取0.75～ 0.85，灌注混凝土强度达C50以上时，可取0.85

4.4.1随钻跟管桩桩芯通长灌注混凝土时，嵌人承台的深度参 照混凝土灌注桩的实际工程经验确定。如果桩嵌人承台深度过 大，会降低承台的有效高度，使受力不利。 随钻跟管桩的桩顶纵向主筋锚入承台内的长度一般情况下为 35倍纵向主筋直径，此处桩项纵向主筋是指管桩桩芯插入钢筋 笼的主筋。对于专用抗拔桩，桩顶纵向主筋的型号、规格及锚固 长度应按现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的受 拉钢筋锚固长度确定。 4.4.2本务针对管址建芯不通长灌注退土时能址质部上承

4.4.2本条针对管桩桩芯不通长灌注混凝土时， 管桩顶部与承 台之间连接构造作出的一系列规定，既适用于承压桩，又适用于 抗拔桩。管桩桩顶的填芯混凝土，主要是用于插筋的铺固和传

4.4.2本条针对管桩桩芯不通长灌注混凝土时，管桩顶部与承

力，有利于桩和承台连接的简化，同时从整体上改善桩顶部桩身 的抗扭、抗破损能力。 桩顶填芯混凝土深度与连接钢筋的长度相同，一般的做法是 用2mm～3mm厚的钢板做成一个圆形的托盘，托盘的作用是挡 填芯混凝土不下落到桩底，托盘的直径应比管桩内径小20mm 左右（以能放人管桩内孔为准），然后将连接钢筋的钢筋笼垂直 焊在托盘上。施工作业时，先将管桩顶部内孔清洗干净，将钢筋 宠连同托盘小心地放人管内孔，放人深度应根据承压桩和抗拨 桩的设计深度而定，然后临时固定钢筋笼，再灌入填芯混凝土至 管桩项面，用混凝士振动棒振摄密实。 4.4.3填芯混凝土与管桩内壁之间的粘结强度由于管桩内壁或 多或少存在着一层浮浆层而离散性较大，加上填芯混凝土施工环 境差，质量稳定性也差，故填芯混凝土与管耕内壁的粘结强度设 计值，宜由现场试验确定。当缺乏试验资料时，C30掺微膨胀剂 的填芯混凝土f.可取0.30MPa～0.35MPa，以上建议值是通过 些抗拔试验资料反算出来的，留有一定的安全储备。当然，若 填芯混凝土的施工质量较差，取f.=0.30MPa～0.35MPa也会 有问题，所以关键是填芯混凝土的质量要达到设计要求。 4.4.4本规程提供了管桩直径分别为800mm、1000mm、 1200mm、1300mm、1400mm的桩靴结构供设计单位选用。设 计单位也可因地制宜，设计合适的桩靴，但要保证桩靴与管桩的 连接牢固、可靠，要严格控制生产质量，桩靴的竖向抗压承载力 不应小于桩端阻力特征值的2倍。桩靴的耐久性应满足随钻跟管 桩的正常使用年限要求

力，有利于桩和承台连接的简化，同时从整体上改善桩顶部桩身 的抗扭、抗破损能力。 桩顶填芯混凝土深度与连接钢筋的长度相同，一般的做法是 用2mm～3mm厚的钢板做成一个圆形的托盘，托盘的作用是挡 住填芯混凝土不下落到桩底，托盘的直径应比管桩内径小20mm 左右（以能放人管桩内孔为准），然后将连接钢筋的钢筋笼垂直 焊在托盘上。施工作业时，先将管桩顶部内孔清洗干净，将钢筋 笼连同托盘小心地放人管桩内孔，放人深度应根据承压桩和抗拨 桩的设计深度而定，然后临时固定钢筋笼，再灌入填芯混凝土至 管桩顶面，用混凝土振动棒振捣密实。

5.1.1随钻跟管桩的实质是钻孔成桩，因此其桩位允许偏差与 现行行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ94中泥浆护壁钻、挖、 冲孔桩的允许偏差一致。但当随钻跟管桩的垂直度偏差过大时， 则会导致钻杆及钻头难以从桩芯中拔出，因此随钻跟管桩的垂直 度偏差要求较为严格。其孔径允许偏差为（0，十50）mm，是 因为若其孔径小于管桩桩靴外径，就有可能因管桩外壁与桩周土 的侧摩阻力较大，无法下桩，而导致成桩失败。 5.1.2随钻跟管桩桩芯插入的钢筋笼制作、安装质量的要求与 现行行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ94中灌注桩钢筋笼制 作、安装的要求一致。为避免钢筋笼直径偏差过大时，钢筋笼难 以下放到管桩桩芯中，因此钢筋笼直径的正允许偏差定为 +5mm

5.2.1由于地质资料不详或对邻近建筑物和设施没有充分重 视而造成的基础工程质量事故或邻近建筑物、公共设施的破 环事故屡有发生。随钻跟管桩施工前，必须查明建筑场地和 邻近区域内的地质管线、地下构筑物、危房、精密仪器车间 等情况，在编制施工方案时应提出有针对性的切实可行的保 护措施。 5.2.4施工单位应根据经审查批准的施工图设计文件及图纸会 审纪要、建筑场地岩土工程勘察报告等资料，科学设计管桩配桩 方案，合理选用钻机、钻具及钻头的型号、规格，以达到科学施 工的目的。

5.2.5随钻跟管钻机质量大、桩架高，接桩及接钻杆时需工人 坐吊篮至较高位置，因此，施工设备必须经过验收且符合国家相 关规定；施工人员应进行相关安全培训，操作符合国家安全生产 标准，避免出现安全事故。 5.2.6随钻跟管钻机作业时，其平整及稳固水平对成桩的质 量具有重要影响，直接决定成桩的垂直度和桩位偏差大小，因 此必须保证钻机就位后平整、稳固。随钻跟管钻机的工作状态 可通过仪表显示，为使技术人员准确判断钻机的工作状态，如 钻机压力、扭矩、油温、桩架垂直度等，必须确保仪表稳定 可靠。

5.3.1因成桩直径、成桩长度、人土及岩要求等不同时，对随 钻跟管桩的技术指标要求也不相同，因此本条仅提出了随钻跟管 钻机的技术指标应满足施工要求的原则性规定，施工单位应根据 施工场地工程地质条件、成桩直径、成桩长度等因素选择合适型 号的钻机设备。例如施工桩长50m、桩径800mm、桩端嵌入中 风化硬质岩的随钻跟管桩时，随钻跟管钻机应至少满足如下技术 条件： 1 平均接地比压≤120kPa 2.5爬坡能力≥15°； 3 动力头输出扭矩≥220kN·m； 4 驱动器压桩力≥800kN； 5 控桩器拨桩起拔力≥500kN； 6 主卷扬提升能力≥420kN； 7 动力头钻进加压力≥420kN； 8 动力头上下往复行程≥13.5m； 9 钻头收缩后直径≤540mm， 钻头钻进扩孔直径 >840mm。 为保证施工安全，便于运输，随钻跟管钻机还应具有如下 43

功能： 1桩架竖架操作时，其他操作全部限制； 2平台回转、移位作业的操作与正常钻孔沉桩作业操作 互锁； 3驾驶室必须装有落物防护结构，并应符合现行国家标准 《土方机械落物保护结构试验室试验和性能要求》GB/T 17771的规定； 4钻机运输状态外形参数应满足铁路及公路运营法规 要求。 5.3.2随钻跟管钻机质量大、桩架高，利用外力对其移位较为 困难，也不安全，因此具有自行行走功能和转台360°自行回转 功能是必要的。 随钻跟管桩施工过程中，需要先拆掉与动力头连接的钻杆， 转台旋转一定角度，才能接桩及接钻杆，钻机转台回转具有自动 对桩复位功能，可提高接桩及接钻杆的效率。 5.3.3桩架在设备的前后方向士5°及左右方向士3°范围内具有 自动调垂功能，可提高施工效率，保证成桩的垂直度。 5.3.4、随钻跟管桩的优点之一便是可把管桩直接嵌入中风化、 微风化软质岩和中风化硬质岩，以充分发挥管桩桩身强度高的优 势，而能否使管桩嵌人到相应岩层，核心是钻头的入岩能力。对 于基岩埋深大，无需选择基岩作为持力层的，钻头可不要求具备 人岩能力。 钻头能否可靠张开和收拢是决定成桩成败的关键因素，当 钻头不能可靠张开时，会导致成孔直径小，管桩无法随钻进入 孔中；当钻至设计标高后，如果钻头不能可靠收拢，则会导致 钻头、钻杆无法从管桩桩芯拔出，导致成桩事故。因此要求钻 头的扩孔机构应能可靠收拢。扩孔钻头可按图1所示的构造 制作。

5.4.1本条对随钻跟管桩的施工步骤作了说明。施工单位可根 据随钻跟管桩的设计要求，合理安排施工流程。 随钻跟管桩桩侧灌注水泥浆或水泥砂浆一般利用桩侧预埋的 注浆管进行。当桩侧预埋的注浆管破坏或者注浆不能达到设计要 求时，可利用工程钻机在随钻跟管桩侧钻孔注浆的方法进行 处理。 管桩外侧理设的注浆管要牢固，防止上移。应每隔1m～2m 在注浆管上预打若干出浆孔，并用纱布等缠绕封闭，保证出浆孔 的畅通。 5.4.3随钻跟管桩施工不同主静压管柱或击管桩施工，若第

二节管桩施工时其垂直度偏差较大，则直接影响整根桩的垂直 度，施工过程中，较难再对其垂直度进行调整，且影响钻杆和钻 头上拔。因此，随钻跟管桩施工时，必须严控钻机榄杆及管桩的 垂直度。 随钻跟管桩施工操作可按如下方式进行： 1配置一台具备主、副吊钩的吊机，且吊装能力及起吊高 度符合施工要求。将一节钻杆与钻头在地面上装备到位，将起重 机副钩从待吊装管桩的内孔穿出并勾挂到需安装的钻具上。将起 重机主钩与管桩勾挂，并起吊管桩悬空，且管桩下端面距地面的 距离大于已装有钻头的钻具长度（图2）

北京标准规范范本图2管桩起吊 1—主钩：2—副钩钢丝绳：3—预应力高强混凝土管桩； 4一钻杆；5一扩孔钻头

2起动副吊钩，使钻具穿进管内孔（图3）

3转台转动，让开控桩器上方空域。起重机将管桩、钻具 放入控桩器桩夹内，控桩器夹紧随钻跟管桩。放松吊绳、摆开吊 臂，转台复位使动力头轴线与钻具轴线重合。施工人员乘坐吊篮 拆除起重机主副钢丝绳。下放动力头将钻具与动力头连接到位。 适当伸长调节油缸、升起控桩器桩夹，使随钻跟管桩上端面与激 振器桩帽接触到位，夹持油缸钳口抱住管桩（图4）。 4控桩器夹持油缸夹紧随钻跟管桩。调节控桩器，当随钻 跟管桩垂直度达到要求后，即可沉桩施工（图5）。 5当第一节管桩施工到位后需要连接后续管桩、钻杆继续

面施工人员将卡杆钳取走。下放动力头，使新接管租 下端面与已钻人的管桩上端面密实接触，并保证两节 管桩轴心错位不大于2mm（图7）。

5.4.7随钻跟管钻机钻杆下钻和管桩进尺速度若不同步，当钻 杆下钻速度大于管桩进尺速度时，会导致管桩底部悬空，影响成 桩质量；当钻杆下钻速度小于管桩进尺速度时，可能会导致管桩 坐落在钻头扩孔板上，造成排土不畅、扩孔板变形等间题。钻进 至设计标高时，需量测钻杆及钻头人土深度和管桩人土深度，使 其保持一致，以确保管直接坐落在孔底持力层上。 5.4.8随钻跟管桩施工时，因桩周土层自稳时间短，若单根桩 施工时间过长，桩周土变形后会对管桩外壁产生一定侧摩阻力， 会对后续随钻跟管桩施工造成不利影响。 5.4.9利用高压旋喷设备通过随钻跟管桩桩芯喷射水泥浆进行 封底时，应根据管桩内径的大小及高压旋喷设备的技术参数，合 理选用高压旋喷设备、旋喷工艺及技术参数。

底灌注混凝土的数量；当采用旋喷水泥浆封底时，应检查旋喷压 九、提升速度、水灰比、喷浆量、封底深度等。

6.2.1~6.2.3随钻跟管桩单桩桩身完整性检验可采用低应变 法，当桩芯通长灌注混凝土时，桩芯灌注混凝土质量可采用钻芯 法检测。 封底混凝土或封底水泥浆的质量可采用钻芯法检测。检测完 成后，钻芯孔应及时用水泥浆回灌，避免桩底持力层长期浸水。 除用钻芯检测外管件标准，桩侧注浆时也可通过桩芯内是否返浆判断封底 混凝土或封底水泥浆的质量，因此把单位工程检验桩数规定为不 应少于总桩数的5%，且不应少于3根。