JC／T 2030-2010  预制混凝土衬砌管片生产工艺技术规程

5.1.1混凝土设计强度等级和抗渗等级应符合工程设计要求。混凝王的配合比设计应付合JGJ55的 规定。纤维混凝土的配合比设计应符合相应的规定。 5.1.2混凝土的耐久性设计应符合GB50010和CCES01的有关规定，氯离子含量不得大于胶凝材料 回的湿凝的晶应<0 /

5.1.2混凝王的耐久性设计应1 总用量的0.06%，混凝土的总碱含量应≤3.0kg/m3 5.1.3投入生产前或混凝土设计配合比有调整时应进行混凝土抗渗试验，抗渗试验按GBJ82进行。 5.1.4投入生产前或混凝土设计配合比有调整时应进行混凝土总碱量和混凝土氯离子含量的检验，混

链土总械量按CECS53：1993进行检验 含量的检验按相应组分的熟离于管重试验方法进行，息 氧离子含量为各组分带人的氮离子含量的总和

5.2.1首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计配合比的要求。开始生产时应 至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。 5.2.2在开盘前测定粗、细骨料的含水率，并据此计算提出施工配合比。混凝土原材料计量偏差：水 泥、水、外加剂、掺合料1%，粗细集料≤2%。 5.2.3第一次搅拌混凝土，搅拌机应充分湿润，并按配合比增加水泥用量的10%。混凝土应搅拌均匀、 色泽一致、和易性良好。搅拌时间不应低于120s。冬季生产混凝土搅拌时间应适当延长。 5.2.4混凝土工作性应符合设计要求。浇筑前应进行落度的检测，并目测检查混凝土粘聚性和保水 性；混凝土拌合物性能的试验方法应符合GB/T50080一2002的规定。 5.2.5每天拌制的同配合比的混凝土，取样不得少于一次水电标准规范范本，每次至少成型三组。两组试件与管片同条 件养护，测定混凝土脱模强度和出厂强度，管片出厂时的混凝土强度不低于设计强度；另一组试件与管 片同条件养护脱模后再进行标准养护至28d，检验设计强度。混凝土抗压强度试验方法应符合GB/T 50081一2002的规定。混凝土28d抗压强度的评定应符合GB/T50107的规定。 5.2.6混凝士的质量控制应符合GB50164的要求。

6.1.1管片模具应由钢模制造商制造，并提供相应的技术保证。模具的制造材料必须具有良好的抗氧 化性，模板四角宜有合模尺寸快速校验刻痕。 6.1.2对新购置的模具应进行管片试生产。在试生产的管片中，随机抽取两环或三环进行水平拼装检 验，拼装合格后方可正式生产。每套钢模生产200环时必须再次进行水平拼装检验。 6.1.3管片必须采用高精度的钢模制作，钢模拼装合拢后拼缝应严密，间不大于0.1mm，不得有造 成漏浆的缺陷。钢模应有足够的强度和时效处理，模具不得存在变形、破损等缺陷。 6.1.4高精度钢模尺寸允许偏差见表3。

表3管片模板尺寸允许偏差

6.2.2钢模清理完毕后涂刷脱模剂，涂刷应均匀一致，不得出现漏刷、积油和消油现象。脱模剂应选用

5.2.3模具清理顺序：先内后外，先侧板、 部密封条、定位机构、侧端板连接部、侧端板下口 口、手孔座眼、椎形螺栓四周

6.3.1每套钢模及其配件均应编号，组装时必须对号入座，禁正相互混用。 6.3.2组模前应检查模具各部件、部位是否洁净，脱模剂喷涂是否均匀，不足的地方要清抹、补喷涂。 在钢模合拢前应查看模底与侧模接触处是否干净。 6.3.3按照模具手册要求的扭矩紧固相应螺栓，由中间位置向两端顺序拧紧，严禁反顺序操作，以免模 具变形造成精度损失。 6.3.4钢模合拢后，用内径千分尺在快速校验刻痕点对组装后的模具进行宽度校验，若超过误差允许

6.4.1钢筋骨架应放于钢模平面中间，其四个周边及底面须卡绑垫块，垫块厚度应符合设计混凝主保 护层厚度要求。 6.4.2钢筋骨架不得与螺栓手孔模芯相接触。安装螺栓棒必须到位，不得有松动现象。 6.4.3安装灌浆孔（吊装孔）预埋件时，其底面必须紧密贴于安装面，不能产生倾斜和位置错动现象。 6.4.4所有预埋件必须按照设计要求准确就位，并应固定牢靠，防止混凝土振揭时产生移位现象。如 是钢质预埋件，应与钢筋骨架连接焊牢，暴露在混凝土外的面应进行防腐处理。 6.4.5钢筋和预埋件不得沾有油污和脱模剂。

6.4.1钢筋骨架应放于钢模平面中间，其四个周边及底面须卡绑垫块，垫块厚度应符合设计混凝主保 护层厚度要求。

昆凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。 管片的成型常用的有：插入式高频振动棒振动成型、附着式振动器振动成型、振动台振动成 型要求如下，

7.2.1插入式高频振动棒振动成型

7.2.1.1混凝土先两端后中间均勾布料，并分层摊铺。沿弧长方向先两端后中间、宽度方向先中间后 两侧进行混凝土振捣，振捣插人点间隔半径不大于30cm。 7.2.1.2混凝土进行分层振捣。振擒第二层时，插入式振动棒必须插人到下层10cm左右，振捣棒提 拔时必须慢慢提拔，不得留下插人孔。 7.2.1.3振捣时振动棒严禁与钢模接触，不得支撑在钢筋骨架上，不允许磁撞芯棒及预埋件，振动棒操 作做到快插慢提。

7.2.2附着式振动器振动成型

7.2.2.1混凝土采用分层下料方式以减少表面气泡。混凝士下料后开启振动器，模具不充许空振。 7.2.2.2应保证混凝土连续成型，振动时间的控制以混凝土不出现离析分层并密实为准。不允许过 振，也不充许欠振。

7.2.3振动台振动成型

7.2.3.1振动台技术要求：应有固定模具的装置，保证实现同步振动。 7.2.3.2：钢模在振动台定位后开始下料，开动振动器辅助下料，均匀下料直到布满钢模外弧面内。 7.2.3.3混凝土溢满钢模外弧面时起，持续振动，振动时间的控制以混凝土不出现离析分层并密实为 准。不允许过振，也不允许欠振，

不允许过振，也不充许么

7.3成型后的管片外弧面混凝土收水间隔时间以管片外弧面混凝土表面已达到初

束后，使用刮板沿着钢模外弧面刮除多余的混凝土，使外弧面沿钢模弧度平整，然后压实压光。

束后，使用刮板沿着钢模外弧面刮除多余的混凝土，使外弧面沿钢模弧度平整，然后压实压光。

IC/T2030—2010

注：特种要求的管片可不进行抹面。 7.4为加强模具周转，提高模具使用效率，避免人为影响，可采用自动流水线组织生产。此时应注意各 工序衔接严密，模具传递过程中应注意避免振动。 7.5成型过程中须观察各紧固螺栓、钢筋骨架及预埋件情况，如发生变形或移位，立即停止浇筑、振捣， 尽快在已浇筑混凝土凝结前修整好。 7.6振捣时间以混凝土表面停止沉落或沉落不明显、混凝土表面气泡不再显著发生、混凝土将模具边 角部位充实表面有灰浆泛出时为宜，不得欠振或过振。 7.7管片收水抹面后，应及时覆盖塑料薄膜，避免管片出现失水龟裂。 7.8每次浇筑混凝土后需将钢模外表面清理干净，以免影响钢模组装精度。

8.1混凝土浇筑成型后至开模前，应覆盖保湿，可采用蒸汽养护或自然养护方式进行养护。 8.2当采用蒸汽养护时，应经试验确定混凝土养护制度。管片混凝土应进行预养护，静停时间不小于1 h。升温速度不宜超过15℃/h，降温速度不宜超过20℃/h，恒温最高温度不宜超过60℃。 8.3管片的蒸汽养护可采用养护罩、养护坑或隧道养护窑养护。蒸汽养护的设施必须完整无损，以保 证蒸汽养护的质量。管片在恒温阶段相对湿度应不小于90%。 8.4蒸养过程要勤观察，及时调节供汽量、控制温度、升降温速度。蒸汽养护结束，混凝土应能达到规 定的脱模强度。 8.5管片在未脱模前混凝土表面上的塑料薄膜不可揭开，以保证混凝土表面的温湿度，防止温湿度下 降太快而产生裂纹，

9.1管片成型后以同条件养护的试块的抗压强度达到脱模强度后方可脱模、吊运。出模后当管片表面 温度与环境温差大于20℃时，管片应在室内车间进行降温，防止风吹，直至管片表面温度与环境温差不 天于20℃，此时方可进入下道工序。 9.2管片脱模时的混凝土强度，当采用吸盘脱模时应不低于15MPa；当采用其他方式脱模时，应不低 于20MPa。 9.3管片脱模前应根据模具使用的规定，先拆卸侧板，再拆端头板。脱模时严禁硬撬硬敲，以免损坏管 片的模具。 9.4管片脱模起吊采用真空吸盘或专用吊具，应平衡起吊，不允许单侧或强行起吊。起吊时吊具和钢 丝绳保持垂直；管片脱模后到翻身架翻身过程中应避免受到冲击。 9.5起吊的管片可在专门设计制造的翻身架上翻身。翻身架与管片接触部位须垫有柔性材料保护。

10.3破损深度不大于20mm、宽度不大于10mm，用环氧树脂砂浆修补研磨处理。 10.4管片修补时，修补材料的抗拉强度和抗压强度均不低于管片设计强度。

1.1脱模后的管片经标识后进入后期养护。后期养护可以采用水中养护、喷淋养护或喷养护剂进不 养护牛奶标准，以减少混凝土失水导致管片干缩开裂。

11.2水中养护。采用水中养护方式时，要求管片混凝土内外温差、管片温度与水温度相差不超过 20℃，管片可以进入养护池进行水中养护。水中养护时管片必须全部浸没，养护时间一般为7d～14d。 11.3喷淋养护。采用喷淋养护方式时，应用纤维织物遮盖后进行喷淋。喷淋要保证表面混凝土湿透、 混凝土处于湿润状态。依据气温不同，每天喷淋的次数有所不同，喷淋时间般为7d～14d。 11.4喷养护剂养护。采用喷养护剂养护方式时，要求管片脱模后，应尽快进行养护剂喷涂。养护剂的 用量依说明书或现场试验确定。

12.1成品管片的外观质量、尺寸偏差、水平拼装、检漏、抗弯、抗拨等按GB/T22082的规定进行检验。 2.2成品管片的出厂检验、型式检验按GB/T22082的规定进行。

13.1在管片的内弧面标明企业永久标志，其内容为生产厂标识。 13.2在管片的弧面或端侧面喷涂标志，该标志在施工现场组装结束之前不得消失，应清晰易识别。标 记内容应包括：管片标记、管片编号、模具编号、生产日期、检验状态。每片管片应独立编号。

在管片的内弧面标明企业永久标志，其内容为生产厂标识。 在管片的弧面或端侧面喷涂标志，该标志在施工现场组装结束之前不得消失，应清晰易识另 应包括：管片标记、管片编号、模具编号、生产日期、检验状态。每片管片应独立编号。

4.1设计有要求时应按合同要求进行防腐处理。 14.2管片的防腐应符合GB50446的规定，

安全生产标准4.1设计有要求时应按合同要求进行防腐处理。

15.1产品堆放场地应坚实平整，产品应按型号分别堆放。 15.2可采用侧面立放或内弧面向上平放，管片之间应使用垫木分隔。管片堆放高度，宜根据管片大 小、自重计算决定。管片内弧面向上平放超过五层或侧面立放超过三层时应进行受力验算。 15.3管片在吊装过程中应采取适当的防护措施，防止管片损坏。 15.4管片在堆场上的堆放时间在6个月以上的，必须对其采取一定的防护措施，以避免管片在自然气 候交替作用下产生微细裂纹，导致管片耐久性的劣化。管片在贮存阶段应有可靠措施，防止管片出现损 环。 15.5产品运输、存放时应放在支垫物上，层与层之间用垫木隔开，每层支撑点在同一平面上，各层支垫 物在同一直线上。