fabricated steel bar

fabricated steel bar

采用专用设备，按规定尺寸、形状预先加工成型的普通钢筋制品。 2.0.9施工缝 constructionjoint

铁路图纸因设计要求或施工需要分段浇筑而在先、后浇筑的混凝土之间所形成的接 缝。

为适应环境温度变化、混凝土收缩、结构不均匀沉降等因素影响，在梁、 板（包括基础底板）、墙等结构中预留的具有一定宽度且经过一定时间后再浇筑 的混凝土带。

3.1.1承担混凝土结构工程施工的施工单位应具备相应的资质，并应建立相应的 质量管理体系、施工质量控制和检验制度。 3.1.2施工项目部的机构设置和人员组成，应满足混凝土结构工程施工管理的需 要。施工操作人员应经过培训，应具备各自岗位需要的基础知识和技能水平。 3.1.3施工前，应由建设单位组织设计、施工、监理等单位对设计文件进行交底 和会审。由施工单位完成的深化设计文件应经原设计单位确认。 3.1.4施工单位应保证施工资料真实、有效、完整和齐全。施工项目技术负责人 应组织施工全过程的资料编制、收集、整理和审核，并应及时存档、备案。 3.1.5施工单位应根据设计文件和施工组织设计的要求制定具体的施工方案，并 应经监理单位审核批准后组织实施。 3.1.6混凝土结构工程施工前，施工单位应对施工现场可能发生的危害、灾害与 突发事件制定应急预案。应急预案应进行交底和培训，必要时应进行演练。

3.2.1混凝土结构工程施工前，应根据结构类型、特点和施工条件，确定施工工 艺，并应做好各项准备工作。 3.2.2对体形复杂、高度或跨度较大，地基情况复杂及施工环境条件特殊的混凝 土结构，宜进行施工过程监测，并应及时调整施工控制措施。 3.2.3混凝土结构工程施工中采用的新技术、新工艺、新材料、新设备，应按有 关规定进行评审、备案。施工前应对新的或首次采用的施工工艺进行评价，制 定专门的施工方案，并经监理单位核准。 3.2.4混凝土结构工程施工中采用的专利技术，不应违反本规范的有关规定 3.2.5混凝土结构工程施工应采取有效的环境保护措施。

3.3.1混凝土结构工程各工序的施工，应在前一道工序质量检查合格后进行。 3.3.2在混凝土结构工程施工过程中，应及时进行自检、互检和交接检，其质量 不应低于现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的有关 规定。对检查中发现的质量问题，应按规定程序及时处理。 3.3.3在混凝土结构工程施工过程中，对隐蔽工程应进行验收，对重要工序和关 键部位应加强质量检查或进行测试，并应作出详细记录，同时宜留存图像资料。 3.3.4混凝土结构工程施工使用的材料、产品和设备，应符合国家现行有关标 推、设计文件和施工方案的规定。 3.3.5材料、半成品和成品进场时，应对其规格、型号、外观和质量证明文件进 行检查，并应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204 等的有关规定进行检验。 3.3.6材料进场后，应按种类、规格、批次分开储存与堆放，并应标识明晰。储 存与堆放条件不应影响材料品质。 3.3.7混凝土结构工程施工前，施工单位应制定检测和试验计划，并应经监理（建 设）单位批准后实施。监理（建设）单位应根据检测和试验计划制定见证计划。 3.3.8施工中为各种检验目的所制作的试件应具有真实性和代表性，并应符合下 列规定： 1试件均应及时进行唯一性标识： 2混凝土试件的抽样方法、抽样地点、抽样数量、养护条件、试验龄期应 将合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204、《混凝土 强度检验评定标准》GB/T50107等的有关规定；混凝土试件的制作要求、试验 方法应符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081等 的有关规定； 3钢筋、预应力筋等试件的抽样方法、抽样数量、制作要求和试验方法应 符合国家现行有关标准的规定。 3.3.9施工现场应设置满足需要的平面和高程控制点作为确定结构位置的依据 其精度应符合规划、设计要求和施工需要，并应防止扰动。 3.3.10混凝土结构工程施工中的安全措施、劳动保护、防火要求等，应符合国 家现行看关标准的规定

4.1.1模板工程应编制专项施工方案。滑模、爬模等工具式模板工程及高大模板 支架工程的专项施工方案，应进行技术论证。

4.1.1模板工程应编制专项施工方案。滑模、爬模等工具式模板工程及高大模板 支架工程的专项施工方案，应进行技术论证。 4.1.2模板及支架应根据施工过程中的各种工况进行设计，应具有足够的承载 力和刚度，并应保证其整体稳固性，

支架工程的专项施工方案，应进行技术论证，

便于钢筋安装和混凝土浇筑、养护

4.2.1模板及支架材料的技术指标应符合国家现行有关标准的规定。 4.2.2模板及支架宜选用轻质、高强、耐用的材料。连接件宜选用标准定型产 品。 4.2.3接触混凝土的模板表面应平整，并应具有良好的耐磨性和硬度；清水混 凝土的模板面板材料应能保证脱模后所需的饰面效果。 4.2.4脱模剂应能有效减小混凝土与模板间的吸附力，并应有一定的成膜强度 且不应影响脱模后混凝土表面的后期装饰

4.3.1模板及支架的型式和构造应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、 施工设备和材料供应等条件确定。

4.3.2模板及支架设计应包括下列内容：

1模板及支架的选型及构造设计； 2模板及支架上的荷载及其效应计算； 3模板及支架的承载力、刚度验算； 4模板及支架的抗倾覆验算； 5绘制模板及支架施工图

4.3.3模板及支架的设计应符合下列规定：

.3.3模极及支案的设计应付合下列规定： 1模板及支架的结构设计宜采用以分项系数表达的极限状态设计方法： 2模板及支架的结构分析中所采用的计算假定和分析模型，应有理论或试验 依据，或经工程验证可行 3模板及支架应根据施工过程中各种受力工况进行结构分析，并确定其最不 利的作用效应组合； 4承载力计算应采用荷载基本组合；变形验算可仅采用永久荷载标准组合 4.3.4模板及支架设计时，应根据实际情况计算不同工况下的各项荷载。各项 荷载的标准值可按本规范附录A确定。 4.3.5模板及支架结构构件应按短暂设计状况进行承载力计算。承载力计算应 符合下式要求：

模板及支架应取≥0.9; 一一模板及支架按荷载基本组合计算的效应设计值，可按本规范第 4.3.6条的规定进行计算； 下一一模板及支架结构构件的承载力设计值，应按国家现行有关标准计 算； 不应小于1.0。 模板及支架的荷载基本组合的效应设计值，可按下式计算：

SS$4.3522 12

式中Sc一一第个永久荷载标准值产生的效应值； SQ第个可变荷载标准值产生的效应值； 模板及支架的类型系数：对侧面模板，取0.9；对底面模板及支 架，取1.0;

4.3.7模板及支架承载力计算的各项荷载可按表4.3.7确定，并应采用最不利的 荷载效应组合进行设计。参与组合的永久荷载应包括模板及支架自重（G）、新 浇筑混凝土自重（G2）、钢筋自重（G3）及新浇筑混凝土对模板的侧压力（G4） 等；参与组合的可变荷载宜包括施工人员及施工设备产生的荷载（Q1）、混凝 土下料产生的水平荷载（Q2）、泵送混凝土或不均匀堆载等因素产生的附加水 平荷载（Q,）及风荷载（04）等。

表4.3.7参与模板及支架承载力计算的各项荷载

表中的“十”仅表示各项荷载参与组合，而不表示代数

3.8模板及支架的变形验算应符合下列要

式中αG按永久荷载标准值计算的构件变形值； 4.3.9模板及支架的变形限值应根据结构工程要求确定，并宜符合下列规定： 1对结构表面外露的模板，其挠度限值宜取为模板构件计算跨度的1/400 2对结构表面隐蔽的模板，其挠度限值宜取为模板构件计算跨度的1/250 3支架的轴向压缩变形限值或侧向挠度值限值，宜取为计算高度或计算跨 度的1/1000。 4.3.10支架的高宽比不宜大于3；当高宽比大于3时，应加强整体稳固性措施。 4.3.11支架应按混凝土浇筑前和混凝土浇筑时两个工况进行抗倾覆验算。支架 的抗倾覆验算应满足下式要求：

式中M。一支架的倾覆力矩设计值，按荷载基本组合计算，其中永久荷载的

分项系数取1.35，可变荷载的分项系数取1.4； M一支架的抗倾覆力矩设计值，按荷载基本组合计算，其中永久荷载 的分项系数取0.9，可变荷载的分项系数取0。 4.3.12支架结构中钢构件的长细比不应超过表4.3.12规定的容许值

表4.3.12支架结构钢构件容许长细比

4.3.13对于多层楼板连续支模时，应分析多层楼板间荷载传递对支架和楼板结 构的影响。 4.3.14支架立柱或竖向模板支承在土层上时，应按现行国家标准《建筑地基基 础设计规范》GB50007的有关规定对土层进行验算；支架立柱或竖向模板支承 在混凝土结构构件上时，应按现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010 的有关规定对混凝土结构构件进行验算，

4.3.15采用钢管和扣件搭设的支架设计时，应符合下列规定：

1钢管和扣件搭设的支架宜采用中心传力方式： 2单根立杆的轴力标准值不宜大于12kN，高大模板支架单根立杆的轴力 标准值不宜大于10kN； 3立杆顶部承受水平杆扣件传递的竖向荷载时，立杆应按不小于50mm的 偏心距进行承载力验算，高大模板支架的立杆应按不小于100mm的偏心距进行 承载力验算； 4支承模板荷载的顶部水平杆可按受弯构件进行承载力验算； 5扣件抗滑移承载力验算可按现行行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架 安全技术规范》JGJ130的有关规定执行。 4.3.16采用门式、碗扣式、盘扣式或盘销式等钢管架搭设的支架，应采用支架 立柱杆端插入可调托座的中心传力方式，其承载力及刚度可按国家现行有关标 准的规定进行验算。

4.4.1模板应按图加工、制作。通用性强的模板直制作成定型模板， 4.4.2模板面板背楞的截面高度宜统一。模板制作与安装时，板面拼缝处应严密 有防水要求的墙体，其模板对拉螺栓中部应设止水片，止水片应与对拉螺栓环 焊。 4.4.3与通用钢管支架匹配的专用支架，应按图加工、制作。搁置于支架质端可 调托座上的主梁，可采用木方、木工字梁或截面对称的型钢制作。 4.4.4支架立柱和竖向模板安装在土层上时，应符合下列规定： 1应设置具有足够强度和支承面积的垫板； 2土层应坚实，并应有排水措施；对湿陷性黄土、膨胀土，应有防水措施： 对冻胀性土，应有防冻胀措施： 3对软土地基，必要时可采用堆载预压的方法调整模板面安装高度， 4.4.5安装模板时，应进行测量放线，并应采取保证模板位置准确的定位措施 对竖向构件的模板及支架，应根据混凝土一次浇筑高度和浇筑速度，采取竖向 模板抗侧移、抗浮和抗倾覆措施。对水平构件的模板及支架，应结合不同的支 架和模板面板形式，采取支架间、模板间及模板与支架间的有效拉结措施。对 可能承受较大风荷载的模板，应采取防风措施。 4.4.6对跨度不小于4m的梁、板，其模板施工起拱高度宜为梁、板跨度的 1/1000～3/1000。起拱不得减少构件的截面高度。 4.4.7采用扣件式钢管作模板支架时，支架搭设应符合下列规定： 1模板支架搭设所采用的钢管、扣件规格，应符合设计要求；立杆纵距 立杆横距、支架步距以及构造要求，应符合专项施工方案要求。 2立杆纵距、立杆横距不应大于1.5m，支架步距不应大于2.0m；立杆纵 向和横向宜设置扫地杆，纵向扫地杆距立杆底部不宜大于200mm，横向扫地杆 宜设置在纵向扫地杆的下方；立杆底部应设置底座或垫板。 3立杆接长除顶层步距可采用搭接外，其余各层步距接头应采用对接扣件 连接，两个相邻立杆的接头不应设置在同一步距内； 4立杆步距的上下两端应设置双向水平杆，水平杆与立杆的交错点应采用 扣件连接，双向水平杆与立杆的连接扣件之间的距离不应大于150mm。

中部纵向或横向的竖向剪力撑，剪力撑的间距和单幅剪力撑的宽度均不宜大于 8m，剪刀撑与水平杆的夹角宜控制在45°～60°之间；支架高度大于3倍步距 时，支架顶部宜设置一道水平剪刀撑，剪刀撑应沿伸至周边； 6立杆、水平杆、剪刀撑的搭接长度不应小于0.8m，且不应少于2个扣 件连接，扣件盖板边缘至杆端不应小于100mm。 7扣件螺栓的拧紧力矩不应小于40Nm，且不应大于65Nm。 8支架立杆搭设的垂直偏差不宜大于1/200。 4.4.8采用扣件式钢管作高大模板支架时，支架搭设除应符合本规范第4.4.7条 的规定外，尚应符合下列规定： 1宜在支架立杆顶部插入可调托座，可调托座螺杆外径不应小于36mm 螺杆插入钢管的长度不应小于150mm，螺杆伸出钢管的长度不应大于300mm： 可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应大于500mm； 2立杆纵距、立杆横距不应大于1.2m，支架步距不应大于1.8m； 3立杆顶层步距内采用搭接时，搭接长度不应小于1m，且不应少于3个 扣件连接； 4立杆纵向和横向应设置扫地杆，纵向扫地杆距立杆底部不宜大于 200mm; 5宜设置中部纵向或横向的竖向剪刀撑，剪刀撑的间距不宜大于5m；沿 支架高度方向搭设的水平剪刀撑的间距不宜大于6m； 6立杆的搭设垂直偏差不宜大于1/200，且不宜大于100mm； 7应根据周边结构的情况，采取有效的连接措施加强支架整体稳固性。 4.4.9采用碗扣式、插扣式或盘销式钢管架作模板支架时，支架搭设应符合下列 规定： 1碗扣架、盘扣架或盘销架的水平杆与立柱的扣接应牢靠，不应滑脱： 2立杆上的上、下层水平杆间距不应大于1.8m； 3插入立杆顶端可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度不应超过650mm，螺 杆插入钢管的长度不应小于150mm，其直径应满足与钢管内径间隙不小于6mn 的要求。架体最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个节点间距： 4立柱间应设置专用斜杆或扣件钢管斜杆加强模板支架。 4.4.10采用门式钢管架搭设模板支架时，应符合现行行业标准《建筑施工门式

钢管脚手架安全技术规范》JG128的有关规定。当支架高度较大或荷载较大时， 主立杆钢管直径不宜小于48mm，并应设水平加强杆。 4.4.11支架的竖向斜撑和水平斜撑应与支架同步搭设，架体应与成型的混凝土 结构拉结。钢管支架的竖向斜撑和水平斜撑的搭设，应符合国家现行有关钢管 脚手架标准的规定。 4.4.12对现浇多层、高层混凝土结构，上、下楼层模板支架的立杆宜对准。模 板及支架杆件等应分散堆放。 4.4.13模板安装应保证混凝土结构构件各部分形状、尺寸和相对位置准确，并 应防止漏浆。 4.4.14模板安装应与钢筋安装配合进行，梁柱节点的模板宜在钢筋安装后安 装。 4.4.15模板与混凝土接触面应清理干净并涂刷脱模剂，脱模剂不得污染钢筋和 混凝土接槎处。 4.4.16后浇带的模板及支架应独立设置。 4.4.17固定在模板上的预理件、预留孔和预留洞，均不得遗漏，且应安装牢固、 位置准确

4.4.17固定在模板上的预理件、预留孔和预留洞，均不得遗漏，且应安装牢固、 位置准确。

4.5.1模板拆除时，可采取先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重模板、后拆承 重模板的顺序，并应从上而下进行拆除。 4.5.2底模及支架应在混凝土强度达到设计要求后再拆除；当设计无具体要求 时，同条件养护的混凝土立方体试件抗压强度应符合表4.5.2的规定。

表4.5.2底模拆除时的混凝土强度要求

4.5.3当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时，方可拆除侧模。 4.5.4多个楼层间连续支模的底层支架拆除时间，应根据连续支模的楼层间荷载 分配和混凝土强度的增长情况确定。 4.5.5快拆支架体系的支架立杆间距不应大于2m。拆模时，应保留立杆并顶托 支承楼板，拆模时的混凝土强度可按本规范表4.5.2中构件跨度为2m的规定确 定。 4.5.6后张预应力混凝土结构构件，侧模宜在预应力筋张拉前拆除；底模支架不 应在结构构件建立预应力前拆除。 4.5.7拆下的模板及支架杆件不得抛扔，应分散堆放在指定地点，并应及时清运 4.5.8模板拆除后应将其表面清理干净，对变形和损伤部位应进行修复，

4.6.1模板、支架杆件和连接件的进场检查，应符合下列规定： 1模板表面应平整；胶合板模板的胶合层不应脱胶翘角；支架杆件应平直， 应无严重变形和锈蚀；连接件应无严重变形和锈蚀，并不应有裂纹； 2模板的规格和尺寸，支架杆件的直径和壁厚，及连接件的质量，应符合 设计要求； 3施工现场组装的模板，其组成部分的外观和尺寸，应符合设计要求； 4必要时，应对模板、支架杆件和连接件的力学性能进行抽样检查； 5应在进场时和周转使用前全数检查外观质量。 4.6.2模板安装后应检查尺寸偏差。固定在模板上的预理埋件、预留孔和预留洞 应检查其数量和尺寸。 4.6.3采用扣件式钢管作模板支架时，质量检查应符合下列规定 1梁下支架立杆间距的偏差不宜大于50mm，板下支架立杆间距的偏差不宜 大于100mm；水平杆间距的偏差不宜大于50mm。 2应检查支架顶部承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接的扣件数量，采 用双扣件构造设置的抗滑移扣件，其上下应顶紧，间隙不应大于2mm。 3支架顶部承受模板荷载的水平杆与支架立杆连接的扣件紧力矩，不应 小于40N·m：且不应大于65N·m支架每步双向水平杆应与立杆扣接，不得

缺失。 4.6.4采用碗扣式、盘扣式或盘销式钢管架作模板支架时，质量检查应符合下 规定： 1插入立杆顶端可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度，不应超过650mm； 2水平杆杆端与立杆连接的碗扣、插接和盘销的连接状况，不应松脱； 3按规定设置的竖向和水平斜撑。

5.1.1钢筋工程宜采用专业化生产的成型钢筋。 5.1.2钢筋连接方式应根据设计要求和施工条件选用。 5.1.3当需要进行钢筋代换时，应办理设计变更文件。

5.2.1钢筋的性能应符合国家现行有关标准的规定。常用钢筋的公称直径、公称 载面面积、计算截面面积及理论重量应符合本规范附录B的规定。 5.2.2对有抗震设防要求的结构，其纵向受力钢筋的性能应满足设计要求；当设 计无具体要求时，对按一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构件（含梯段） 中的纵向受力普通钢筋应采用HRB335E、HRB400E、HRB500E、HRBF335E、 HRBF400E或HRBF500E钢筋，其强度和最大力下总伸长率的实测值应符合下 列规定： 1钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25； 2钢筋的屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.30； 3钢筋的最大力下总伸长率不应小于9%。 5.2.3施工过程中应采取防止钢筋混淆、锈蚀或损伤的措施。 5.2.4施工中发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应 亭止使用该批钢筋，并对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验

5.3.1钢筋加工前应将表面清理干净。表面有颗粒状、片状老锈或有损伤的钢筋 不得使用。 5.3.2钢筋加工宜在常温状态下进行，加工过程中不应对钢筋进行加热。钢筋应 次弯折到位。 5.3.3钢筋宜采用机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直。当采用机械设备

5.3.1钢筋加工前应将表面清理干净。表面有颗粒状、片状老锈或有损伤的钢筋 不得使用。 5.3.2钢筋加工宜在常温状态下进行，加工过程中不应对钢筋进行加热。钢筋应 一次弯折到位。 5.3.3钢筋宜采用机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直。当采用机械设备

周直时，调直设备不应其有延伸功能。当采用冷拉方法调直时，HPB300光圆 钢筋的冷拉率不宜大于4%；HRB335、HRB400、HRB500、HRBF335、HRBF400、 HRBF500及RRB400带肋钢筋的冷拉率，不宜大于1%。钢筋调直过程中不应 损伤带肋钢筋的横肋。调直后的钢筋应平直，不应有局部弯折。 5.3.4钢筋弯折的弯弧内直径应符合下列规定： 1光圆钢筋，不应小于钢筋直径的2.5倍； 2335MPa级、400MPa级带肋钢筋，不应小于钢筋直径的4倍： 3500MPa级带肋钢筋，当直径为28mm以下时不应小于钢筋直径的6倍， 直径为28mm及以上时不应小于钢筋直径的7倍； 4位于框架结构的顶层端节点处的梁上部纵向钢筋和柱外侧纵向钢筋，在 节点角部弯折处，当钢筋直径为28mm以下时不宜小于钢筋直径的12 倍，钢筋直径为28mm及以上时不宜小于钢筋直径的16倍； 5箍筋弯折处尚不应小于纵向受力钢筋直径；箍筋弯折处纵向受力钢筋为 搭接钢筋或并筋时，应按钢筋实际排布情况确定箍筋弯弧内直径 5.3.5纵向受力钢筋的弯折后平直段长度应符合设计要求及现行国家标准《混凝 土结构设计规范》GB50010的有关规定。光圆钢筋末端作180°弯钩时，弯钩 的弯折后平直段长度不应小于钢筋直径的3倍， 5.3.6箍筋、拉筋的末端应按设计要求作弯钩，并应符合下列规定： 1对一般结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于90°，弯折后平直段 长度不应小于箍筋直径的5倍；对有抗震设防及设计有专门要求的结构 构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于135°，弯折后平直段长度不应小 于箍筋直径的10倍和75mm两者之中的较大值； 2圆形箍筋的搭接长度不应小于其受拉锚固长度，且两末端均应作不小于 135°弯钩，弯折后平直段长度对一般结构构件不应小于箍筋直径的5 倍，对有抗震设防要求的结构构件不应小于箍筋直径的10倍和75mm 两者之中的较大值： 3拉筋用作梁、柱复合箍筋中单肢箍筋或梁腰筋间拉结钢筋时，两端弯钩 的弯折角度均不应小于135°，弯折后平直段长度应符合本条第1款对 箍筋的有关规定；拉筋用作剪力墙、楼板等构件中拉结筋时，两端弯钩

可采用一端135°另一端90°，弯折后平直段长度不应小于拉筋直径的5 倍。 5.3.7焊接封闭箍筋宜采用闪光对焊，也可采用气压焊或单面搭接焊，并宜采用 专用设备进行焊接。焊接封闭箍筋下料长度和端头加工应按焊接工艺确定。焊 接封闭箍筋的焊点设置，应符合下列规定： 1每个箍筋的焊点数量应为1个，焊点宜位于多边形箍筋中的某边中部 且距箍筋弯折处的位置不宜小于100mm； 2矩形柱箍筋焊点宜设在柱短边，等边多边形柱箍筋焊点可设在任一边 不等边多边形柱箍筋焊点应位于位于不同边上； 3梁箍筋焊点应设置在顶边或底边。 5.3.8当钢筋采用机械锚固措施时，钢筋锚固端的加工应符合国家现行相关标准的规定。 采用钢筋锚固板时，应符合现行行业标准《钢筋锚固板应用技术规程》JGJ256的有关规定

5.4.1钢筋的接头宜设置在受力较小处；有抗震设防要求的结构中，梁端、柱端 箍筋加密区范围内不宜设置钢筋接头，且不应进行钢筋搭接。同一纵向受力钢 筋不宜设置两个或两个以上的接头。接头末端至钢筋弯起点的距离，不应小于 钢筋直径的10倍

5.4.2钢筋机械连接施工应符合下列规定：

1加工钢筋接头的操作人员应经专业培训合格后上岗，钢筋接头的加工应 经工艺检验合格后方可进行。 2机械连接接头的混凝土保护层厚度宜符合现行国家标准《混凝土结构设 计规范》GB50010中受力钢筋的混凝土保护层最小厚度规定，且不得 小于15mm。接头之间的横向净间距不宜小于25mm。 3螺纹接头安装后应使用专用扭力手校核拧紧扭力矩。挤压接头压痕直 径的波动范围应控制在允许波动范围内，并使用专用量规进行检验。 4机械连接接头的适用范围、工艺要求、套筒材料及质量要求应符合现行 行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ107的有关规定。 4.3钢筋焊接施工应符合下列规定：

1从事钢筋焊接施工的焊工应持有钢筋焊工考试合格证，并应按照合格证 规定的范围上岗操作。 2在钢筋工程焊接施工前，参与该项工程施焊的焊工应进行现场条件下的 焊接工艺试验，经试验合格后，方可进行焊接。焊接过程中，如果钢筋 牌号、直径发生变更，应再次进行焊接工艺试验。工艺试验使用的材料、 设备、辅料及作业条件均应与实际施工一致。 3细晶粒热轧钢筋及直径大于28mm的普通热轧钢筋，其焊接参数应经过 试验确定；余热处理钢筋不宜焊接。 4电渣压力焊只应使用于柱、墙等构件中竖向受力钢筋的连接。 5钢筋焊接接头的适用范围、工艺要求、焊条及焊剂选择、焊接操作及质 量要求等应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规 定。 4.4当纵向受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，接头设置应符合下列规 三： 1同一构件内的接头宜相互错开。 2接头连接区段的长度为35d，且不应小于500mm，凡接头中点位于该连 接区段长度内的接头均应属于同一连接区段；其中d为相互连接两根钢 筋中较小直径。 3同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率为该区段内有接头的 纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值；纵向受力 钢筋的接头面积百分率应符合下列规定。 1）受拉接头，不宜大于50%；受压接头，可不受限制； 2）板、墙、柱中受拉机械连接接头，可根据实际情况放宽；装配式混 疑土结构构件连接处受拉接头，可根据实际情况放宽： 3）直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接；当采用机械连接 寸，不应超过50%。

1 从事钢筋焊接施工的焊工应持有钢筋焊工考试合格证，并应按照合格证 规定的范围上岗操作。 2在钢筋工程焊接施工前，参与该项工程施焊的焊工应进行现场条件下的 焊接工艺试验，经试验合格后，方可进行焊接。焊接过程中，如果钢筋 牌号、直径发生变更，应再次进行焊接工艺试验。工艺试验使用的材料、 设备、辅料及作业条件均应与实际施工一致。 3细晶粒热轧钢筋及直径大于28mm的普通热轧钢筋，其焊接参数应经过 试验确定；余热处理钢筋不宜焊接。 4电渣压力焊只应使用于柱、墙等构件中竖向受力钢筋的连接 5钢筋焊接接头的适用范围、工艺要求、焊条及焊剂选择、焊接操作及质 量要求等应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规

2接买连接区段的长度应为1.3倍搭接长度，凡接买中点位于该连接区段 长度内的接头均应属于同一连接区段；搭接长度可取相互连接两根钢筋 中较小直径计算。纵向受力钢筋最小搭接长度应符合本规范附录C的 规定。 3同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积白分率为该区段内有接头的 纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值（图 5.4.5）；纵向受压钢筋的接头面积百分率可不受限制；纵向受力钢筋的 接头面积百分率应符合下列规定： 1）梁类、板类及墙类构件，不宜超过25%，基础筱板不宜超过50%； 2）柱类构件，不宜超过50%： 3）当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于 50%；对其他构件，可根据实际情况适当放宽

5钢筋绑扎搭接接头连接区段及接头面积百分

注：图中所示搭接接头同一连接区段内的搭接钢筋为两根 当各钢筋直径相同时，接头面积百分率为50%。 5.4.6在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内应按设计要求配置箍筋 并应符合下列规定： 1箍筋直径不应小于搭接钢筋较大直径的25%； 2受拉搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大 于100mm; 3受压搭接区段的箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的10倍，且不应 大于200mm； 4当柱中纵向受力钢筋直径大于25mm时，应在搭接接头两个端面外 100mm范围内各设置二个箍筋，其间距宜为50mm。

5.4.7钢筋绑扎应符合下列规定：

5.4.7钢筋绑扎应符合下列规定： 1钢筋的绑扎搭接接头应在接头中心和两端用铁丝扎牢； 2墙、柱、梁钢筋骨架中各垂直面钢筋网交叉点应全部扎牢；板上部钢筋 网的交叉点应全部扎牢，底部钢筋网除边缘部分外可间隔交错扎牢； 3梁、柱的箍筋弯钩及焊接封闭箍筋的对焊点应沿纵向受力钢筋方向错开 设置。 4构造柱纵向钢筋宜与承重结构同步绑扎； 5梁及柱中箍筋、墙中水平分布钢筋、板中钢筋距构件边缘的起始距离宜 为50mm。 5.4.8构件交接处的钢筋位置应符合设计要求。当设计无具体要求时，应保证主 要受力构件和构件中主要受力方向的钢筋位置。框架节点处梁纵向受力钢筋宜 置放在柱纵向钢筋内侧；当主次梁底部标高相同时，次梁下部钢筋应放在主梁 下部钢筋之上；剪力墙中水平分布钢筋宜放在外侧，并宜在墙端弯折锚固。 5.4.9钢筋安装应采用定位件固定钢筋的位置，并宜采用专用定位件。定位件应 具有足够的承载力、刚度、稳定性和耐久性。定位件的数量、间距和固定方式 应能保证钢筋的位置偏差符合国家现行有关标准的规定。混凝土框架梁、柱保 护层内，不宜采用金属定位件。 5.4.10钢筋安装过程中，因施工操作需要而对钢筋进行焊接时，应符合现行行 业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的有关规定。 5.4.11采用复合箍筋时，箍筋外围应封闭。梁类构件复合箍筋内部，宜选用封 闭箍筋，奇数肢也可采用单肢箍筋；柱类构件复合箍筋内部可部分采用单肢箍 筋。

5.5.1钢筋进场质量检查应符合下列规定： 1应检查钢筋的质量证明文件： 2应按国家现行有关标准的规定抽样检验屈服强度、抗拉强度、伸长率 弯曲性能及单位长度重量偏差：

3经产品认证符合要求的钢筋，其检验批量可扩大一倍。在同一工程中， 同一厂家、同一牌号、同一规格的钢筋连续三次进场检验均一次检验合格时， 其后的检验批量可扩大一倍； 4钢筋的外观质量： 5当无法准确判断钢筋品种、牌号时，应增加化学成分、晶粒度等检验项 目。 5.5.2成型钢筋进场时，应检查成型钢筋的质量证明文件、成型钢筋所用材料的 检验质量证明文件及检验报告，并应抽样检验成型钢筋的屈服强度、抗拉强度、 伸长率和重量偏差。检验批量可由合同约定，同一工程、同一原材料来源、同 组生产设备生产的成型钢筋，检验批量不宜大于30t。 5.5.3钢筋调直后，应检查力学性能和单位长度重量偏差。但采用无延伸功能的 机械设备调直的钢筋，可不进行本条规定的检查。 5.5.4钢筋加工后，应检查尺寸偏差；钢筋安装后，应检查品种、级别、规格、 数量及位置

5.5.5钢筋连接施工的质量检查应符合下死

1钢筋焊接和机械连接施工前均应进行工艺检验。机械连接应检查有效的 型式检验报告。 2钢筋焊接接头和机械连接接头应全数检查外观质量，搭接连接接头应抽 检搭接长度。 3螺纹接头应抽检拧紧扭矩值。 4钢筋焊接施工中，焊工应及时自检。当发现焊接缺陷及异常现象时，应 查找原因，并采取措施及时消除。 5施工中应检查钢筋接头百分率。 6应按现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收 现程》JGJ18的有关规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能检 验。

6.1.1预应力工程应编制专项施工方案。必要时，施工单位应根据设计文件进行 深化设计。 6.1.2预应力工程施工应根据环境温度采取必要的质量保证措施，并应符合下列 规定： 1当工程所处环境温度低于一15°C时，不宜进行预应力筋张拉； 2当工程所处环境温度高于35℃C或日平均环境温度连续5日低于5°℃时， 不宜进行灌浆施工；当在环境温度高于35°℃或日平均环境温度连续5日低于 5°℃条件下进行灌浆施工时，应采取专门的质量保证措施。 6.1.3当预应力筋需要代换时，应进行专门计算，并应经原设计单位确认

6.2.1预应力筋的性能应符合国家现行有关标准的规定。常用预应力筋的公称直 径、公称截面面积、计算截面面积及理论重量应符合本规范附录B的规定 6.2.2预应力筋用锚具、夹具和连接器的性能应符合现行国家标准《预应力筋用 锚具、夹具和连接器》GB/T14370的规定，其应用应符合现行行业标准《预应 力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85的规定 6.2.3后张预应力成孔管道的性能应符合国家现行有关标准的规定。 6.2.4预应力工程材料在运输、存放、加工、安装过程中，应采取防止其损伤、 锈蚀或污染的措施，并应符合下列规定： 1有粘结预应力筋展开后应平顺，不应有弯折，表面不应有裂纹、小刺、 机械损伤、氧化铁皮和油污等； 2预应力筋用锚具、夹具、连接器和锚垫板表面应无污物、锈蚀、机械损 伤和裂纹： 3无粘结预应力筋护套应光滑、无裂纹、无明显褶皱； 4后张预应力用成孔管道内外表面应清洁，无锈蚀，不应有油污、孔洞和

不规则的褶皱，咬口不应有开裂或脱落，

6.3.1预应力筋的下料长度应经计算确定，并应采用砂轮锯或切断机等机械方法 切断。预应力筋制作或安装时，不应用作接地线，并应避免焊渣或接地电火花 的损伤。 6.3.2无粘结预应力筋在现场搬运和铺设过程中，不应损伤其塑料护套。当出现 轻微破损时，应及时采用防水胶带封闭；严重破损的不得使用。 6.3.3钢绞线挤压锚具应采用配套的挤压机制作，挤压操作的油压最大值应符合 使用说明书的规定。采用的摩擦衬套应沿挤压套简全长均匀分布；挤压完成后， 预应力筋外端露出挤压套筒不应少于1mm。 6.3.4钢绞线压花锚具应采用专用的压花机制作成型，梨形头尺寸和直线锚固段 长度不应小于设计值。

6.3.5钢丝镦头及下料长度偏差应符合下列规定：

1镦头的头型直径不宜小于钢丝直径的1.5倍，高度不宜小于钢丝直径； 2镦头不应出现横向裂纹； 3当钢丝束两端均采用镦头锚具时，同一束中各根钢丝长度的极差不应大 于钢丝长度的1/5000，且不应大于5mm。当成组张拉长度不大于10m的钢丝时， 同组钢丝长度的极差不得大于2mm。 6.3.6成孔管道的连接应密封，并应符合下列规定： 1圆形金属波纹管接长时，可采用大一规格的同波型波纹管作为接头管， 接头管长度可取其内径的3倍，且不宜小于200mm，两端旋入长度宜相等，且 接头两端应采用防水胶带密封： 2塑料波纹管接长时，可采用塑料焊接机热熔焊接或采用专用连接管： 3钢管连接可采用焊接连接或套筒连接， 6.3.7预应力筋或成孔管道应按设计规定的形状和位置安装，并应符合下列规 定： 1预应力筋或成孔管道应平顺，并与定位钢筋绑扎牢固。定位钢筋直径不 宜小于10mm，间距不宜大于1.2m，板中无粘结预应力筋的定位间距可适当放

宽，扁形管道、塑料波纹管或预应力筋曲线曲率较大处的定位间距，宜适当缩 小。 2凡施工时需要预先起拱的构件，预应力筋或成孔管道宜随构件同时起 拱。 3预应力筋或成孔管道控制点竖向位置充许偏差应符合表6.3.7的规定

1先张法预应力筋之间的净间距，不宜小于预应力筋的公称直径或等效直 径的2.5倍和混凝土粗骨料最大粒径的1.25倍，且对预应力钢丝、三股钢绞线 和七股钢绞线分别不应小于15mm、20mm和25mm。当混凝土振捣密实性有可 靠保证时，净间距可放宽至粗骨料最大粒径的1.0倍； 2对后张法预制构件，孔道之间的水平净间距不宜小于50mm，且不宜小 于粗骨料最大粒径的1.25倍；孔道至构件边缘的净间距不宜小于30mm，且不 宜小于孔道外径的50% 3在现浇混凝土梁中，曲线孔道在竖直方向的净间距不应小于孔道外径， 水平方向的净间距不宜小于孔道外径的1.5倍，且不应小于粗骨料最大粒径的 1.25倍；从孔道外壁至构件边缘的净间距，梁底不宜小于50mm，梁侧不宜小 于40mm；裂缝控制等级为三级的梁，从孔道外壁至构件边缘的净间距，梁底 不宜小于60mm，梁侧不宜小于50mm； 4预留孔道的内径宜比预应力束外径及需穿过孔道的连接器外径大 6mm~15mm，且孔道的截面积宜为穿入预应力束截面积的3~4倍； 5当有可靠经验并能保证混凝土浇筑质量时，预应力孔道可水平并列贴紧 布置，但每一并列束中的孔道数量不应超过2个； 6板中单根无粘结预应力筋的水平间距不宜大于板厚的6倍，且不宜大于 1m；带状束的无粘结预应力筋根数不宜多于5根，束间距不宜大于板厚的12 倍，且不宜大于2.4m； 7梁中集束布置的无粘结预应力筋，束的水平净间距不宜小于50mm，

至构件边缘的净间距不宜小于40mm。 6.3.9预应力孔道应根据工程特点设置排气孔、泌水孔及灌浆孔，排气孔可兼作 泌水孔或灌浆孔，并应符合下列规定： 1当曲线孔道波峰和波谷的高差大于300mm时，应在孔道波峰设置排气 孔，排气孔间距不宜大于30m； 2当排气孔兼作泌水孔时，其外接管伸出构件顶面高度不宜小于300mm。 6.3.10锚垫板、局部加强钢筋和连接器应按设计要求的位置和方向安装牢固 并应符合下列规定： 1锚垫板的承压面应与预应力筋或孔道曲线未端的切线垂直。预应力筋曲 线起始点与张拉锚固点之间的直线段最小长度应符合表6.3.10的规定； 2采用连接器接长预应力筋时，应全面检查连接器的所有零件，并应按产 品技术手册要求操作： 3内埋式固定端锚垫板不应重叠，锚具与锚垫板应贴紧

.10预应力筋曲线起始点与张拉锚固点之间直

6.3.11后张法有粘结预应力筋穿人扎道及其防护，应符合下列规定： 1对采用蒸汽养护的预制构件，预应力筋应在蒸汽养护结束后穿入孔道 2预应力筋穿入孔道后至孔道灌浆的时间间隔不宜过长，当环境相对湿 大于60%或处于近海环境时，不宜超过14d；当环境相对湿度不大于60 时，不宜超过28d； 3当不能满足本条第2款的规定时，宜对预应力筋采取防锈措施。 6.3.12预应力筋等安装完成后，应做好成品保护工作。 6.3.13当采用减摩材料降低孔道摩擦阻力时，应符合下列规定： 1 减摩材料不应对预应力筋、成孔管道及混凝土产生不利的影响； 2灌浆前应将减摩材料清除干净

.1预应力筋张拉前，应进行下列准备工作

1计算张拉力和张拉伸长值，根据张拉设备标定结果确定油泵压力表读 数； 2根据工程需要搭设安全可靠的张拉作业平台； 3清理锚垫板和张拉端预应力筋，检查锚垫板后混凝土的密实性。 6.4.2预应力筋张拉设备及压力表应定期维护和标定。张拉设备和压力表应配套 标定和使用，标定期限不应超过半年。当使用过程中出现反常现象或张拉设备 检修后，应重新标定。 注：1压力表的量程应大于张拉工作压力读值，压力表的精确度等级不应低于1.6级； 2标定张拉设备用的试验机或测力计的测力示值不确定度，不应大于1.0%； 3张拉设备标定时，千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致， 6.4.3施加预应力时，混凝土强度应符合设计要求，且同条件养护的混凝土立方 体抗压强度，应符合下列规定： 1不应低于设计混凝土强度等级值的75%； 2采用消除应力钢丝或钢绞线作为预应力筋的先张法构件，尚不应低于 30MPa; 3不应低于锚具供应商提供的产品技术手册要求的混凝土最低强度要求； 4对后张法预应力梁和板，现浇结构混凝土的龄期分别不宜小于7d和5d。 注：为防止混凝土早期裂缝而施加预应力时，可不受本条的限制，但应满足局部受压 承载力的要求。 6.4.4预应力筋的张拉控制应力应符合设计及专项施工方案的要求。当施工中需 要超张拉时，调整后的张拉控制应力应符合下列规定：

月陈纳 钢纹线 Oconi 2中强度预应力钢丝 Ocon 3预应力螺纹钢筋 Ocon 6.4.5采用应力控制方法张拉时，应校核最

C copi 0.80./ .copz 0.75 f C.conp; 0.90 f

式中：m 顶应力肋张拉控制应力； 6.4.5采用应力控制方法张拉时，应校核最大张拉力下预应力筋伸长值。实测伸

长值与计算伸长值的偏差不应控制在土6%之内，否则应查明原因并采取措施后 再张拉。必要时，宜进行现场扎道摩擦系数测定，并可根据实测结果调整张拉 控制力。预应力筋张拉伸长值的计算和实测值的确定及孔道摩擦系数的测定， 可分别按本规范附录D、附录E的规定执行。 6.4.6预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，并应符合下列规定： 1应根据结构受力特点、施工方便及操作安全等因素确定张拉顺序： 2预应力筋张拉宜符合均匀、对称的原则张拉； 3现浇预应力混凝土楼盖，宜先张拉楼板、次梁的预应力筋，后张拉主梁 的预应力筋； 4对预制屋架等平卧叠浇构件，应从上而下逐榻张拉。 6.4.7后张预应力筋应根据设计和专项施工方案的要求采用一端或两端张拉。采 用两端张拉时，宜两端同时张拉，也可一端先张拉锚固，另一端补张拉。当设 计无具体要求时，应符合下列规定： 1有粘结预应力筋长度不大于20m时，可一端张拉，大于20m时，宜两 端张拉；预应力筋为直线形时，一端张拉的长度可延长至35m； 2无粘结预应力筋长度不大于40m时，可一端张拉，大于40m时，宜两 端张拉。 6.4.8后张有粘结预应力筋应整束张拉。对直线形或平行编排的有粘结预应力钢 绞线束，当能确保各根钢绞线不受叠压影响时，也可逐根张拉。 6.4.9预应力筋张拉时，应从零拉力加载至初拉力后，量测伸长值初读数，再以 均匀速率加载至张拉控制力。塑料波纹管内的预应力筋，张拉力达到张拉控制 力后宜持荷2min5min。 6.4.10预应力筋张拉中应避免预应力筋断裂或滑脱。当发生断裂或滑脱时，应 符合下列规定： 1对后张法预应力结构构件，断裂或滑脱的数量严禁超过同一截面预应力 筋总根数的3%，且每束钢丝不得超过一丝；对多跨双向连续板，其同一截面应 按每跨计算； 2对先张法预应力构件，在浇筑混凝土前发生断裂或滑脱的预应力筋必须 更换。

5.4.11错固阶段张拉端预应力筋的内缩量应符合设计要求。当设计无具体要求 时，应符合表 6.4.11 的规定

张拉端预应力筋的内缩量

长法预应力筋的放张顺序，应符合下列规定

1宜采取缓慢放张工艺进行逐根或整体放张； 2对轴心受压构件，所有预应力筋宜同时放张： 3对受弯或偏心受压的构件，应先同时放张预压应力较小区域的预应力 筋，再同时放张预压应力较大区域的预应力筋； 4当不能按本条第1~3款的规定放张时，应分阶段、对称、相互交错放张； 5放张后，预应力筋的切断顺序，宜从张拉端开始逐次切向另一端。 6.4.13后张法预应力筋张拉锚固后，如遇特殊情况需卸锚时，应采用专门的设 备和工具。 6.4.14预应力筋张拉或放张时，应采取有效的安全防护措施，预应力筋两端正 前方不得站人或穿越。 6.4.15预应力筋张拉时，应对张拉力、压力表读数、张拉伸长值、锚固回缩值 及异常情况等做出详细记录，

6.5.1后张法有粘结预应力筋张拉完毕并经检查合格后，应尽早进行孔道灌浆 孔道内水泥浆应饱满、密实。 6.5.2后张法预应力筋锚固后的外露多余长度，宜采用机械方法切割，也可采用 氧一乙炔焰切割，其外露长度不宜小于预应力筋直径的1.5倍，且不应小于 30mm。

6.5.3孔道灌浆前应进行下列准备工作：

应确认孔道、排气兼泌水管及灌浆孔畅通：对预埋管成型孔道，可采用压

缩空气清孔； 2应采用水泥浆、水泥砂浆等材料封闭端部锚具缝隙，也可采用封锚罩封闭 外露锚具； 3采用真空灌浆工艺时，应确认孔道系统的密封性。 6.5.4配制水泥浆用水泥、水及外加剂除应符合国家现行有关标准的规定外，尚 应符合下列规定： 1宜采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥； 2拌合用水和掺加的外加剂中不应含有对预应力筋或水泥有害的成分； 3外加剂应与水泥作配合比试验并确定掺量。 6.5.5灌浆用水泥浆的性能应符合下列规定： 1采用普通灌浆工艺时，稠度宜控制在12s～20s，采用真空灌浆工艺时， 稠度宜控制在18s～25s： 2水灰比不应大于0.45； 33h自由泌水率宜为0，且不应大于1%，泌水应在24h内全部被水泥浆 吸收； 424h自由膨胀率，采用普通灌浆工艺时不应大于6%；采用真空灌浆工 艺时不应大于3%； 5水泥浆中氯离子含量不应超过水泥重量的0.06%； 628d标准养护的边长为70.7mm的立方体水泥浆试块抗压强度不应低于 30MPa。 7稠度、泌水率及自由膨胀率的试验方法应符合现行国家标准《预应力孔 道灌浆剂》GB/T25182的规定。 注：1一组水泥浆试块由6个试块组成； 2抗压强度为一组试块的平均值，当一组试块中抗压强度最大值或最小值与平均值 相差超过20%时，应取中间4个试块强度的平均值 6.5.6灌浆用水泥浆的制备及使用，应符合下列规定： 1水泥浆宜采用高速搅拌机进行搅拌，搅拌时间不应超过5min； 2水泥浆使用前应经筛孔尺寸不大于1.2mmx1.2mm的筛网过滤： 3搅拌后不能在短时间内灌入孔道的水泥浆，应保持缓慢搅动； 4水泥浆应在初凝前灌入孔道，搅拌后至灌浆完毕的时间不宜超过

6.5.7灌浆施工应符合下列规定

6.5.7灌浆施工应付合下列规定： 1宜先灌注下层孔道，后灌注上层孔道； 2灌浆应连续进行，直至排气管排除的浆体稠度与注浆孔处相同且无气泡 后，再顺浆体流动方向依次封闭排气孔；全部出浆口封闭后，宜继续加压 0.5MPa～0.7MPa，并稳压1min2min后封闭灌浆口； 3当泌水较大时，宜进行二次灌浆和对泌水孔进行重力补浆； 4因故中途停止灌浆时，应用压力水将未灌注完孔道内已注入的水泥浆冲 洗干净。 6.5.8真空辅助灌浆时，孔道抽真空负压宜稳定保持为0.08MPa～0.10MPa 6.5.9孔道灌浆应填写灌浆记录。 .5.10外露错具及预应力筋应按设计要求采取可靠的保护措施

6.6.1预应力工程材料进场检查应符合下列规定： 1应检查规格、外观、尺寸及其质量证明文件： 2应按现行国家有关标准的规定进行力学性能的抽样检验： 3经产品认证符合要求的产品，其检验批量可扩大一倍；在同一工程中， 同一厂家、同一品种、同一规格的产品连续三次进场检验均一次检验合格时， 其后的检验批量可扩大一倍。 6.6.2预应力筋的制作应进行下列检查： 1采用镦头锚时的钢丝下料长度； 2钢丝镦头外观、尺寸及头部裂纹； 3挤压锚具制作时挤压记录和挤压锚具成型后锚具外预应力筋的长度； 4钢绞线压花锚具的梨形头尺寸。 6.6.3预应力筋、预留孔道、锚垫板和锚固区加强钢筋的安装应进行下列检查

6.6.1预应力工程材料进场检查应符合下列规定： 1应检查规格、外观、尺寸及其质量证明文件： 2应按现行国家有关标准的规定进行力学性能的抽样检验： 3经产品认证符合要求的产品，其检验批量可扩大一倍；在同一工程中， 司一厂家、同一品种、同一规格的产品连续三次进场检验均一次检验合格时 其后的检验批量可扩大一倍

6.6.2预应力筋的制作应进行下列检查：

1采用镦头锚时的钢丝下料长度： 2钢丝头外观、尺寸及头部裂纹； 3挤压锚具制作时挤压记录和挤压锚具成型后锚具外预应力筋的长度 4钢绞线压花锚具的梨形头尺寸。 5.6.3预应力筋、预留孔道、锚垫板和锚固区加强钢筋的安装应进行下列检查： 2 预应力筋的外观、品种、级别、规格、数量和位置等： 3预留孔道的外观、规格、数量、位置、形状以及灌浆孔、排气兼泌水孔 等：

3锚垫板和局部加强钢筋的外观、品种、级别、规格、数量和位置等； 4预应力筋锚具和连接器的外观、品种、规格、数量和位置等。 6.6.4预应力筋张拉或放张应进行下列检查： 1预应力筋张拉或放张时的同条件养护混凝土试块的强度； 2预应力筋张拉记录； 3先张法预应力筋张拉后与设计位置的偏差。 5.6.5灌浆用水泥浆及灌浆应进行下列检查： 1配合比设计阶段检查稠度、泌水率、自由膨胀率、氯离子含量好试块强 度； 2现场搅拌后检查稠度、泌水率，并根据验收规定检查试块强度； 3灌浆质量检查灌浆记录。 6.6.6封锚应进行下列检查： 1 锚具外的预应力筋长度； 2凸出式封锚端尺寸： 3封锚的表面质量。

7.1.1混凝土结构施工宜采用预拌混凝土。 7.1.2混凝土制备应符合下列规定： 1预拌混凝土应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB14902的规定： 2现场搅拌混凝土宜采用具有自动计量装置的设备集中搅拌； 3当不具备本条第1、2款规定的条件时，应采用符合现行国家标准《混凝 土搅拌机》GB/T9142的搅拌机进行搅拌，并应配备计量装置。 7.1.3混凝土运输应符合下列规定： 1混凝土宜采用搅拌运输车运输，运输车辆应符合国家现行有关标准的规 定； 2运输过程中应保证混凝土拌合物的均匀性和工作性； 3应采取保证连续供应的措施，并应满足现场施工的需要。

7.1.1混凝土结构施工宜采用预拌混凝士

7.1.2混凝土制备应符合下列规定：

7.2.2水泥的选用应符合下列规定：

1水泥品种与强度等级应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定： 2普通混凝土宜选用通用硅酸盐水泥；有特殊需要时灌注桩标准规范范本，也可选用其他品种 水泥； 3对于有抗渗、抗冻融要求的混凝土，宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水 泥； 4处于潮湿环境的混凝土结构，当使用碱活性骨料时，宜采用低碱水泥 7.2.3粗骨料宜选用粒形良好、质地坚硬的洁净碎石或卵石，并应符合下列规定 1粗骨料最大粒径不应超过构件截面最小尺寸的1/4，且不应超过钢筋最 小净间距的3/4；对实心混凝土板，粗骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/3，且 不应超过40mm：

2粗骨料宜采用连续粒级，也可用单粒级组合成满足要求的连续粒级； 3含泥量、泥块含量指标应符合本规范附录F的规定。 7.2.4细骨料宜选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的天然砂或机制砂，并应符 合下列规定： 1细骨料宜选用1区中砂。当选用1区砂时，应提高率，并应保持足破 的胶凝材料用量，同时应满足混凝土的工作性要求；当采用Ⅲ区砂时，宜适当 降低砂率： 2混凝土细骨料中氯离子含量，对钢筋混凝土，按干砂的质量百分率计算 不得大于0.06%；对预应力混凝土，按干砂的质量百分率计算不得大于0.02%： 3含泥量、泥块含量指标应符合本规范附录F的规定： 4海砂应符合现行行业标准《海砂混凝土应用技术规范》JGJ206的规定 7.2.5强度等级为C60及以上的混凝土所用骨料，除应符合本规范第7.2.3和 7.2.4条的规定外，尚应符合下列规定： 1粗骨料压碎指标的控制值应经试验确定： 2粗骨料最大粒径不宜大于25mm，针片状颗粒含量不应大于8.0%，含 泥量不应大于0.5%，泥块含量不应大于0.2%； 3细骨料细度模数宜控制为2.6~3.0，含泥量不应大于2.0%，泥块含量不 应大于0.5%。 7.2.6对于有抗渗、抗冻融或其他特殊要求的混凝土，宜选用连续级配的粗骨料 最大粒径不宜大于40mm，含泥量不应大于1.0%，泥块含量不应大于0.5%；所 用细骨料含泥量不应大于3.0%，泥块含量不应大于1.0%。 7.2.7矿物掺合料的选用应根据设计、施工要求以及工程所处环境条件确定，其 掺量应通过试验确定。 7.2.8外加剂的选用应根据设计、施工要求、混凝土原材料性能以及工程所处理 境条件等因素通过试验确定，并应符合下列规定： 1当使用碱活性骨料时，由外加剂带入的碱含量（以当量氧化钠计）不宜 超过1.0kg/m，混凝土总碱含量尚应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范 GB50010等的有关规定；

7.2.9混凝土拌合及养护用水，应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63 的有关规定。 7.2.10未经处理的海水严禁用于钢筋混凝土结构和预应力混凝土结构中混凝土 的拌制和养护。 7.2.11原材料进场后，应按种类、批次分开贮存与堆放，应标识明晰，并应符 合下列规定： 1散装水泥、矿物掺合料等粉体材料，应采用散装罐分开储存；袋装水泥 矿物掺合料、外加剂等，应按品种、批次分开码垛堆放，并应采取防雨、防潮 措施，高温季节应有防晒措施。 2骨料应按品种、规格分别堆放，不得混入杂物，并应保持洁净和颗粒级 配均匀。骨料堆放场地的地面应做硬化处理，并应采取排水、防尘和防雨等措 施； 3液体外加剂应放置于阴凉干燥处，应防止日晒、污染、浸水，使用前应 搅拌均匀；如有离析、变色等现象，应经检验合格后再使用，

7.3.1混凝土配合比设计应经试验确定，并应符合下列规定： 1应在满足混凝强度、耐久性和工作性要求的前提下，减少水泥和水的 用量； 2当有抗冻、抗渗、抗氯离子侵蚀和化学腐蚀等耐久性要求时，尚应符合 现行国家标准《混凝土结构耐久性设计规范》GB/T50476的有关规定； 3应分析环境条件对施工及工程结构的影响； 4试配所用的原材料应与施工实际使用的原材料一致。 7.3.2混凝土的配制强度应按下列规定计算： 1当设计强度等级小于C60时，配制强度应按下式确定：

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混凝土的强度标准差（MPa），应按本规范第7.3.3条确定。 当设计强度等级不低于C60时电缆标准规范范本，配制强度应按下式确定：