罐顶周边与罐壁顶端固定连接的罐顶，主要包括自支撑式锥 顶、支撑式锥顶、自支撑式拱顶等型式。

floating roofs

随液面变化而上下升降的罐顶，包括外浮顶和内浮顶，主要有 单盘式浮顶、双盘式浮顶、敞口隔舱式浮顶、浮筒式浮顶等型式。

设备安装技术、工艺2. 0. 4 抗风圈

wind girder

置在罐壁上，以增加罐壁抗

2. 0. 5自动通气阀

stiffening ring

设置在罐壁上，增强储罐罐壁稳定性，防止罐壁失稳的构件

并应符合设计文件的规定。钢板和附件上应有清晰的产品

并应符合设计文件的规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。 3.0.2焊条、焊丝、焊剂及保护气体等焊接材料应具有质量合格 证明书，除应符合现行行业标准《承压设备用焊接材料订货技术条 件》NB/T47018的规定外，还应符合下列规定： 1焊条应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》 GB/T5117、《热强钢焊条》GB/T5118、《不锈钢焊条》GB/T983 的有关规定； 2药芯焊丝应符合现行国家标准《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、 《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493和《不锈钢药芯焊丝》GB/T17853 的有关规定； 3气体保护焊焊丝应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用 碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110的有关规定； 4理弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢 焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》 GB/T12470和《埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂》GB/T17854的有 关规定； 5保护气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》 HG/T2537和《》GB/T4842的有关规定。 3.0.3施工前，应对钢板逐张进行外观检查，其质量应符合设计 文件和现行国家标《冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及充许 偏差》GB/T708和《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及充许偏 差》GB/T709的有关规定。

3.0.4钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际厚度

和，应符合设计文件要求，且不应大于相应钢板标准的允许负偏差 值。

范的规定和设计的要求。

3.0.6材料复验应符合设计文件的要求。

4.1.1储罐预制和安装检验用样板,应符合下列规定：

（a）环缝双面坡口 （b）环缝单边坡口 （c）不等壁厚削边示意

1.9不锈钢储罐的预制，还应符合下列规定：

1不锈钢材料不应与碳素钢及存放过氯化物的材料接触； 2不锈钢板不应作硬印标记或刻画标识，宜采用易擦洗的颜 料作标记； 3不锈钢板及构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上应采取 防护措施； 4不锈钢板及构件不得采用铁锤直接敲击，其表面不应有划 痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其光滑； 5不锈钢的构件不应采用热煨成型； 6不锈钢打磨时应采用不锈钢专用砂轮片或磨带。 4.1.10储罐的所有预制构件完成时应有编号，并应用油漆或其 他方法作出清晰的标识。

4.2.1储罐壁板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： 1各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝 间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm。 2底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离， 不应小于300mm。 3开孔与罐壁纵、环焊缝中心及罐壁最下端角焊缝边缘的距 离应符合下列规定： 1）罐壁厚度大于12mm，且接管与罐壁板焊后不进行消除 应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵、环焊 缝之间的距离，应大于较大焊脚尺寸的8倍，且不应小 于250mm。

4.2.1储罐壁板预制前应绘制排板图,并应符合下列类

2）任意厚度罐壁与接管进行焊后热处理或厚度不大于 12mm的罐壁与接管焊后不进行热处理时，开孔接管或补 强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离，不应小于150mm；与 罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且 不应小于75mm。 3）罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时，开孔角 焊缝外缘（有补强板时为补强板角焊缝外缘）到罐壁最下 端角焊缝边缘的距离，不得小于壁板厚度的2.5倍，且不 得小于75mm；罐壁钢板的最低标准屈服强度小于或等 于390MPa时，开孔应符合设计文件规定。 4罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强 板的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊缝之 间的距离，不应小于75mm；如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆 盖焊缝应磨平并经射线或超声波检测合格，垫板角焊缝在罐壁对 接焊缝两侧边缘应至少留20mm不焊。 5两开孔之间的距离应符合下列规定： 1)两开孔至少有1个补强板时，其最近角焊缝边缘之间的 距离，不应小于较大焊脚尺寸的8倍且不小于150mm； 2）两开孔均无补强板时，角焊缝边缘之间的距离不得小于 75mm。 6抗风圈、加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150mm。 7包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于 300mm。 8设计文件无要求时，直径小于25m的储罐的壁板宽度不 宜小于500mm，长度不宜小于1000mm；直径大于或等于25m的 储罐的壁板宽度不宜小于1000mm，长度不宜小于2000mm。

1壁板尺寸充许偏差应符合表4.2.2的规定，测量部位应符 合图4.2.2的规定；

图4.2.2壁板尺寸测量部位

2单面倾斜式基础的底圈壁板应根据实测的基础倾斜度计 算尺寸，并在每张底圈壁板上放样，切割后其长度允许偏差应符合 表4.2.2的规定，宽度各位置偏差不应大于2mm。

表4.2.2壁板尺寸允许偏差（mm）

4.2.3壁板滚制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用 直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形样板检 查，其间隙不应大于4mm。 4.2.4凡属下列情况，开孔接管与罐壁板、补强板焊接完并经检 验合格后，均应进行整体消除应力热处理；热处理应符合现行行业 标准《压力容器焊接规程》NB/T47015的有关规定。 1罐壁钢板的最低标准屈服强度小于或等于390MPa、板厚 大于32mm且接管公称直径大于300mm； 2罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa、板厚大于 12mm且接管公称直径大于50mm； 3齐平型清扫孔。

罐底中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于 2000mm；与罐底环形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸， 不应小于700mm。 5底板任意相邻焊缝之间的距离,不应小于 300mm。

4.3.2当罐底中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸充许偏差应 符合本规范第4.2.2条的规定。 4.3.3罐底环形边缘板的尺寸（图4.3.3）允许偏差，应符合表 133的规定

3.3罐底环形边缘板的尺寸（图4.3.3）允许偏差，应符合 3. 3 的规定。

.3.3罐底环形边缘板尺寸测量部

表4.3.3罐底环形边缘板尺寸允许偏差（mm）

4.3.4厚度大于或等于12mm的罐底环形边缘板，应在坡口两 侧（图4.3.3中AC、BD、CD）100mm范围内按现行行业标准《承 压设备无损检测》JB/T4730（NB/T47013）的规定进行超声检查 达到Ⅲ级标为合格；如采用火焰切割坡口，去除氧化层后应对坡 口表面进行磁粉或渗透检测，检测结果应符合本规范第7.2.9条 的规定。

4.4.1浮顶预制前应绘制排板图，并应符合本规范第4.3.1条的 相关规定。

接时应采用全熔透对接焊缝，其尺寸充许偏差应符合本规范第 4.2.2条、第4.3.3条的相关规定。浮舱底板及顶板预制后，其平 面度应用直线样板检查，间隙不应大于4mm。

4.4.3单盘式浮顶的浮舱进行分段预制时，应符合下列规定： 1 浮舱底板、顶板的平面度用直线样板检查，间隙不应大于 5mm； 2 浮舱内、外边缘板用弧形样板检查，间隙不应大于10mm； 3分段预制浮舱的几何尺寸（图4.4.3）充允许偏差，应符合表 4. 4. 3 的规定。

图4.4.3分段预制浮舱几何尺寸测量部位

4.4双盘式浮顶的架、橡子等构件的预制，应符合现行国 准《钢结构工程施工规范》GB50755和《钢结构工程施工质量 规范》GB50205的有关规定。

4.5.1固定顶顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： 1 顶板任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm； 2单块顶板本身的拼接，宜采用对接。 4.5.2 加强肋加工成型后，应用弧形样板检查，其间隙不应大于

4.5.3每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时应采取防 变形措施。 4.5.4顶板拼装成型脱胎后，应用弧形样板检查，其间隙不应大 于10mm.

5.3每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时应采取 形措施。

4.5.4顶板拼装成型脱胎后，应用弧形样板检查，其间 于10mm。

4.6.1抗风圈、加强圈、包边角钢、抗拉环、抗压环等弧形构件加 工成型后，应用弧形样板检查弧度，其间隙不应大于2mm；应放在 平台上检查其翘曲变形，变形量不应超过构件长度的0.1%，且不 应大于6mm。

1补强板的材质应与开孔处罐壁板的材质相同。 2补强板的切割表面应光滑平整并将棱角倒圆；曲率应与该 处壁板的曲率一致，允许偏差应符合本规范第4.2.3条的规定。 3拼接补强板的对接焊缝应采用全熔透焊缝。 4补强板应有信号孔。整块钢板制造的补强板应有一个信 号孔；拼接的补强板，每一拼接段上应有1个信号孔。信号孔宜为 M6～M10，位于开孔水平中心线上的螺孔。 4.6.5网壳结构件的预制.应符合设计文件的要求

4.6.5网壳结构件的预制，应符合设计文件的要求。

5.1.1储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈、水分及 污物清理干净。 5.1.2拆除组装工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤 应打磨平滑；当母材有损伤时，应按本规范第6.6节的要求进 行修补。

1罐壁、罐底及附件不得作硬印标记； 2组装工卡具宜采用不锈钢材质，碳素钢工卡具不应与不锈 钢罐接触及焊接；需要接触及焊接时，应在卡具上焊上不锈钢隔离 垫板； 3在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。 5.1.4储罐组装过程中应采取符合组装工艺的安全措施，防止大 网体亚少体生书种

风等恶劣条件对储罐造成破坏。

5.2.1储罐安装前，必须有基础施工记录和验收资料，并应对基 础进行复验，合格后方可安装。 5.2.2储罐基础几何尺寸应符合下列规定： 1基础中心标高允许偏差应为土20mm。 2支承罐壁的基础表面高差应符合下列规定： 1)有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不应大于 6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于 12mm;

2）无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不应大于6mm， 且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm。 3沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂 纹。沥青砂表面凹凸度应按下列方法检查： 1)当储罐直径大于或等于25m时，以基础中心为圆心，以 不同半径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测 量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高与 计算标高之差不应大于12mm。同心圆的直径和各圆周 上最少测量点数应符合表5.2.2的规定。 2）当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线 测量，基础表面每100m范围内测点不应少于10点，小 于100m的基础应按100m计算，基础表面凹凸度不应 大于25mm

表 5. 2. 2 同心圆的直径和各圆周上最少测量点数

图5.2.2单面倾斜式基础表面尺寸测量示意图 1一测量平行线；2一最高点；3一测量点；4一中心线； 5一最低点；6一基础中心；7一测量水平面

1）基础中心标高允许偏差应为土20mm； 2)基础表面倾斜允许偏差应为15mm； 3)支撑罐壁的基础表面高差，整个圆周长度内任意两点的 测量标高与设计标高之差的差不应大于12mm，且每 10m弧孤长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差 的差不应大于6mm， 4）基础表面凹凸度可用拉线或水准仪测量，每100m范围 内测点不应少于20点，小于100m的基础应按100m计 算，凹凸度不应大于20mm

5.3.1罐底采用带垫板的对接接头时,垫板应与对接

5.3.1罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板 贴紧，并点焊固定，其缝隙不应大于1mm。罐底板对接接头间隙 当设计无要求时，可按照表5.3.1的规定执行

表5.3.1 罐底板对接接头间陈（mm）

5.3.2中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度不应小于25mm，搭 接接头间隙不应大于1mm。 5.3.3中幅板与环形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板宜搭在 环形边缘板的上面，搭接宽度不应小于60mm。 5.3.4搭接接头的三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角 长度应为搭接宽度的2倍，切角宽度应为搭接宽度的2/3（图 5. 3. 4) 。

图5.3.4搭接接头三层钢板重叠部分的切角尺寸 A一上层底板；S一A板覆盖的焊缝长度L一搭接宽度

5.4.1罐壁组装前，应对预制成型的壁板的儿何尺寸进行检 查，合格后方可组装；当壁板几何尺寸需要校正时，应防止出 现锤痕。

5. 4.2罐壁组装应符合下列规定:

底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于 ,且不宜大于 100mm。

5.5.2罐顶支撑柱的垂直度不应大于柱高的0.1%，且不应大于 10mm。 5.5.3顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度充许偏 差应为±5mm。

5.5.3顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度

5.6.1浮顶的组装宜在临时支架上进行。

6.1浮顶的组装宜在临时支架上进行。 6.2浮顶板的搭接长度充许偏差应为士5mm。

5.6.3浮顶外边缘环板与底圈罐壁间隙允许偏差应为士15mm。

5.6.3浮顶外边缘环板与底圈罐壁间隙充许偏差应为土1

1浮顶环板、外边缘环板对接接头的错边量不应大于板厚的 0.15倍，且不应大于1.5mm； 2浮顶外边缘环板垂直度不应大于3mm； 3用弧形样板检查浮顶环板、外边缘环板的凹凸变形， 弧形样板与浮顶环板、外边缘环板的局部间隙不应大于 10mm。 5.6.5单盘式浮顶浮舱和单盘组装应分别进行，浮舱和单盘的连 接应在浮舱焊接结束后进行。

5.6.6双盘式浮顶组装时被环板、隔板、桁架及补强板遮

缝应先行焊接·并应采用真空箱法检查合格后，才能进行环 板、桁架及补强板的组装。焊道应按规定检查合格后进行1 附件的安装。

5.6.7装配式内浮顶组装应按设计要求执行。

5.7.1罐体的开孔接管,应符合下列规定：

1开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm；接管外伸长 度的允许偏差应为土5mm。 2开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。 3开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕。设计文件无 要求时，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，并保证法兰面垂直或 水平，倾斜不应大于法兰外径的1%，耳不应大于3mm，法兰的螺 栓孔应在跨中安装。

5.7.3储罐充水试验过程中，应根据实际测量尺寸调整浮

5.7.6刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不应超过

5.7.7转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，其偏 差不应大于10mm。

6.1.1从事储罐焊接的焊工，必须按《特种设备焊接操作人员考 核细则》TSGZ6002的规定考核合格，并应取得相应项目的资格 后，方可在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作。

6.1.2选用的焊接设备应符合焊接工艺的要求。

1雨大及雪大； 2采用气体保护焊时风速超过2m/s，采用其他方法焊接时 风速超过8m/s； 3焊接环境温度：碳素钢焊接时低于20℃，低合金钢焊接 时低于一10℃，不锈钢焊接时低于一5℃，罐壁钢板为最低标推屈 服强度大于390MPa的低合金钢低于0℃焊接时； 4相对湿度在 90%及以上。 6.1.4异种钢的焊接，设计文件无要求时，焊接材料和焊接工艺 的选择应符合下列规定： 1不同强度等级钢号的碳素钢、低合金钢钢材间的焊接，选用 的焊接材料应保证焊缝金属的抗拉强度高于或等于强度较低一侧 母材抗拉强度下限值，且不超过强度较高一侧母材标准规定的上限 直；焊接工艺应与强度较高侧钢材的焊接工艺相同； 2奥氏体高合金钢与碳素钢、低合金钢之间相焊，应选用铬、 镍含量保证焊缝金属为奥氏体的不锈钢的焊接材料

6.2.1焊接前,施工单位必须有合格的焊接工艺评定报

焊接前，施工单位必须有合格的焊接工艺评定报告。焊接工

艺评定应符合现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014的 有关规定。当壁板摩度大于38mm，应采用多道焊，且当单焊道厚度大 于19mm时，应对每种厚度的对接接头进行评定。

应符合现行行业标准《承压设备焊接工艺评定》NB/T47014的

6.2.2焊接工艺评定应包括T形接头角焊缝。T形接头角焊缝

试件的制备和检验，应符合本规范附录A的规定。 6.2.3施工单位应根据合格的焊接工艺评定报告编制焊接工艺 规程，并经现场技术负责人批准。

6.3.1储罐焊接施工选用的焊接材料应符合设计文件及 艺规程的要求。

6.3.2焊接材料现场管理应符合下列规定

1焊接材料应有专人负责保管、烘十和发放，焊材库房的设 置和管理应符合现行行业标《焊接材料质量管理规程》 JB/T3223的有关规定。 2焊条和焊剂应按产品说明书的要求烘于；无要求时，应按表 6.3.2的规定进行烘干和使用。烘干后的焊条应保存在100℃~ 150℃的恒温箱中随用随取，焊条表面药皮应无脱落和明显裂纹。 3焊条电弧焊时，焊条应存放在合格的保温筒内，充许使用 时间和重复烘干次数应符合表6.3.2的规定。 4焊丝在使用前应清除铁锈和油污等。

6.3.2焊条和焊剂烘干和使用要

6.4.2焊接前应检查组装质量，清除坡口表面及坡口两侧20mm

范围内的铁锈、水分和污物，并应充分十燥。 6.4.3定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任钢结构标准规范范本，其焊接工艺 应与正式焊接相同，并符合下列规定： 1需要预热时，应以焊缝为中心，在焊缝两侧各不小于焊件 厚度3倍且不应小于100mm范围内预热。 2定位焊的质量要求应与正式焊缝相同。 3不锈钢储罐壁板焊缝的定位焊缝长度不宜小于30mm；普 通碳素钢和低合金钢储罐壁板焊缝的定位焊缝长度不宜小于 25mm；罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时，焊缝的定 位焊缝长度不宜小于50mm；定位焊缝的间隔不宜大于800mm。 4工卡具等临时焊缝焊接时，不应在非焊接位置引弧和熄 弧。 6.4.4焊接时，始端应采用后退起弧孤法，终端应将弧坑填满。罐 壁对接立缝采用气电立焊时，宜设置引弧板和熄弧板：多层焊的层 间接头应错开至少50mm。 6.4.5钢板厚度大于或等于6mm组成的搭接角焊缝，应至少焊 两遍。 6.4.6罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa时，清根后应 做渗透检测。 6.4.7采用碳弧气刨清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。 6.4.8焊前预热应按焊接工艺规程进行。预热应均匀，预热范围 不应小于焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不应小于100mm；预热 温度应采用测温仪在距焊缝中心线50mm处对称测量。焊前预 热的焊缝，其焊接层间温度不应低于预热温度。

6.4.7采用碳弧气刨清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。

4.8焊前预热应按焊接工艺规程进行。预热应均匀，预热范 应小于焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不应小于100mm；预表 变应采用测温仪在距焊缝中心线50mm处对称测量。焊前 的焊缝，其焊接层间温度不应低于预热温度。

6.4.9焊接线能量的确定和控制应符合下列规定：

1焊接线能量应根据焊接部位、材质、厚度、焊接方法和预热 温度等，由焊接工艺规程确定； 2采用焊条电弧焊时，可通过测量、控制单根焊条在单位时 间内的焊接长度来控制线能量； 3采用药芯焊丝自动焊和理弧自动焊，可根据焊接工艺规程 选用合适的焊接速度进行线能量控制。 6.4.10需后热消氢处理的焊缝应在焊接完毕后立即进行，消氢 处理的温度宜为200℃～350℃，保温的时间不宜小于0.5h。 6.4.11罐壁钢板的最低标准屈服强度大于390MPa且板厚大于 25mm时，采用碳弧孤气刨清根前应进行预热，预热温度宜为 100℃～150℃。

6.4.12不锈钢储罐的焊接应符合下列规定：

1在保证焊透及熔合良好的条件下，应采用线能量较低的焊 接工艺，层间温度不宜超过150℃； 2耐腐蚀性要求较高的双面焊缝、与介质接触面的焊缝应最 后施焊； 3熔化残留物或焊接滴落物应用不锈钢工具清除，清根宜用 角向磨光机磨除； 4采用倒装法施工时，应防止纵缝焊接造成的内圈壁板损 伤。 6.4.13不锈钢储罐焊后表面的酸洗、钝化处理，应按设计文件或 国家现行标准执行。

6.5.1罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺 序，且焊接顺序宜符合下列规定： 1中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝；初层焊道宜采用 分段退焊或跳焊法。 2罐底环形边缘板的焊接宜符合下列规定：

1）宜先完成靠外缘至少300mm的焊缝勘探标准，在罐底与罐壁连 接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接 前，完成剩余边缘板的对接焊缝和中幅板的对接焊缝； 2）环形边缘板对接焊缝的初层焊道宜采用焊工均匀分布、 对称施焊的方法进行； 3）边缘板与中幅板之间的收缩缝的初层焊道宜采用分段退 焊或跳焊法进行。 非环形边缘板的罐底不宜留收缩缝。 罐底与罐壁连接的角焊缝，宜在底圈壁板纵缝焊接完毕 数对焊工均匀分布，分别从罐内、外沿同一方向分段焊接，宜 内侧角焊缝，后焊罐外侧角焊缝。初层焊道宜采用分段退 兆焊法。