JG／T 502-2016  环氧树脂涂层钢筋

7.1钢筋表面净化处理

表2钢筋表面净化质量技术指标

树脂涂层钢筋的涂层技术指标应符合表3的要求

玩具标准环氧树脂涂层钢筋的涂层技术指标应符合表3的要求。

表3环氧树脂涂层钢筋的涂层技术指标

当对途层耐久性有较高要求时，试验商期为45d b粉末涂料生产企业应保证使用需方要求的钢筋制样时，按表6规定的弯曲参数检测涂层可弯性应行 在有绝缘性能要求时，应检测此项指标。

表4环氧涂层修补材料技术指标

JG/T502—20167.4涂层钢筋环氧涂层钢筋以及镀锌环氧涂层钢筋应符合表5的要求。涂层钢筋特性以及现场施工技术指南，可参照附录A。表5环氧树脂涂层钢筋技术指标技术指标项目环氧涂层钢筋镀锌环氧涂层钢筋外观平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔，允许有轻度枯皮状花纹镀锌层厚度≥35um固化后（镀锌层十环氧层）钢筋直径<平均值：180μm~300μm总厚度平均值：180μm~300μm20 mm144μm≤单点厚度≤360μm144μm≤单点厚度≤360μm涂层厚度*镀锌层厚度≥35μm钢筋直径≥平均值：180μm~400μm固化后(镀锌层十环氧层)总厚度平均值：20mm144μm≤单点厚度≤480μm180μm~400μm144μm≤单点厚度≤480μm镀锌层应平滑均匀无锌刺、锌瘤、裂纹、松散颗粒或漏镀涂层连续性涂层固化后应连续，不应有孔洞、空隙、裂纹或肉眼可见的其他涂层缺陷；涂层钢筋在每米长度上的微孔（肉眼不可见的针孔)数目平均应不超过2个涂层可弯性弯曲试验中，钢筋弯曲段外半圆涂层不应有肉眼可见的裂纹或剥离出现与混凝土≥85%相对黏结强度°/%黏结面孔隙率，级1~3断面1~3耐化学腐蚀性涂层不得起泡、软化、失去黏着性或出现微孔，人为缺陷孔周围的涂层也不应发生23℃±2℃,45d凹陷耐盐雾性/mm剥离半径≤3剥离半径≤7.535℃±2℃,800h抗冲击性涂层的冲击吸收能量为10J，周边涂层不应发生破碎、开裂1.8kg,23℃±2℃涂层附着性/mm剥离半径≤2剥离半径≤7.523℃±2℃,168h涂层厚度上限值不适用于受损涂层修补部位弯曲试验后，因钢筋表面可见缺陷所引起的涂层断裂或部分断裂、裂纹或涂层剥离，可对该批双倍取样再次试验。直径小于16mm的涂层钢筋不做要求。6

8.1钢筋表面净化处理

净化处理后钢筋表面质量的检验应按附录B进行。

8.2.1耐化学腐蚀性

耐化学腐蚀性应按附录C.2进行。

阴极剥离应按附录C.3进行

耐盐雾性应按附录C.4进行

8.2.4抗氯化物渗透性

抗氯化物渗透型应按附录C.5进行

耐磨性应按附录C.6进行。

磨性应按附录C.6进行

湿附着力应按附录C.7进行。

抗冲击性应按附录C.8进行

电气强度应按GB/T1408.1进行。

8.2.10体积电阻率

电阻率应按GB/T1410

8.3.1环氧涂层修补材料

打开包装容器用搅棒搅拌时无硬块易于混合均匀，目测色泽均匀，认为“色泽均匀，无结块”。

8.3.1.2抗氯化物渗透性

抗氯化物渗透型应按附录D.1进行

8.3.1.3耐盐雾性

耐盐雾性应按附录D.2进行。

耐盐雾性应按附录D.2进行。

8.3.1.4耐化学腐蚀性

耐化学腐饨性应按附录D.3进行

耐化学腐饨性应按附录D.3进行。

8.3.2镀锌层修补材料

富锌底漆检测应按HG/T36682009进行。

涂层厚度检验方法如下： 涂层厚度的检验，可按照GB/T13452.2一2008中5.5规定的方法进行，厚度测量应在钢筋相 对的两侧进行，3个相邻肋间厚度测量值的平均值记为1个涂层厚度值，钢筋的每一侧应至少 取得5个间隔大致均匀的涂层厚度值，应至少检测2个长度1m的试样且每个试样至少10个 厚度值； b）锌层厚度的测量可通过使用仅有锌涂层的钢筋，也可使用能同时读出锌和环氧涂层厚度值的 双测量装置，

4.3.1涂层连续性的检验，取2个长度1m的涂层钢筋试样，采用电阻不小于80kQ，电压不位 3.5V的直流微孔检测仪或相当的方法测量， 4.3.2镀锌环氧涂层钢筋镀锌层表面状态应使用10倍放大器检查。

3.4.4.1涂层可弯性的检验，取2个长度1m的涂层钢筋试样，采用弯曲试验机测量。试验样品应处于 20℃～30℃的热平衡状态。弯曲机的芯轴应套专用尼龙套管，平板表面应铺毛毡垫层。 3.4.4.2环氧涂层钢筋：应将试验样品的两纵肋置于与弯曲试验机上的芯轴半径相垂直的平面内，以均 勾的且不低于8/min的速率弯曲钢筋，环氧 曲试验参数应符合表6的要求。

镀锌环氧涂层钢筋：应将试验样品的两纵肋置于与弯曲试验机上的芯轴半径相垂直的平面内 定时间内完成，弯曲时，试样温度应保持在70℃～80℃之间。镀锌环氧涂层钢筋弯曲试验参数 表7的要求。

表7镀锌环氧涂层钢筋弯曲试验参数

.4.5与混凝土相对黏结

与混凝土相对黏结强度的检测可参照附录E

8.4.6.1试验样品：已涂层的钢筋1根。 8.4.6.2试验器具：30倍放大镜。

4.6.1试验样品：已涂层的钢筋1根。 6.2 试验器具：30倍放大镜。 .6.3 试验步骤： 以适宜的方法使涂层钢筋的涂层开裂，从涂层钢筋裂缝周边获取至少100mm的涂层样 b) 按图1（自上而下依次为1级～5级）和图2（自上而下依次为1级～5级）中所示的等级图 试件的孔隙率等级

8.4.6.3试验步骤

图1涂层黏结面孔隙率等级

8.4.7耐化学腐蚀性

图2涂层断面孔隙率等级

8.4.7.1试验样品：共32根试样，其中16根为长度300mm的直筋试样；另16根为弯筋试样，制备方 法为将所选取的直筋按照表6和表7的要求进行弯曲，弯曲后对称裁切至300mm长，端部用修补材料 进行封闭。依据8.4.2、8.4.3的规定对弯曲裁切后的涂层钢筋进行逐一检测，选取符合表5中涂层厚度 和涂层连续性规定的16根涂层钢筋，作为弯筋试样。 8.4.7.2试验步骤：按附录 C中 C.2阴极剥离的要求进行

4.8.1试验样品：选取符合表5中涂层厚度和涂层连续性规定的3根长度为250mm的涂层销 样。 4.8.2试验步骤：按附录 C中 C.4阴极剥离的要求进行。

8.4.9.1试验样品：选取符合表 规定的3根长度200mm的涂层钢筋试样。 离的要求进行

8.4.10涂层附着性

4.10.1试验样品：选取涂层厚度满足表5的要求，且无漏点的3根直径长度250mm的涂层钅 件； 4.10.2试验步骤：按附录C中C.3阴极剥离的要求进行

产品检验分为前处理检验、涂装过程检验、出厂检验和型式检验。 10

分为前处理检验、涂装过程检验、出厂检验和型式

环氧树脂涂层钢筋应成批验收，每一检验批由同一生产线、同一生产工艺、同一公称直径、同一 钢筋、同一批环氧树脂粉末制备的涂层钢筋组成。每批重量应不大于60t

层钢筋的前处理检验项目和数量宜符合表8的要

表8涂层钢筋前处理检验项目和数量

9.3.2涂装过程检验

涂装过程检验应由生产企业进行，涂装过程检验项目和数量不应低于表9的要求

表9涂装过程检验项目和数量

出厂检验应由生产企业或其他检验机构进行，并出具每批产品的检测报告，每批涂层钢筋的出 验项目和数量应符合表10的要求，

表10出厂检验项目和数量

涂层附着性根据需方要求进行检测，样品应从生产线上随

9.3.4.1涂层钢筋型式检验项目应包括表5的全部要求。 9.3.4.2在正常生产情况下，型式检验项目为两年检验一次。 9.3.4.3 凡属于下列情况之一者，应进行型式检验： a) 产品主要原材料及用量或生产工艺有重大变更时； b) 主要生产设备改造后或生产过程中关键设备发生较大故障时； c） 停产半年以上恢复生产时； d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。

9.4.1当出厂检验和型式检验项目符合本标准要求时，判定为合格。当外观、涂层厚度、与混凝土相对 黏结强度、孔隙率、涂层附着性不符合本标准要求时，应在同一检验批产品中，随机抽取双倍数量复验。 复验结果全部达到本标准要求，可判定该批涂层钢筋为合格产品。 9.4.2当对检验批涂层钢筋进行复验的结果仍有不符合本标准规定的技术指标要求时，应判定该批涂 层钢筋为不合格产品。

10标志、包装、运输和购存

10.1.1涂层钢筋生产企业应向用户提供有关涂层材料的书面合格证，说明在全部订货中所用每批环 氧涂层材料的批号、数量、生产企业及厂址、生产日期以及材料的性能等。涂层钢筋生产企业应保留涂 层钢筋前处理检验和涂装过程检验记录。 10.1.2每捆涂层钢筋除应保留原钢筋的标志内容外，还应标志出涂层钢筋生产企业名称、生产日期、 产品名称及代号等，并做出合格标记

0.2.1涂层钢筋产品应采用不透光的抗紫外线照射的黑色塑料布包装 10.2.2涂层钢筋应按规格分捆包装，每捆重量应不超过2t。

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下的应设置2个支点吊装，长度超过6m时每隔4m应设置一个支点吊装；涂层钢筋重量超过2t时， 支点数量应适当增加。防止钢筋与吊索之间及钢筋与钢筋之间因碰撞、摩擦等造成的涂层损坏。 10.3.2涂层钢筋搬运应采用水平方式，严禁拖拽抛掷。每捆涂层钢筋之间应用木隔板分离；暴露于车 厢外的涂层钢筋应用帆布包裹保护

10.4.1涂层钢筋生产企业应按照环氧树脂粉末生产企业规定的条件储存环氧树脂粉末。 10.4.2涂层钢筋存放期不宜超过6个月，在室外存放期不宜超过2个月。室外存放2个月以上时，应 采用不透明材料或其他保护罩覆盖保护，避免日照、盐雾、雨水的影响。保护罩应固定牢固，并保持涂层 钢筋周围空气流通，避免遮盖层下凝结水珠。 10.4.3涂层钢筋堆放时，钢筋与地面之间应架空并设置保护层支承，各捆钢筋之间应以宽木条隔开 推放层数应不超过5层。支承点的间距应防止成捆涂层钢筋过度下垂。

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附录A （资料性附录） 涂层钢筋特性及现场施工技术指南

.1.1环氧树脂激 A.1.2在实际结构中， 层钢航

1用于制作环氧涂层的钢筋不宜采用盘螺钢筋及穿水轧制钢筋。 2用于制作环氧涂层的钢筋表面不应存在尖点且外形尺寸应满足下列要求： a）基圆与横肋根部连接处应圆滑过渡，横肋顶部无尖角，对于直径大于20mm的钢筋，过渡圆角 半径r取2mm，过渡圆角半径r1不小于1mm；对于直径不大于20mm的钢筋，r取 1.5mm，r1不小于0.5mm；钢筋横肋截面见图A.1； b 基圆与纵肋连接处应圆滑过渡，过渡圆角半径R取（23)mm，其中上、下限值分别对应大直 径钢筋和小直径钢筋。钢筋横截面见图A.2； 所轧牌号标志、注册厂名以及公称直径等学母或数字的横截面与横肋截面相同，且与基圆连接 处应圆滑过渡，过渡圆角半径r不小于1mm，

图A.1钢筋横肋截面

度的1.25倍， A.3.2涂层钢筋的绑扎搭接长度，对受拉钢筋，应取为不小于有关设计规范规定的相同等级和规格的 无涂层钢筋搭接长度的1.25倍且不小于375mm；对受压钢筋，应取为不小于有关设计规范规定的相同 等级和规格的无涂层受拉钢筋搭接长度的0.88倍且不小于250mm。

A.4现场施工技术要求

A.4.1钢筋涂层保护

在施工现场的模板工程、钢筋工程、混凝土工程等各分项工程施工中，均应根据具体工艺采取有效

除层不受损坏，对在施工操作中造成的少量涂层破

A.4.2.1在对涂层钢筋进行弯曲、切割等加工时，环境温度宜不低于5℃。 A.4.2.2当环氧树脂涂层钢筋进行弯曲加工时，对直径d不大于20mm的钢筋，其弯曲直径不应小于 4d；对直径d大于20mm的钢筋，其弯曲直径不应小于6d。 A.4.2.3钢筋弯曲机的芯轴应套以专用套筒，平板表面应铺以毛毡、橡胶等柔软垫层。涂层钢筋的弯 曲直径和弯曲速率应按表6、表7执行。 A.4.2.4应采用砂轮锯或钢筋切断机对涂层钢筋进行切断加工。切断时，在直接接触涂层钢筋的部 位，应加以非金属缓冲垫保护。严禁使用气割或其他高温热力方法切断涂层钢筋

A.4.3.1涂层钢筋的连接可根据设计要求，采用绑扎连接、焊接连接和机械连接。 A.4.3.2为保证涂层钢筋绑扎连接的牢固性且不损坏涂层，对于直径为12mm～25mm的涂层钢筋， 宜采用直径为1mm的包环氧树脂铅丝；对于直径大于25mm的涂层钢筋，宜采用直径为2.4mm的包 环氧树脂铅丝。对十字交叉钢筋，宜采用“X”型绑扣。 4.4.3.3在对涂层钢筋焊接前，应先将用于焊接部位的涂层剔除干净。焊接后，应将在焊接部位周围 受影响的涂层剔除干净，然后用修补材料进行修补。 A.4.3.4当涂层钢筋需进行机械连接时，用于连接的部件也应进行涂层保护。 A.4.3.5环氧树脂涂层钢筋允许与非环氧树脂涂层钢筋联合使用，但应注意防止两者之间形成电连 接，造成电腐蚀并且架立筋应采用环氧树脂涂层钢筋进行固定。 A.4.3.6涂层钢筋铺装就位后，施工人员不宜在其上行走。避免施工工具跌落砸坏涂层

A.4.4.1当涂层有孔洞、空隙、裂纹及肉眼可见的其他缺陷时，在生产和搬运过程中造成的涂层钢筋破 损时，在加工过程中受到剪切、锯割或工具切断时或在连接过程中造成的涂层破损或烧伤时，应在切断 或损伤后2h内及时修补。当涂层和钢筋之间存在不黏着现象时，在剔除不黏着的涂层后，影响区域应 进行修补；在涂层钢筋经过弯曲加工后，若弯曲区段仅有发丝裂缝，涂层与钢筋之间没有可察觉的黏着 损失，可不必修补

A.4.4.2涂层修补受损涂层面积应不超过每1m长环氧树脂涂层钢筋总体表面积的0.5%（不包括切

A.4.4.3修补前应除尽不黏的涂层和修补处的锈迹。对目视可见的涂层损伤，应用7.3规定的修补材 料，按照使用说明书进行修补。修补前应去除受损部位的所有铁锈和污染物。修补后的涂层应符合7.3 的要求，受损部位的涂层厚度应不少于220μm，与原涂层搭接的宽度应不小于10mm。 A.4.4.4当修补时的环境湿度大于85%RH时，可用电热吹风器进行加热除湿处理。 A.4.4.5涂层钢筋的切割部位应使用环氧树脂粉末生产企业提供的专用修补材料

A.4.5混凝土的浇筑

A.4.5.1在混凝土浇筑前，应检查涂层钢筋的涂层连续性，尤其是切割端头处和钢筋连接处。如有损 伤，应及时修补，

4.5.1在混凝土浇筑前，应检查涂层钢筋的涂层连续性，尤其是切割端头处和钢筋连接处。如有 ，应及时修补。 4.5.2混凝土的浇筑过程应待环氧涂层和修补材料完全固化后进行。 4.5.3采用插人式振捣棒振捣混凝土时，应在金属振捣棒外套以橡胶套或采用非金属振捣棒，并 避免振捣棒与钢筋直接碰撞，

量避免振捣棒与钢筋直接碰撞。

量避免振捣棒与钢筋直接碰撞。

A.4.6腐蚀监测系统

A.4.6.1根据工程需要可对于混凝土结构中钢

1.4.6.1根据工程需要可对于混凝土结构中钢筋的腐蚀状况实施监测。 A.4.6.2进行监控前，监测点宜安装在较易暴露在含氯离子环境的位置，

附录B （规范性附录） 净化处理后钢筋表面质量的检验

净化处理后钢筋的表面质量，应符合7.1的规定，并应根据本附录要求进行检验。

B.1.1试验样品：至少1m长已净化未涂层的钢筋1根。 B.1.2试验设备：表面粗糙度仪或弹簧式千分表与拓膜胶带。 3.1.3试验方法：使用表面粗糙度仪或千分表读数减去塑料薄膜厚度，平均测试3个区域，计算波峰与 波谷的平均值。 B.1.4如钢筋表面的平均粗糙度不符合表2的要求，应停止生产，检查抛丸机，并经重新检测合格后方 可继续生产。

B.2.1试验样品：至少1m长已净化未涂层的钢筋1根。 B.2.2试验器具：铁氰化钾试纸、蒸馏水、塑料袋、塑料喷雾瓶、橡胶手套、镊子。铁氰化钾试 放在密封的塑料袋中，并应避免光照，该试纸应呈黄色

a 用蒸馏水浸湿试纸直到饱和，可将多余的水挤掉；轻轻地将试纸贴在钢筋表面，并保持接触 30S，揭开试纸并翻转过来，观察颜色的改变，蓝色指示存在可溶性氯化亚铁。当检测磨砂介 质中的氯化物时，将该介质撒在湿的试纸上，直到盖满为止，再保持在试纸上30S。不得使试 纸与手指直接接触； b 将试纸条与图B.1氯化物试纸法检测的目视标准进行对照，确定氯化物浓度；

安全生产标准图B.1氯化物试纸法检测的目视标准

B.2.4如果在净化后的钢筋表面 进行检测，如发现新样 品仍存在氯化物，应停止生产 格后方可继续生产

B.3.1试验样品：至少1m长已净化未涂层的钢筋1根。

a）在距离钢筋一端约300mm处横肋间用标记笔作第一个标记。在其相邻横肋间用胶带作第一 个胶带标志。间隔三个横肋，在横肋间贴第二个胶带标志，并在其后相邻的横肋间用标记笔作 第二个标记： b 用抛光工具轻轻打磨胶带后，再揭开胶带； C 在30倍放大镜或显微镜下观察胶带上的最黑点，并与接触面污染图B.2作比较，判定接触面 污染的比例； d 距离钢筋另一端大约300mm处，再粘贴一块胶带。重复b)和c)的步骤； 以弯芯直径为6d做180°弯曲，弯曲前和弯曲后不要污染标记的区域； f)弯曲后，在弯曲前c)所示贴胶带标志的位置贴上新的胶带，重复b)和c)的步骤。 3.4直条和弯曲后的钢筋样品受污染的面积均应不超过30%。如不满足，应停止生产，检查抛丸机， 年经重新检测合格后方可继续生产

B.4.1试验样品：至少1m长已净化未涂层的钢筋1根。 B.4.2试验器具：无水硫酸铜、蒸馏水、用于配制溶液的干净的玻璃瓶、滴管、30倍放大镜或显微镜。 B.4.3试验步骤： a）配制浓度为5wt.%的硫酸铜溶液，将少许硫酸铜溶液涂在净化后的钢筋表面上，放置1min 后，洁净的钢筋表面将呈铜黄色，而钢筋表面附着的磨料碎屑、灰尘或残留的铁锈等的部分不 起变化； b） 用30倍放大镜或显微镜观察涂有硫酸铜溶液的钢筋表面，并与图B.3氧化铁皮污染图表进行 对照，确定钢筋表面的氧化铁皮残余量； ） 在与受检钢筋测试位置相对的钢筋的另一侧，至少应再进行一次氧化铁皮的检验。 B.4.4如钢筋表面的氧化铁皮残余量不符合表2的要求，应停止生产，检查喷砂机，并经重新检测合格 后方可继续生产。

.4.1试验样品：至少1m长已净化未涂层的钢筋1根。 .4.2试验器具：无水硫酸铜、蒸馏水、用于配制溶液的干净的玻璃瓶、滴管、30倍放大镜或显微镜。 4.3试验步骤： a）配制浓度为5wt.%的硫酸铜溶液，将少许硫酸铜溶液涂在净化后的钢筋表面上，放置1min 后，洁净的钢筋表面将呈铜黄色，而钢筋表面附着的磨料碎屑、灰尘或残留的铁锈等的部分不 起变化； b） 用30倍放大镜或显微镜观察涂有硫酸铜溶液的钢筋表面，并与图B.3氧化铁皮污染图表进行 对照，确定钢筋表面的氧化铁皮残余量； c）在与受检钢筋测试位置相对的钢筋的另一侧，至少应再进行一次氧化铁皮的检验。 4.4如钢筋表面的氧化铁皮残余量不符合表2的要求，应停止生产，检查喷砂机，并经重新检测合格 方可继续生产。

发电厂标准规范范本图B3氧化铁皮污染图

.1依据GB/T8923. B.4喷射清理Sa2Y等级图和图B.5