4.1.1原材料及配件应按照国家和地方现行有关标准进行进厂检验和委托第三方有资质检测单 位进行检验。生产过程预制构件检验批划分应符合下列规定： 1预制构件生产企业将采购的同一厂家同批次材料、配件及半成品用于生产不同工程的预 制构件时，可统一划分检验批： 2获得认证的或来源稳定且连续三批均一次检验合格的原材料及配件，进场检验时检验批 的容量可按本标准的有关规定扩大一倍。扩大检验批后的检验中，出现不合格情况时，应按扩 大前的检验批容量重新验收，且该种原材料或配件不得再次扩大检验批容量； 3预制构件生产企业生产的预制构件，其预制构件的钢筋、混凝土原材料、预应力材料、 预埋件等检验报告应在构件生产企业存档保留以便查阅，在预制构件进场环节不再提供。统 划分检验批的原材报告复印件加盖构件生产企业公章后对该批次原材所用的全部工程适用： 4预制构件生产企业生产预制构件过程中，应委托具有相应检测资质的第三方机构抽样检 测，抽样数量按原材料划分批次的30%，且不少于1次。建设、施工及监理等单位可对预制构 件生产进行驻厂监理，并在生产过程中进行随机抽样检查。 4.1.2原材料应符合现行国家、地方相关标准的规定及符合设计要求，并应根据技术要求和工程 特点选用，各种原材料的氯离子含量、放射性指标及对有预防混凝土碱骨料反应要求的混凝土 工程的原材料应符合相关规定。 4.1.3同一工程相同部位的混凝土，宜使用同一生产厂家、同一品种、同一规格的原材料 4.1.4预制构件生产用原材料和部件应进行棕识，注明其种类、规格、产地、检测和检香状态

4.2混凝土、钢筋和钢材

4.2.1混凝土、钢筋和钢材的力学性能指标和耐久性要求等应符合现行国家标准《混凝土结构设 计规范》GB50010和《钢结构设计标准》GB50017的规定。 4.2.2采用浆锚搭接连接和搭接连接的普通钢筋应符合相关规范要求。 4.2.3钢筋焊接网片应符合现行行业标准《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》JGJ114的规定， 4.2.4预应力筋进厂应全数检查外观质量，并应按国家现行相关标准的规定抽取试块做抗拉强度 伸长率检验，其检验结果应符合相关标准的规定项目管理和论文，检查数量应按进厂的批次和产品的抽样检验

方案确定。预应力筋锚具、夹具和连接器应符合现行行业标准《预应力筋用锚具、夹具和连接 器应用技术规程》JGJ85的有关规定。 4.2.5预制构件的吊环应采用未经冷加工的Q235B或HPB300级钢筋制作。吊装用内理式螺母 或吊杆的材料应符合国家现行相关标准的规定。 4.2.6钢筋桁架应采用机械焊接方式进行加工。 4.2.7模壳材料可采用活性粉未混凝土等水泥基材料，且模壳混凝土的技术指标应符合国家现行 相关标准的规定，并应符合下列规定： 1宜选用硅酸盐水泥或硫铝酸盐水泥为主要胶凝材料，为减少模板制作周期时可选用硫铝 酸盐水泥为主要胶凝材料。 2胶凝材料中若掺入矿物掺合料，其矿物掺合料均应符合国家现行标准要求。 3宜选用I级粉煤灰。 4细骨料含泥量（按质量计）不应大于3.0%。 5模壳材料防火等级应不低于主体结构 4.2.8模壳构件所用的对拉连接件宜采用钢材制作，其抗拉强度标准值应按现行国家标准《金属 材料室温拉伸试验方法》GB/T228.1的有关规定确定，且不宜低于300MPa。钢制拉结件锚入模 壳的部分应采取防锈措施。

4.3.1受力预理件的锚筋材料应符合现行国家标准《混凝主结构设计规范》GB50010的有关知 定。 4.3.2连接用焊接材料，螺栓、锚栓和铆钉等紧固件的材料应符合国家现行标准《钢结构设计标 准》GB50017、《钢结构焊接规范》GB50661和《钢筋焊接及验收规程》JGJ18等的规定。 4.3.3预制构件连接用预理件，应符合国家现行标准《混凝土结构设计规范》GB50010的规定，

4.4.1外墙板接缝处的密封材料应符合下列

1密封胶应与混凝土具有相容性，以及规定的抗剪切和伸缩变形能力；密封胶尚应具有 、防水、防火、耐候等性能：

2硅酮、聚氨酯、聚硫建筑密封胶应分别符合国家现行标准《硅酮建筑密封胶》GB/T14681 聚氨酯建筑密封胶》JC／T482、《聚硫建筑密封胶》JC／T483的规定。 4.2模壳材料强度应根据对拉连接件的间距确定。

5.1.1预制混凝土构件生产应在工厂进行，生产线及生产设备应符合相关行业技术标准要求。 5.1.2预制混凝土构件的生产必须依据设计图纸进行，应根据预制混凝土构件类型、形状、重量 等特点制定相应的工艺流程，明确质量要求和生产各阶段质量控制要点，对预制构件生产全过 程进行质量管理和计划管理。 5.1.3预制构件生产企业应配备相应的技术、质量、材料、安全和生产管理人员，满足技术质量、 工期和成本管理要求。 5.1.4生产操作人员上岗之前应进行岗位培训。 5.1.5预制构件生产企业应做好模具、钢筋、水泥、外加剂、掺合料和骨料等主要原材料的采购 供应计划和质量控制措施。 5.1.6预制构件生产前，应对各种生产机械设施设备进行安装调试、工况检验和安全检查，确认 其符合生产要求。 5.1.7预制构件生产前应审核深化设计加工图，具体内容包括：预制构件模板图、配筋图、配件 预理吊件及预理件的细部构造图、粗糙面表面处理要求等。 5.1.8在预制构件生产之前应对各工序进行技术交底，上道工序未经生产方检查合格，不得进行 下道工序。 5.1.9不合格构件必须使用明显标志在构件显著位置进行标识，应远离合格构件区域，单独存放 并集中处理。 5.1.10预制混凝土外墙面采用面砖或石材饰面，应有牢固的拉结措施。 5.1.11预制构件生产的通用工艺流程：模台清理一→模具组装→钢筋及网片安装→预埋件及水电 管线等预留预理一→隐蔽工程验收→混凝土浇筑一养护脱模一起吊成品一验收入库。 5.1.12建设单位应组织设计单位、施工单位、监理单位及预制构件生产单位对首批预制构件验 收，验收合格后形成相应的验收记录后方可批量生产

5.2.1预制构件生产前，建设单位应组织设计、监理、施工、生产、咨询等单位进行设计文件交 底和会审，构件设计加工图应包含下列内容： 1单个预制构件配筋图； 2构件上的预理吊件及其连接件构造图； 3涉及预制构件的防水、密封和饰面等细部构造图； 4系统构件拼装图； 5全装修、机电设备在构件上具体点位图： 6外表面粗糙度要求

5.2.2预制构件生产前，预制构件生产企业应编制构件生产方案，构件生产方案应

1生产计划及生产工艺； 2模板计划及组装方案； 3技术质量控制措施； 4物流管理计划； 5成品保护措施。

5.3.1预制构件生产企业应根据生产工艺、产品类型等制定模具方案，应建立健 用制度。

5.3.2模具应采用移动式或固定式钢底模，侧模宜采用钢板或铝合金型材，也可根据具体要求采 用其他材质模具。模具应具有足够的承载力和刚度，并应符合下列规定： 1模具应装拆方便，并应满足预制构件质量、生产工艺和周转次数等要求； 2结构造型复杂、外型有特殊要求的模具应制作样板，经检验合格后方可批量制作： 3模具各部件之间应连接牢固，接缝应紧密，附带的埋件或工装应定位准确，安装牢固； 4用作底模的台座、胎模、地坪及铺设的底板等应平整光洁，不得有下沉、裂缝、起砂和 起鼓； 5模具应保持清洁，涂刷脱模剂、表面缓凝剂时应均匀、无漏刷、无堆积，且不得沾污钢 筋，不得影响预制构件外观效果：

6应定期检查侧模、预理件和预留扎洞定位措施的有效性；应采取防 措施；重新启用的模具应检验合格后方可使用： 7模具与平模台间的螺栓、定位销、磁盒等固定方式应可靠，防止混凝土振捣成型时造成 模具偏移和漏浆。 5.3.3除设计有特殊要求外，板类、墙板类构件模具组装完成后尺寸允许偏差应符合GB/T5132 《装配式混凝土建筑技术标准》9.3模具要求。 5.3.4不出筋密拼叠合板宜采用机械焊接钢筋网。 5.4钢筋网、钢筋骨架、钢筋连接、预理件和连接件 5.4.1钢筋网、钢筋骨架应符合下列规定： 1钢筋的接头方式、位置应符合国家现行规范标准和设计要求； 2钢筋加工的形状、尺寸和架钢筋的尺寸应符合设计要求，其允许偏差应符合GB/T51321 《装配式混凝土建筑技术标准》9.4钢筋及预埋件。 3模壳结构体系与空腔结构体系的预制墙体、柱、梁，应按专项设计方案要求设置内部拉 结筋。 4钢筋骨架和网片钢筋骨架、钢筋网片应满足构件设计制作图要求，宜采用专用钢筋定位 件，入模应符合下列要求： （1）钢筋骨架入模时应平直、无损伤，表面不得有油污或者锈蚀，如有浮锈，应当擦除： （2）钢筋骨架尺寸应准确，骨架吊装时应采用专用吊架进行吊运； （3）保护层垫块宜采用塑料类垫块，且宜与钢筋骨架或网片固定；垫块按梅花状布置，间 距满足钢筋限位及控制变形要求； （4）钢筋骨架应轻放入模； （5）应按构件图安装好钢筋连接、连接件、预理件； （6）钢筋网片或骨架装入模具后，应按设计图纸要求对钢筋位置、规格间距、保护层厚度 等进行检查。 4桁架钢筋应满足构件设计制作图要求，并符合下列要求： （1）桁架钢筋宜沿主要受力方向布置，应搁置于板下层钢筋网片之上，不应将桁架下弦钢 筋作为板整体受力时的受力钢筋使用； (2）桁架钢筋中心距板边不应大于300mm，钢筋架间距均不宜大于600mm，均不应大

5.4.1钢筋网、钢筋骨架应符合下列规定

（3）桁架钢筋应采用机械自动焊接成型。 5.4.2钢筋连接套筒、预埋件和连接件应符合下列要求： 1预理件、拉结件、预留孔洞应按构件制作图进行配置，满足吊装，施工的安全性、耐久 性和稳定性要求。 2预理件用钢材的性能应符合设计要求。预理件加工偏差应符合GB/T51321《装配式混凝 土建筑技术标准》9.4钢筋及预埋件。 3预留洞和预埋质量要求和允许偏差及检验方法应符合表5.4.2

表5.4.2预留洞和预埋质量要求和允许偏差及检验方法

5.5.3预应力筋下料应符合下列规定

4张拉设备标定时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。 5.5.7预应力筋的张拉控制应力应符合设计及专项方案的要求。当需要超张拉时，调整后的张拉 控制应力con应符合下列规定： 1消除应力钢丝、钢绞线con≤0.8fptk 2中强度预应力钢丝αcon≤0.75.fptl 3预应力螺纹钢筋con≤0.9fpyl 式中：αcon一一预应力筋张拉控制应力; J一一预应力筋极限强度标准值； pk一一预应力螺纹钢筋屈服强度标准值。 5.5.8采用应力控制方法张拉时，应校核最大张拉力下预应力筋伸长值。实测伸长值与计算伸长 值的偏差应控制在土6%之内，否则应查明原因并采取措施后再张拉。 5.5.9预应力筋的张拉应符合设计要求，并应符合下列规定： 1应根据预制构件受力特点、施工方便及操作安全等因素确定张拉顺序； 2宜采用多根预应力筋整体张拉；单根张拉时应采取对称和分级方式，按照校准的张拉力 控制张拉精度，以预应力筋的伸长值作为校核： 3对预制屋架等平卧叠浇构件，应从上而下逐榻张拉： 4预应力筋张拉时，应从零拉力加载至初拉力后，量测伸长值初读数，再以均匀速率加载 至张拉控制力； 5张拉过程中应避免预应力筋断裂或滑脱： 6预应力筋张拉锚固后，应对实际建立的预应力值与设计给定值的偏差进行控制；应以每 工作班为一批，抽查预应力筋总数的1%，且不少于3根。 5.5.10预应力筋放张应符合设计要求，并应符合下列规定： 1预应力筋放张时，混凝土强度应符合设计要求，且同条件养护的混凝土立方体抗压强度 不应低于设计混凝土强度等级值的75%；采用消除应力钢丝作为预应力筋的先张法构件，且不 应低于30MPa； 2放张前，应将限制构件变形的模且拆除：

3宜采取缓慢放张工艺进行整体放张； 4对受弯或偏心受压的预应力构件，应先同时放张预压应力较小区域的预应力筋，再同时 放张预压应力较大区域的预应力筋： 5单根放张时，应分阶段、对称且相互交错放张； 6放张后，预应力筋的切断顺序，宜从放张端开始逐次切向另一端。 5.5.11预应力筋放张时，同条件养护试块的抗压强度应送第三方检测机构检测，不低于设计混 凝土强度等级值的75%时，方可放张

5.6混凝土浇筑及养护

5.6.1构件浇筑前应逐件进行隐蔽项目检查。隐蔽项目检查结果应符合设计要求及国家现行有关 标准。隐蔽项目检查包括下列内容： 1钢筋的牌号、规格、数量、位置和间距； 2纵向受力钢筋的连接方式、接头位置、接头质量、接头面积百分率、搭接长度、锚固方 式及锚固长度； 3箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度； 4钢筋的混凝土保护层厚度； 5预理件、吊环、插筋、预留孔洞、金属波纹管的规格、数量、位置及固定措施； 6预埋线盒和管线的规格、数量、位置及固定措施； 7预应力筋及其锚具、连接器和锚垫板的品种、规格、数量、位置； 8预留孔道的规格、数量、位置，锚固区局部加强构造。 5.6.2构件生产企业应记录并保存预制构件成型的重要技术参数，含混凝土拌合物稠度（落度 隐蔽项目的检查资料等。

5.6.3混凝土浇筑时应符合下列要求！

1混凝土应均匀连续浇筑，投料高度不宜大于500mm；采用立模浇筑构件，要采取保证混 凝土浇筑质量的措施； 2混凝土浇筑时应保证模具、门窗框、预理件、连接件不发生变形或者移位，如有偏差应 采取措施及时纠正； 3混凝土满足相应构件振捣要求，振捣宜采用台式振动台：

4混凝土从出机到浇筑时间不宜超过60min，气温不高于25℃时不宜超过90min； 5混凝土浇筑应连续进行； 6当采用振捣棒时，混凝土振捣过程中不应碰触钢筋骨架、面砖和预埋件； 7混凝土振捣过程中应随时检查模具有无漏浆、变形或预理件有无位移现象： 8当混凝土构件浇筑较厚时，布料应分层浇筑、振捣，每层布料高度不宜超过300mm，不 应超过400mm 5.6.4门窗框宜理入构件中整体预制，门窗框、预理管线在浇筑混凝土前预先放置并固定，应采 取充分保护措施，避免窗体表面及预埋管线的污染和破损。 5.6.5采用后浇混凝土或砂浆、灌浆料连接的预制构件结合面或叠合面应按设计要求制作键槽或 做成粗糙面。粗糙面制作时应按设计要求进行处理或符合下列规定： 1可采用模板面预涂缓凝剂工艺，脱模后采用高压水冲洗露出骨料： 2叠合面粗糙面可在混凝土初凝后终凝前进行拉毛处理。 5.6.6混凝土养护可采用覆盖浇水和塑料薄膜覆盖的自然养护、化学保护剂养护和蒸汽养护等方

7预制混凝土构件采用蒸汽养护时，应符合下

1预养时间宜为2小时，并采用薄膜覆盖或加湿等措施防止构件干燥： 2升温速率应为10℃/h～20℃/h，降温速率不宜大于10℃/h； 3预制混凝土构件，养护最高温度为60℃；恒温养护时间应不小于3h； 4构件蒸汽养护后，蒸养罩内外温差小于20℃时方可进行脱罩作业，以免由于构件温度梯 度过大造成构件表面裂缝。

1预养时间宜为2小时，并采用薄膜覆盖或加湿等措施防止构件干燥： 2升温速率应为10℃/h～20℃/h，降温速率不宜大于10℃/h； 3预制混凝土构件，养护最高温度为60℃；恒温养护时间应不小于3h； 4构件蒸汽养护后，蒸养罩内外温差小于20℃时方可进行脱罩作业，以免由于构件温度梯 度过大造成构件表面裂缝。

5.6.8叠合板浇筑时宜符合下列要求

1在混凝土浇筑前，根据设计图纸要求，在架钢筋相应位置上用记号笔标注吊点位置； 2混凝土浇筑前应测试落度，一般控制120土20mm； 3布料机宜沿着构件长度方向进行布料； 4钢筋桁架叠合板宜采用平板式振动台高频振捣，振捣时间控制在20土3s； 5当混凝土不再下沉，边角无空隙，表面基本形成水平面，表面泛浆，不再冒出气泡时 视为振捣密实； 6振捣后应检查混凝土的表面高度与模板高度的差额，使用直杆插入进行测量浇注高度

1在混凝土浇筑前，根据设计图纸要求，在桁架钢筋相应位置上用记号笔标注吊点位置； 2混凝土浇筑前应测试落度，一般控制120土20mm； 3布料机宜沿着构件长度方向进行布料； 4钢筋桁架叠合板宜采用平板式振动台高频振捣，振捣时间控制在20土3s： 5当混凝土不再下沉，边角无空隙，表面基本形成水平面，表面泛浆，不再冒出气泡时 见为振捣密实； 6振捣后应检查混凝土的表面高度与模板高度的差额，使用直杆插入进行测量浇注高度

测量点应不少于8个，确保与设计高度值偏差小于5mm，其中架钢筋位置高度应作为检测重 点。

1混凝土浇筑前应测试落度，一般控制160土20mm； 2带飘窗预制外墙板的混凝土布料方式一般采用人工料斗布料方式，振捣方式采用插入式 振揭棒振实： 3振动棒插入点应避开预理件所在的位置，防止预理件移位或进浆； 5.6.10预制空心构件浇筑时宜符合下列要求： 1预制空腔墙构件的A面与B面翻转合模前，B面的混凝土浇筑时间及间歇时间不宜超过 20min； 2预制空腔墙构件的第二面混凝土振捣宜采用低频摇晃机械振动方式成型 3预制空腔墙构件叠合面的粗糙面可通过调整混凝土配比且采用振捣工艺实现，也可在混 凝土初凝前进行拉毛处理； 4预制空心柱构件两个端面的粗糙面宜采用模具成型；预制空心柱叠合面的粗糙面可在 次成型过程中通过水洗方式成型

5.6.11模壳构件浇筑时宜符合下列要求：

1模壳构件的同侧模壳宜一次浇筑成型。对于T形和L形构件，在阴角和阳角部位应于模 壳内设置连接件，保证构件的整体性； 2模壳材料浇筑前，应根据生产工艺确定模壳材料的工作性能。

5.6.12预制梁、预制柱浇筑宜符合下列要求

1混凝王浇筑前应测试落度，一般控制160土20mm； 2振动棒宜采用高频振揭，当混凝土不再下沉，边角无空隙，表面基本形成水平面，表面 泛浆，不再冒出气泡时，视为振捣密实； 3浇筑过程中，注意振动棒靠近预埋件时需小心处理，避免发生移位，严禁用振捣棒撬动 钢筋； 4混凝土严格按照设计要求配比制作，混凝土下料高度应严格控制在500mm范围内； 5设计有粗糙面处，应在浇筑完成后及时拉毛或涂刷缓凝剂。

1采用混凝土输送料斗进行布料，首盘浇筑前应测试混凝土落度，预制楼梯落度宜为 140±20mm; 2当采用立式模具生产预制混凝土楼梯时，应分层浇筑； 3振捣时应快插慢拔，振点间距不超过300mm，振捣上层混凝土时，应插入下层50mm为 宜，当混凝土不再下沉，边角无空隙，表面基本形成水平面，表面泛浆，不再冒出气泡时，视 为振捣密实，不可漏振、过振、欠振； 4当采用振棒时，混凝土振捣过程中不应碰触钢筋骨架和预理件； 5混凝土振捣过程中应随时检查模具有无漏浆、变形或预埋件有无移位等现象； 5.6.14预制墙体构件采用平法生产工艺和立模生产工艺应符合各自要求

5.7.1构件脱模和起吊时间应根据同条件试块强度确定。 5.7.2构件脱模应按照顺序拆除模具，不得使用振动方式拆模， 5.7.3构件脱模时应检查确认构件与模具之间的连接部分。起吊前完全拆除连接部分 5.7.4预制混凝土构件起吊，应根据设计要求或具体生产条件确定所需的同条件养护混凝土立方 体抗压强度，并满足下列要求： 1混凝土强度应不小于15Mpa且符合设计要求； 2对于预应力预制混凝土构件起吊的同条件养护立方体混凝土试块的抗压强度，应不低于 混凝土设计强度的75%。 5.7.5模壳构件应根据构件设计及具体生产条件确定起吊时间，且材料抗折强度不小于5MPa。 5.7.6构件起吊应平稳，楼板应采用专用多点吊架进行起吊，杂构件应通过吊点受力计算再采用 专门的吊架起吊。 5.7.7非预应力叠合楼板可以利用桁架筋起吊，吊点的位置应根据计算确定；预应力楼板吊点应 根据设计确定。复杂构件需要设置临时固定工具，吊点和吊具应进行专门设计。 5.7.8构件脱模后，对不影响结构性能、钢筋、预理件或者连接件锚固的局部破损和构件表面的 非受力裂缝，可用修补浆料进行表面修补后使用 5.7.9构件脱模后，应修补构件外装饰材料出现的破损

5.8预制构件质量检验

5.8.1预制构件应在明显部位标明生产单位、构件型号、生产日期和质量验收标志。构件上的预 埋件、插筋和预留孔洞的规格、位置和数量应符合标准图或设计的要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：对照设计图纸进行观察、量测。 5.8.2预制构件的外观质量不应有严重缺陷。对已经出现的严重缺陷，应按技术处理方案进行处 理和经原设计单位认可，并重新检查验收。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察、检查技术处理方案。 5.8.3预制构件不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差。对超尺寸允许偏差且影响结 构性能和安装、使用功能的部位，应按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。 检查数量：全数检查。 检验方法：量测，检查技术处理方案。

5.8.4预制构件的外观质量应符合表5.8.4确定。对已经出现的一般缺陷，应按技术处理方案 行处理，并重新检查验收。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察，检查技术处理方案。

.8.4预制构件的外观质量应符合表5.8.4石 厅处理，并重新检查验收。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察，检查技术处理方案。

表5.8.4构件外观质量

检查数量：全数检查。 检验方法：钢尺检查。 5.8.6固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞的安装位置的偏 检查数量：全数检查。 检验方法：钢尺检查。 5.8.7门框和窗框安装位置允许偏差应符合本标准5.3条的规定 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 5.8.8外墙板饰面砖、石材粘贴应符合表5.8.8的规定

检查数量：全数检查。 检验方法：钢尺检查。 5.8.6固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞的安装位置的偏差应符合本 检查数量：全数检查。 检验方法：钢尺检查。 5.8.7门框和窗框安装位置允许偏差应符合本标准5.3条的规定。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察。 5.8.8外墙板饰面砖、石材粘贴应符合表5.8.8的规定

检查数量：全数检查。 检验方法：观察。

1空腔墙板类预制构件外形尺寸允许偏差和检

5.9标识和使用说明书

6.1.1应根据预制构件的种类、规格、重量等参数，以及运输路线制定构件吊运、运输和存放方 案。其内容应包括吊运机具、运输时间、次序、存放场地、运输线路、固定要求、存放支垫及 成品保护措施等内容。对于超高、超宽、形状特殊的大型构件的吊运、运输和存放应采取专门 质量和安全保证措施。 6.1.2施工现场内道路应根据构件运输车辆设置合理的转弯半径和道路坡度，且应满足重型构件 运输车辆通行的承载力要求。 6.1.3预制构件吊装、运输、存放使用的工具、吊架、吊具、辅材等应满足承载力要求。且吊

6.1.1应根据预制构件的种类、规格、重量等参数，以及运输路线制定构件吊运、运输和存放方 案。其内容应包括吊运机具、运输时间、次序、存放场地、运输线路、固定要求、存放支垫及 成品保护措施等内容。对于超高、超宽、形状特殊的大型构件的吊运、运输和存放应采取专门 质量和安全保证措施。 6.1.2施工现场内道路应根据构件运输车辆设置合理的转弯半径和道路坡度，且应满足重型构件 运输车辆通行的承载力要求。 6.1.3预制构件吊装、运输、存放使用的工具、吊架、吊具、辅材等应满足承载力要求。且吊 装、运输和存放过程中应有可靠的固定措施，不得使构件变形、损坏。 6.1.4预制构件吊运应符合下列规定： 1应根据预制构件的形状、尺寸、重量和作业半径等要求选择吊具和起重设备，所采用的 吊具和起重设备及其操作，应符合国家现行有关标准及产品应用技术手册的规定 2吊点数量、位置应经计算确定，应保证吊具连接可靠，应采取保证起重设备的主钩位置 节具及构件重心在竖直方向上重合的措施； 3吊索水平夹角不宜小于60°，且不应小于45°； 4应采用慢起、稳升、缓放的操作方式，吊运过程应保持稳定，不得偏斜、摇摆和扭转： 严禁吊装构件长时间悬停在空中； 5吊装大型构件、薄壁构件或形状复杂的构件时，应使用分配梁或分配桁架类吊具

6.1.4预制构件吊运应符合下列规定

1应根据预制构件的形状、尺寸、重量和作业半径等要求选择吊具和起重设备，所采用的 吊具和起重设备及其操作，应符合国家现行有关标准及产品应用技术手册的规定； 2吊点数量、位置应经计算确定，应保证吊具连接可靠，应采取保证起重设备的主钩位置、 吊具及构件重心在竖直方向上重合的措施； 3吊索水平夹角不宜小于60°，且不应小于45°； 4应采用慢起、稳升、缓放的操作方式，吊运过程应保持稳定，不得偏斜、摇摆和扭转； 严禁吊装构件长时间悬停在空中； 5吊装大型构件、薄壁构件或形状复杂的构件时，应使用分配梁或分配桁架类吊具

6.2.1预制构件应按构件类型、规格型号、检验状态、使用部位、出，和吊运顺序分别设置存放 场地，存放场地宜设置在起重设备有效工作范围内。产品标识应明确、耐久，预理吊件应朝上 标识应向外。堆垛之间宜设置通道。 6.2.2预制构件存放库区宜实行分区管理和信息化台账管理。 6.2.3预制构件的存放场地宜为混凝土硬化地面，满足平整度和地基承载力要求，并应有排水措 施。 6.2.4施工现场构件堆放场地、场内运输道路处于地下室顶板位置时，应采用临时加固措施

6.2.4施工现场构件堆放场地、场内运输道路处于地下室顶板位置时，应采用临时加固

6.2.5构件厂家应根据构件存放时间合理设置垫块支点位置，确保预制构件存放稳定，支点宜与 起吊点位置一致。

1预制构件多层叠放应上下对齐每层构件间的垫块： 2预制楼板、叠合板、阳台板和空调板等构件宜倾斜放置，叠放层数不宜超过6层；长期 存放时，构件厂家应采取措施控制预应力构件起拱值和叠合板翘曲变形 3预制柱、梁等细长构件宜平放，并应根据存放验算结果来进行设置垫木支撑；预制空心 柱构件叠放层数不宜超过2层 4预制内外墙板、挂板、双面叠合墙板宜采用专用支架直立存放，支架应有足够的强度和 刚度，薄弱构件、构件薄弱部位和门窗洞口应采取防止变形开裂的临时加固措施； 5模壳构件应采用专用支架直放或平放，支架应有足够的强度和刚度。当平放时，模壳构 件叠放层数不宜超过3层； 6双T板堆放层数不宜超过2层； 7预制楼梯堆放层数不宜超过4层。

混凝土构件运输应选用低平板车：构件运输应

6.3.2预制混凝土构件运输车辆工作时应考虑倾覆、防侧移、防碰撞的措施，满足下列要求： 1运输车辆运送的预制混凝土构件叠放高度或竖直高度超过2.5来的构件时，应采用钢丝 绳或其他固定绳索进行固定，防止构件倾覆及侧移； 2预制混凝土构件运输车辆的尺寸宜大于构件尺寸，若构件尺寸或钢筋部分超出运输车辆 边界线，应采取一定的警示措施，防止发生碰撞。 6.3.3托架、靠放架、插放架应进行专门设计，进行强度、稳定性和刚度验算。对于超高、超宽 形状特殊的大型预制构件的运输和存放应制定专门的质量安全保证措施。 6.3.4预制混凝土梁、楼板、阳台板宜采用平放运输；墙板宜采用竖直侧放运输；柱可采用平放 运输，当采用立放运输时应采取措施防止倾覆 6.3.5当采用水平运输时，预制梁、柱构件叠放不宜超过3层，预制空腔柱构件叠放层数不宜超 过2层，板类构件叠放不宜超过6层。

大于2层，构件层间上部采用隔离垫块。 6.3.7墙构件的门洞应安装临时加固支撑，且固定牢靠。对于开大洞口构件的薄弱部位，构件厂 应做加强构造处理，且加强件应在施工现场吊装完成后拆除。 6.3.8预制构件运输时宜采取如下防护措施： 1设置柔性垫片避免预制构件边角部位或链索接触处的混凝土损伤； 2用环保型薄膜包裹垫块避免预制构件外观污染； 3墙板门窗框、装饰表面和棱角采用环保型贴膜或其他措施防护； 4竖向薄壁构件设置临时防护支架； 5装箱运输时，箱内四周采用木材或柔性垫片填实，支撑牢固，

6.3.8预制构件运输时宜采取如下防护措施

6.4.1预制构件存放时应采取的成品保护措施

6.4生产运输成品保护

1预制构件成品外露保温板应采取防止开裂措施，外露钢筋应采取防弯折措施，外露预埋 牛和连结件等外露金属件应按不同环境类别进行防护或防腐、防锈； 2吊装前，宜采取保证预理螺栓孔清洁的措施； 3预理孔洞应采取防止堵塞的临时封堵措施； 4外墙门框、窗框和带外装饰材料的表面宜采用防护措施； 5与清水混凝土面接触的垫块应采取防污染措施，

7.1.1施工企业应建立相应的质量、安全、环境管理体系，建立施工质量控制和检验制度。 7.1.2施工企业应进行构件进场验收，并应编制专项施工方案，包括质量、安全、环境保护方案 及各级进度计划。 7.1.3施工企业应在构件安装前对安装人员进行专门的技术交底， 7.1.4施工的全过程宜对预制构件及其上的建筑附件、预理件、吊件等采取成品保护措施。 7.1.5雨期、台风期施工应按现行国家和地方相关标准执行。 7.1.6预制构件外伸预留钢筋伸入现浇部分时，此处预留筋不得弯折。 7.1.7建设单位应组织设计单位、施工单位、监理单位在首个施工段预制构件安装后，首个标准 结构浇筑混凝土之前进行验收，验收合格后形成相应的验收记录后方可后继施工。预制构件 生产企业应参与首段装配式结构验收

7.2.1预制构件安装前，预制构件宜选择有代表性的单元进行试安装，经监理（建设）工程师认 可后，方可进行正式安装；涉及构件连接节点、密封防水节点等施工关键工序应有可靠的施工 措施。

7.2.2预制构件安装前，应进行下列准备工作

1核对已施工完成结构的混凝土强度、外观质量、尺寸偏差等符合本标准、设计、现行有 关技术标准和施工方案要求； 2核对预制构件混凝土强度及预制构件的规格、编号、数量等符合设计和施工方案要求， 按本标准验收合格，宜按吊装计划标出吊装序号，并在图纸上标出序号位置； 3核对安装相关材料、连接件及配件、临时支撑等符合设计和施工方案要求，并按本标准 和现行有关技术标准验收合格； 4核对预留钢筋的规格、数量和位置符合设计要求，检查、清理预制构件与后浇混凝土的 结合面，结合面应无污损； 5在已施工完成结构及预制构件上进行测量放线，并设置安装定位标志： 6作业人员经教育培训合格，装配工人操作工具符合施工方案要求：

7.2.3预制构件的吊装应符合下列规定： 1应根据预制构件的形状、尺寸、重量和作业半径等要求选择吊具和起重设备，所采用的 吊具和起重设备及其操作，应符合国家现行有关标准及产品应用技术手册的规定； 2吊装用可调式横吊梁、钢丝绳、吊装带、卸扣、吊钩等吊具应定期检查，并应在其额定 范围内使用； 3预制构件吊装前，应按施工方案要求，根据预制构件的特征、重量、形状等选择合适的 吊装方式；吊点数量、位置应经计算确定，应保证吊具连接可靠，应采取保证起重设备的主钩 位置、吊具及构件重心在竖直方向上重合的措施； 4正式吊装作业前，应先试吊，确认可靠后，方可进行作业； 5吊装施工中，吊索与预制构件水平夹角不应大于60°，不应小于45°，并保证吊机主钩 吊具及预制构件重心在竖直方向重合： 6竖向预制构件起吊点不应少于2个，预制楼板起吊点不应少于4个，跨度大于6m的预 制楼板起吊时，应采用水平吊具； 7吊装大型构件、薄壁构件或形状复杂的构件时，应使用分配梁或分配桁架类吊具，并应 采取避免构件变形和损伤的临时加固措施。 7.2.4未经设计允许不得对预制构件进行切割、开洞。 7.2.5预制构件之间、预制构件与现浇结构之间的连接构造应符合设计要求 7.2.6预制构件在安装过程中应采取措施防止预制构件损伤或污染。 7.2.7预制构件连接接缝处防水材料应符合设计要求，并具有合格证、厂家检测报告和进场复试 报告。 7.2.8预制构件安装所使用工具化、标准化吊具、支撑架体、操作工具等，应符合国家现行有关 标准及产品应用技术手册的有关规定，在使用前应进行必要的施工验算。

7.2.3预制构件的吊装应符合下列规定

7.3.1测量定位应符合下列规定： 1施工测量前，应收集有关测量资料，熟悉施工设计图纸，明确施工要求，编制施工测量 方案；

7.3.1测量定位应符合下列规定

要求校核预理件及连接钢筋等数量、位置、尺寸和标高； 3每个楼层应设置至少2个引测高程控制点： 4每层楼面轴线控制点不宜少于4个，楼层上控制线应由底层原始点向上传递引测： 5预制构件安装位置线应由控制线引出，每件预制构件应设置纵、横控制线； 6预制墙板安装前，应在墙板上内侧弹出竖向与水平安装线，竖向与水平安装线应与楼层 安装位置线相吻合； 7在水平和竖向构件上安装预制墙、柱等竖向构件时，标高宜采用放置垫片或在构件上设 置标高调节件方法进行控制； 8施工测量除应符合本标准规定外，尚应符合现行国家标准《工程测量规范》GB50026相 关规定

7.3.2空腔预制墙柱安装应符合下列规定

1空腔预制墙柱安装前，应采用专用钢筋定位卡具校核预留钢筋的位置 2空腔预制墙柱构件安装前，应检查并清理空心墙柱安装基层的疏蔬松结合面； 3按照构件深化设计时确定的预制空腔柱构件吊点进行起吊安装； 4空腔预制墙柱构件在安装过程中宜采用专用的定位、导向、支撑工装，空腔墙柱安装就 位后应在墙柱体相邻垂直面设置2道可调节长度的临时支撑，临时撑两端分别与墙柱体和楼板 可靠连接； 5空腔预制墙柱底部后浇区宜采用定型模板，模板应具有足够的刚度，保证后浇混凝土的 形状、尺寸和位置的准确，防止漏浆： 6空腔预制墙柱临时支撑，应在或空腔混凝土强度达到设计和施工方案要求后拆除。当采 取经验证的可靠措施后，对于自重较轻的预制空腔墙柱，也可不设临时支撑。 7.3.3模壳构件安装应符合下列规定： 1模壳构件安装前，应在已施工完成结构上进行测量放线，并设置安装定位标志；应采用 专用工具校核预留钢筋的位置并检查并清理基层的疏松结合面； 2按照模壳构件设计的吊点进行起吊安装： 3模壳构件安装时，外脚手架不应与未浇筑混凝土的模壳构件连接 4模壳构件在安装过程中宜采用专用的定位、导向及支撑工装。安装就位后应设置上下2 道可调带长度的监时支接、监时支澄两端分勃与稳虑和越板莲接、目临时支撑设计应者虑台风

。 5模壳构件之前的缝隙应采取可靠封堵措施 .3.4预制叠合梁安装应符合下列规定： 1预制叠合梁安装前，应测量并修正柱顶标高，确保与设计标高一致，柱上弹出梁边 线； 2预制叠合梁安装前，应复核柱钢筋与梁钢筋位置、尺寸，对梁钢筋与柱钢筋位置有 应按经设计单位确认技术方案调整； 3预制叠合梁安装过程中临时支撑应满足设计要求和施工方案要求，并应符合下列规负 ①预制叠合梁底应设置不少于2道垂直支撑或组支撑架， ②预制叠合梁底支撑待全部充分受力后，方可松开吊钩， ③预制叠合梁支撑件拆除时间，应符合设计及施工方案要求。 4预制叠合梁安装就位后应对水平度，安装位置，标高进行检查 5预制叠合梁安装时，主梁和次梁伸入支座长度与搁置长度应符合设计要求。 3.5预制叠合楼板安装应符合下列规定： 1预制叠合楼板安装其下部应采取有效支撑。满足施工方案中的强度、刚度和稳定性 2预制楼板安装前，应复核预制板构件端部、侧边控制线以及支撑搭设情况： 3预制楼板安装宜通过可调垂直支撑来控制水平标高及保证全部支撑受力； 4预制叠合楼板按吊装顺序依次铺开，不宜间隔吊装。 5相邻预制叠合楼板间拼缝及预制楼板与预制墙板位置拼缝构造应符合设计要求。 6预制叠合楼板和后浇混凝土之间结合面应设置粗糙面，浇筑前应清洗干净 3.6预制阳台安装应符合下列规定： 1预制阳台板安装前应设置防倾覆支撑架： 2预制阳台板施工荷载不得超过设计允许荷载值； 3预制阳台板预留钢筋应锚入现浇结构内，并与现浇混凝土连接成整体。 .3.7预制楼梯安装应符合下列规定： 1预制楼梯安装前应复核楼梯支承部位控制线及标高，做好标记； 2简支预制楼梯可不设置临时支撑，直接安装在支承梁上。

4预制楼梯两端预留钢筋锚固在主体现浇结构中，安装应在楼梯下设置临时支撑，支撑应 有足够强度，刚度及稳定性； 5预制楼梯吊装应保持踏面水平，上下高差相符，顶面和底面平行。 7.3.8悬臂构件混凝土强度应达到100%且满足上部支撑的传力要求时方可拆除底模及支架。 7.3.9连接方式应符合下列规定： 1装配式混凝土预制构件连接可采用焊接连接、螺栓连接和钢筋浆锚搭接连接等方式； 2装配式混凝土预制构件连接施工应符合下列规定： ①构件连接处现浇混凝土强度等性能指标应满足设计要求。如设计无要求时，现浇混凝 强度等级不应低于连接处预制构件混凝土强度等级较大值。 ②浇筑前应清除浮浆、松散骨料和污物，并应采取湿润技术措施。 ③现浇混凝土连接处应一次连续浇筑密实。 3采用焊接或螺栓连接时，应按设计要求进行连接，并应对外露铁件采取防腐和防火措施 4模壳构件的钢筋连接宜采用搭接连接或机械连接，采用钢筋搭接连接方式时，搭接长度 立符合相关规范规定；当采用钢筋机械连接方式时，宜采用1级机械接头

7.3.10预制构件安装精度控制应符合下列规定

1严格控制安装吊装施工顺序，逐级进行施工部署，依次进行安装精度控制； 2安装施工前，应核对已施工完成结构、基础的外观质量和尺寸偏差，确认混凝土的强度 和预留预理符合设计要求，并应核对预制构件的混凝土强度及预制构件和配件的型号、规格 数量等符合设计要求； 3预制墙板、预制柱等竖向构件安装后，应对安装位置、安装标高、垂直度、累计垂直度 进行校核与调整； 4叠合构件、预制梁等水平构件安装后，应对安装位置、安装标高进行校核与调整： 5应时相动制板来构件平整度一高低差拼缝尽寸进行核与调整

7.3.11预制构件采用临时支撑时应符合下列规

1每个预制构件的临时支撑不宜少于2道； 2对预制柱、墙板的上部斜撑，其支撑点距离底部的距离不宜小于高度的2/3且不应小于 高度的1/2； 3构件安装就位后，可通过临时支撑对构件的位置和垂直度进行微调。

7.4.1预制混凝土外墙板缝防水

（3）防水胶带应与预制构件粘接牢固线材标准，不得虚粘。 9密封防水施工完成后外墙应做淋水试验，并观察外墙内侧墙体有无渗漏

.4.2混凝士预制构件防

1墙面水平方向凹凸部分（如线脚、雨罩、出檐、窗台等），应做泛水或设置鹰嘴滴水构 造，以避免积水； 2在预制墙体的窗口上口设置滴水槽，窗口的下部窗台设置坡度，并在窗台处设置窗框洞 口企口。 7.4.3密封防水施工完成后外墙应做淋水试验，并观察外墙内侧墙体有无渗漏。 7.4.4混凝土预制构件连接接缝处防水材料复验报告需由有资质的第三方检测机构提供

7.5现场安装成品保护

7.5.1交义作业时，应做好工序交接，不得对已完成工序的成品、半成品造成破环。 7.5.2预制构件安装完成后，竖向构件阳角宜采用木条（板）包角保护。 7.5.3预制构件饰面砖、石材、涂刷、门窗等处宜采用贴膜保护或其他专业材料保护。安装完成 后电动汽车标准规范范本，门窗框应采用槽型木框保护。 7.5.4预制楼梯踏步口宜铺设木条或其他覆盖形式保护。 7.5.5暴露在空气中的预埋铁件应有防止锈蚀的措施。 7.5.6清水混凝土构件应采取有效的防尘、防油、防污染、防破损等措施

8.1.1构件进场检验批可根据施工及质量控制和专业验收需要按楼层、施工段、变形缝等进行划