由学母PN和无因次数学组合而成，表示管道元件名义压力 等级的一种标记方法。

.1.2管道元件公称尺寸（D）

由学母DN和无因次整数数学组合而成，表示管道元件规格 尺寸的一种标记方法

暖通标准规范范本2.1.3工业金属管道

industrialmetallicpiping

由金属管道元件连接或装配而成，在生产装置中用于输送工 质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。

pressure piping

指最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压），且公称尺寸大 mm，用于输送气体、液化气体、蒸汽介质或可燃、易爆、有毒 蚀性、最高工作温度高于或等于标准沸点的液体介质的管道

2.1.5 D 类流体管道

指不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度、设计压力小于或等于 MPa和设计温度高于20℃但不高于185℃的流体管道。

2.1.6 C类流体管道

不包括D类流体的不可燃、无毒或毒性为轻度危害程度 体管道，

指连接或装配成管道系统的各种零部件的总称。包括管道组

用于连接或装配管道的管道元件。包括管子、管件、法兰、密 封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐 压软管、疏水器、过滤器、管路中的节流装置和分离器等

将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成 的荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等 传递到管架结构上去的管道元件。包括吊杆、弹簧支吊架、恒力支 吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍 座、垫板、滚柱、托座、滑动支座、管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹和 夹板等

与管子一起构成管道系统本身的零部件的总称。包括弯头 、三通、异径管、活接头、翻边短节、支管座、堵头、封头等。

mitre bends

由梯形管段或钢板制成的焊接弯头，具有与管子纵轴线不相 的斜接焊缝的管段拼接而成

hot bending

cold bending

低于金属临界点AC时的弯曾

防止管道在工作温度下，因受热膨胀导致可拆连接处泄 进行的紧固操作。

防止管道在工作温度下，因冷缩导致可拆连接处泄漏而 的紧固操作。

以液体或气体为介质，对管道逐步进行加压，达到规定的压 力，以检验管道强度和严密性的试验

2.1. 17 泄漏性试验

以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子 感测仪或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验

recovering the original state

已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程

2. 1. 19轴测图

isometric diagram

将每条管道按照轴测投影的方法，绘制成以单线表不 空视图。

在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的可以先行加 管段。

2. 1. 21 封闭管段

在管道预制过程中，按照轴测图选择确定的、经实测安装尺寸 后再行加工的管段，

3.1.1承担工业金属管道工程的施工单位应取得相应的施工资

质，并应在资质许可范围内从事相应的管道施工。检验单位应取 得相应的检验资质，且应在资质许可范围内从事相应的管道工程 检验工作。

健全的质量管理制度和相应的施工技术标准。

1工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进 行设计交底和图纸会审。 2施工组织设计或施工方案已经批准，并已进行技术和安全 交底。 3 施工人员已按有关规定考核合格。 4 已办理工程开工文件。 5用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检 定合格并在有效期内。 6已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。 3.1.5压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质 量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检 验。

3.1.6工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安

3.2.1工业金属压力管道应按国家现行标准《压力管道安全技术 监察规程一一工业管道》TSGD0001的有关规定划分为GC1、 GC2和GC3。 3.2.2除压力管道以外的其他管道，应按C类流体管道和D类 流体管道分类。

3.2.1工业金属压力管道应按国家现行标准《压力管道安全技术 监察规程一一工业管道》TSGD0001的有关规定划分为GC1、 GC2 和 GC3。 3.2.2除压力管道以外的其他管道，应按C类流体管道和D类 流体管道分类。

按其危害程度及其含量，并应由设计文件确定管道级别

4.1.1管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件

文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外 量和儿何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产 准的规定。管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追 品质量证明文件。

4.1.4铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍及镍合金、钛及

金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进 查，并应做好标识

供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低 于设计文件的规定，

供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，且试验结果不得低

道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结 果不得低于设计文件的规定。

道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验

4.1.7防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行有关标准

.7防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行有关标准的 井行检查验收。

4.1.8检查不合格的管道元件或材料不得使用，并应做好标识利

4.1.9管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不待

坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材 料，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触，

4.1.10对管道元件的外观质量和几何尺寸检查验收结果，应填 写“管道元件检查记录”，其格式宜符合本规范表A.0.1的规定。

应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。

钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25×1 5ppm）。试验合格后应立即将水渍清除干净。当有特殊要 ，试验介质应符合设计文件的规定。

2.4阀门的壳体试验压力应为阀门在20℃时最大允许工

的1.5倍，密封试验压力应为阀门在20℃时最大允许工作 1.1倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操竹 内不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的 工作压差的 1. 1 倍

压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖

定时，试验介质温度应为5℃～40℃，当低于5℃时，应采取升温措 施。

的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力 试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封 试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应 连续。

4.2.8夹套阀门的夹套部分应采用设计压力的1.5倍进行压力 试验。

要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入 口应封闭，并应作出明显的标记

4.2.11安全阀的校验，应按国家现行标准《安全阀安全技木

规程》TSGZFOO1和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试 验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好 记录、铅封，并应出具校验报告。

4.3其他管道元件检验

4.3.1GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危 害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表 面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合国家现行标准《承 压设备无损检测》JB/T4730的有关规定。经磁粉或渗透检测发 现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义 壁厚的90%，且不得小于设计壁厚

复验，并应作好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1.级管 道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验

5.1.1管道元件的加工制作除应符合本规范的有关规定外，尚应 符合设计文件和有关产品标准的规定。 5.1.2管道元件在加工过程中，应及时进行标记移植。低温用 钢、不锈钢及有色金属不得使用硬印标记。当不锈钢和有色金 属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物 质

5.1.3管道组成件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应

5.2.1碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可采用火焰或等 离子弧方法切割。

离子狐方法切副 5.2.2不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割。当采 用砂轮切割或修磨不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金 时，应使用专用砂轮片。

5.2.3镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。

1切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸 凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。 2管子切口端面倾斜偏差（图5.2.4)不应大于管子外径的 1%，且不得大于3mm。

图5.2.4管子切口端面倾斜偏差 △一管子切口端面倾斜偏差

5.3.1弯管宣采用壁厚为正公差的管子制作。弯曲半径与直管 壁厚的关系宜符合表5.3.1的规定。

表5.3.1弯曲半径与直管壁厚的关

.3.2弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准

.3.2弯管弯曲半径应符合设计文件和国家现行有关标准的规 定。当无规定时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其 也管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。 5.3.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。 5.3.4金属管应在其材料特性充许范围内进行冷弯或热弯。 5.3.5采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方 法，当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时

5.3.6金属管热弯或冷弯后，应按设计文件的规定进行热处理。

武中：hm 褶皱高度（mm）； Do1 褶皱凸出处外径（mm）; Do2 褶皱凹进处外径（mm）； De3 相邻褶皱凸出处外径（mm）

D.i +Do3 Do2 2

弯管的圆度应符合下列规定： 1)弯管的圆度应按下式计算。

Dmax + Dmin

要求中心：2一实际中心L 长度A一管端中心偏差

811形弯管的平面度充许偏差（图5.3.8）应符合表5.3.

图5.3.8Ⅱ形弯管平面度 弯管的直管段长度；△2一平面度

5.3.8Ⅱ形弯管的平面度允许偏差

5.3.9GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危 害介质或设计压力人于或等于10MPa的弯管制作后，应按国家现 行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定进行表面无损 探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨 修磨后的弯管壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设 计壁厚。

5.3.10弯管加工合格后，应分别填写管道弯管加工记录”和“管 道热处理报告”，其格式宜符合本规范表A.0.3和表A.0.4的规 定。

5.4.1卷管的同一筒节上的两纵焊缝间距不应小于200mm。 5.4.2卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。支管 外壁距焊缝不宜小于50mm。

5.4.2卷管组对时，相邻筒节两纵缝间距应大于100mm。

焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊缝 不应小于50mm。

焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊缝 不应小于50mm。 5.4.4卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边应符合现行国家标准 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关规定。 5.4.5卷管的周长允许偏差及圆度充许偏差应符合表5.4.5的 如广

表5.4.5周长允许偏差及圆度允许偏差（mm

5.4.6卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与 管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：： 1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于 3mm。 2 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。 3 其他部位不得大于1mm。 5.4.7 卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的 1%，且不得大于3mm。每米直管的平直度偏差不得大于1mm。 5.4.8在卷管制作过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕

5.5.1扩口翻边应符合下列规定：

5.5.1扩口翻边应符合下

1扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的 翻边加工工艺的要求。

2管子在翻边前应进行翻边试验， 3铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度 应为150℃～200℃；铜管管口翻边加热温度应为300℃～350℃。 4与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求 加工，并应符合法兰标准的规定。 5扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由 装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。 6翻边端面与管子中心线应垂直，允许偏差为1mm。 7 翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95%。 翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。 5.5.2 焊制翻边应符合下列规定： 焊制翻边的厚度不应小丁与其连接管子的名义壁厚。 2与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求 加工，并应符合法兰标准的规定。 3焊后应对翻边部位进行机械加工或整形。外侧焊缝应进 行修磨

1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜 m~100mm。 2夹套管的加工，应符合国家现行有关标准和设计文件的判 当内管有焊缝时，该焊缝应进行100%射线检测，并应经试压 后再封入外管。

5.6.3外管与内管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊按 块。支承块的材质应与内管相同。支承块不得妨碍内管与夕 热胀冷缩。

5.6.4内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验，其压力

5.6.4内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验，基压力

试验应符合本规范第8章的有关规定。

验应符合本规范第8章的有关规定。 5.6.6夹套弯管的外管组焊，应在内管制作完毕并经无损检测合 格后进行。夹套弯管的外管和内管的同轴度偏差不得大于3mm。 5.6.7输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，质量应符 合设计文件的规定。

5.6.8当夹套管组装有困难时，外管可采用剖分组焊

5.7.1斜接弯头的组成形式应符合图5.7.1的规定。公称尺寸 大于400mm的斜接弯头可增加中节数量，其内侧的最小宽度不 得小于50mm。

5.7.2斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。当

金融标准图5.7.1斜接弯头的组成形式

图5.7.1斜接弯头的组成形式

斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。当公称尺寸大

于或等于600mm时路灯标准，宜在管内进行封底焊

5.7.3斜接弯头的周长充许偏差应符合下列规定：

当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差为士6mm。 2当公称尺寸小于或等于1000mm时，允许偏差为士4mm。