nspection lot

inspectionlot

按同一的生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的，由 一定数量样本组成的检验体，

机电标准规范范本visual inspectior

以目测结合实践经验，判断被检查物体是否符合规范 检查。

2.0.3 100%检验

在指定的一个检验批中，对某一其体项自的某一百分数进行 检查。

在指定的一个检验批中，对某一其体项目的每一件进行规定 的部分检香。

3.1施工质量验收的划分

3.1.1工业金属管道工程的质量验收，可按分项工程、分部（子分 部）工程、单位（子单位）工程进行划分。 3.1.2分项工程应按管道级别和材质进行划分。 3.1.3同单位工程中的工业金属管道工程可划分为一个或几 个分部（子分部）工程，

3.1.4当工业金属管道工程具有独立施工条件或使用功能

个或儿个管道分部（子分部）工程亦可构成一个单位（子单位）工 程。

3.2.1分项工程质量验收应符合下列规定： 1主控项月应符合本规范的规定。 2一般项目每项抽检点数的实测值应在本规范规定的允许 偏差范围内。 3除本规范第8章规定以外的主控项目和一般项自中，当 祥检验（或局部检验）发现有不合格时，该抽样检验（或局部检验） 所代表的这一检验批应视为不合格。可对该检验批进行全部检 查甘中的合格者仍可验收

3.2.2分部（子分部）工程质量验收应符合下列规定：

1 分部（子分部）工程所含分项工程的质量均应验收合格。 2 分部（子分部）工程所含分项工程的质量应保证资料齐全。 3.2.3 单位（子单位）工程质量验收应符合下列规定： 1 单位（子单位）工程所含分部工程的质量均应验收合格

3.2.4工业金属管道工程质量验收文件和记录应包括下列内容： 1管道工程施工技术文件、施丁记录和报告，应符合现行国 家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235的有关规定。 2分项工程质量验收记录应采用本规范附录A的格式。 3分部（子分部）工程质量验收记录应采用本规范附录B的 格式。 4单位（子单位)工程质量验收记录应采用本规范附录C的 格式。 5 质量保证资料核查记录应采用本规范附录D的格式。 3.2.5当工业金属管道工程质量不符合本规范时，应按下列规定 进行处理： 1经返工或返修的分项工程，应重新验收。 2经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的分项 工程，应予以验收。 3经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设 计单位核算认可，能够满足结构安全和使用功能的分项工程，可予 以验收。

3.2.6压力管道安装工程应经监督检验单位监督检验，并应提供 压力管道安装安全质量监督检验报告”后，再进行峻工验收。 3.2.7工业金属管道工程施工应在质量验收合格后再投入使用

“压力管道安装安全质量监督检验报告”后，再进行峻工验收。

3施工质量验收的程序及组

.3.1工业金属管道工程的质量验收，应在施工单位自检合 础上，按分项工程、分部（子分部）工程、单位（子单位）工程1 进行，并应做好验收记录。

3.3.2分项工程的质量验收应由专业监理工程师（或建

人（或总监理工程师)组织施工单位、监理、设计等有关单位项 责人及技术负责人进行。

责人（或总监理工程师）组纫 负责人及技术负责人进行。

位（子单位）工程验收报告。建设单位收到工程验收报告后，应由 建设单位项目负责人组织施工（含分包单位）、设计、监理等单位的 项目负责人和相关专业人员进行验收。

3.3.5当工业金属管道工程由分包单位施工时，总包单

质量全面负责。分包单位应对所承包的工程按本规范规定的 进行检查验收。分包工程完成后，应将工程文件和记录提交 单位。

4管道元件和材料的检验

4.0.1管道元件和材料应县有制造厂的质量证明文件，其特性数

4.0.3阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的

设计压力的1.5倍。 3在试验压力下的持续时间不得少于5min。 4阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格。阀门密 封试验和上密封试验应以密封面不漏为合格。 5检验数量应符合下列规定： 1）于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流 体管道的阀门，应进行100%检验。 2）用于GC2级管道和设计压力小于10MPa的所有C类流 体管道的阀门，应每个检验批抽查10%，且不得少于 1个。 3）用于GC3级管道和D类流体管道的阀门，应每个检验批 抽查5%，且不得少于1个。 6检验方法：观察检查，检查阀门试验记录，检查水质分析报 告。 4.0.4安全阀在安装前应进行整定压力调整和密封试验，有特殊 要求时还应进行其他性能试验。试验结果应符合现行行业标准 《安全阀安全技术监察规程》TSGZFOO1和设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查安全阀校验报告。 4.0.5GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危 害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表 面磁粉检测或渗透检测，检测结果不应低于现行行业标准《承压设 备无损检测第4部分磁粉检测》JB/T4730.4和《承压设备无 损检测第5部分渗透检测》JB/T4730.5规定的1级。对检 测发现的表面缺陷经修磨清除后的实际壁厚不得小于管子公称壁 厚的90%，且不得小于设计壁厚。 检验数量：每个检验批抽查5%，且不少于1个。 检验方法：检查磁粉或渗透检测报告，检查测厚报告。

设计压力的1.5倍。 3在试验压力下的持续时间不得少于5min。 4阀门壳体压力试验应以壳体填料无渗漏为合格。阀门密 封试验和上密封试验应以密封面不漏为合格。 5检验数量应符合下列规定： 1)于GC1级管道和设计压力大于或等于10MPa的C类流 体管道的阀门，应进行100%检验。 2)用于GC2级管道和设计压力小于10MPa的所有C类流 体管道的阀门，应每个检验批抽查10%，且不得少于 1个。 3)用于GC3级管道和D类流体管道的阀门，应每个检验批 抽查5%，且不得少于1个。 6检验方法：观察检查，检查阀门试验记录，检查水质分析报

其他特性数据检验时，检验结果应符合国家现行有关标准和设计 文件的规定。 检验数量：每个检验批抽查1件。 检验方法：按规定的检验方法进行，并检查检验报告。 4.0.7合金钢螺栓、螺母应进行材质抽样检验。GC1级管道和C 类流体管道中，设计压力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母， 应进行硬度抽样检验。检验结果应符合国家现行有关产品标准和 设计文件的规定。 检验数量：每个检验批（同制造厂、同型号规格、同时到货）抽 取2套。 检验方法：检查光谱分析或材质复验报告，检查硬度检验报 告。

4.0.8管道元件和材料的材质、规格、型号、数量和标识应符合国 家现行有关标准和设计文件的规定。其外观质量和儿何尺寸应符 合国家现行有关产品标准和设计文件的规定。材料标识应清晰完 整，并应追溯到产品质量证明文件。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查质量证明文件、管道元件检查记录；外观和几 何尺寸检查。

检验数量：全部检查。每个弯管的减薄部位测厚不应少于3 处。 检验方法：检查测厚报告。 5.1.2GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危 害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管制作后，应进行表面 无损检测，合格标准不应低于现行行业标准《承压设备无损检测第 1部分磁粉检测》B/T4730.4和《承压设备无损检测第5部分 渗透检测》JB/T4730.5规定的1级。缺陷修磨后的弯管壁厚不 得小于管子名义厚度的90%，且不得小于设计壁厚。 检验数量：100%检验。 检验方法：检查磁粉或渗透检测报告：检查测厚报告

5.1.3制作的弯管质量应符合下列规定：

1不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。 2弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3%，且波浪间距 不应小于褶皱高度的12倍。 3对于承受内压的弯管，其圆度不应大于8%；对于承受外 压的弯管，其圆度不应大于3%。 4弯管的管端中心偏差值应符合下列规定： 1)GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危 害介质或设计压力大于或等于10MPa的弯管，每米管端

中心偏差值不得超过1.5mm。当直管段长度大于3m 时，最大偏差不得超过5mm。 2)其他管道的弯管，每米管端中心偏差值不得超过3mm 当直管段长度大于3m时，最大偏差不得超过10mm 检验数量：全部检查。 检验方注，观检查几何尺寸检查检弯管加工记录

检验方法：几何尺寸检查，检查弯管加工记录。

表5.1.4I形弯管平面度的允许值

5.2.2卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表5.2.2的 规定。

5.2.2卷管的周长允许偏差及圆度允许偏差应符合表5.2.2的

检验数量：每5m卷管段检查2处。 检验方法：采用卷尺、直尺或样板检查

周长允许偏差及圆度允许偏差（m

5.2.3卷管的校圆样板与卷管内壁的不贴合间隙，应符合下列规 定： 1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于 3mm。 2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。 3其他部位不得大于1mm。 检验数量：每5m卷管段检查2处。 检验方法：采用样板和直尺检查。校圆样板的弧长应为管子 周长的1/6~1/4

5.2.4卷管端面与中心线的垂直允许偏差不得大于管子外径的

5.3.1扩口翻边应符合设计文件的规定，并应符合下列

1与垫片配合的翻边接头的表面质量应符合管法兰密封面 的标准要求，且应符合相配套法兰标准的规定。 2扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由 装卸，法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。

3翻边端面与管子中心线应垂直，垂直度允许偏差为1mm。 翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95%。 5翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查、采用直尺和卡尺测量。

4翻边接头的最小厚度不应小于管子最小壁厚的95%。 5翻边接头不得有裂纹、豁口及皱等缺陷。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查、采用直尺和卡尺测量。 5.3.2焊制翻边应符合设计文件的规定，并应符合下列规定： 1焊制翻边的厚度不应小于与其连接管子的名义壁厚。 2与垫片配合的翻边接头的表面质量应符合相配套法兰标 准的规定。 3外侧焊缝应进行修磨。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查和采用直尺检查

1焊制翻边的厚度不应小于与其莲接管子的名义壁厚。 2与垫片配合的翻边接头的表面质量应符合相配套法兰标 准的规定。 3外侧焊缝应进行修磨。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查和采用直尺检查。

5.4.1夹套管的内管有焊缝时，该焊缝应进行射线检测，并应经 试压合格后，再封入外管。焊缝质量合格标准不应低于现行行业 标准《承压设备无损检测第2部分射线检测》JB/T4730.2规 定的Ⅱ级。 检验数量：100%检验。 检验方法：检查射线检测报告。 5.4.2夹套管的内管和外管应分别进行压力试验，试验介质、试 验压力、试验过程及结果，应符合本规范第8.5节的有关规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，检查压力试验记录

3夹套管的加工尺寸和外观质量应符合设计文件的规定，并 合下列规定： 外管与内管间隙应均匀，支承块不得妨碍内管与外管的热

5.4.3夹套管的加工尺寸和外观质量应符合设计文件的

胀冷缩，支承块的材质应与内管相同。 2夹套弯管的外管和内管，其同轴度偏差不得大于3mm。 3输送熔融介质管道的内表面焊缝应平整、光滑。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，采用直尺检查，检查材质证明书

5.5.1斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝，其型式

1斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝，其型式和尺寸应 国家现行有关标准和设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查和采用检测尺检查

5.5.2斜接弯头的周长允许偏差应符合下列规定

1当公称尺寸大于1000mm时，允许偏差为土6mm。 2当公称尺寸小于或等于1000mm时，允许偏差为土4m 检验数量：全部检查，每个不少于3处。 检验方法：观察检查和采用直尺检查。

5.6.1管道支、吊架组件中主要承载构件的焊缝，应按国家现行 有关标准和设计文件的规定进行无损检测。焊缝质量应符合国家 现行有关标准和设计文件的规定。 检验数量：应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 检验方法：检查无损检测报告

2管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合国家现 关标准和设计文件的规定。

行有关标准和设计文件的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察检查；采用直尺、卡尺检查

6.3管道支、吊架焊接完毕应进行外观检查。焊缝外观质量应 合国家现行有关标准和设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，采用检查尺检查。

管道支、吊架焊接完毕应进行外观检查。焊缝外观质量应 国家现行有关标准和设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，采用检查尺检查。

6.0.1管道及管道组成件的焊接和焊后热处理的质量应符合国

6.U.工官道及管迪组成 保后热处理的质革应符合国 家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB 50683一2011的规定。 检验数量：应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 检验方法：观察检查、检查焊接检查记录或无损检测报告。 6.0.2当在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或 开孔补强板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。射线检测 的焊缝质量合格标不应低于现行行业标准《承压设备无损检 测第2部分射线检测》B/T4730.2规定的Ⅱ级，超声检测的 焊缝质量合格标准不应低于现行行业标准《承压设备无损检测 第3部分超声检测》JB/T4730.3规定的1级。被补强板覆盖 的焊缝应磨平。管孔边缘不应存在焊缝缺陷。 检验数量：100%检验。 检验方法：观察检查，检查射线或超声检测报告。 6.0.3平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子角焊缝的焊脚 尺寸，应符合设计文件的规定，并应符合下列规定： 1平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧角焊缝的焊脚尺寸应 为直管名义厚度与6mm两者中的较小值：法兰外侧角焊缝的最小焊 脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。 2承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直 管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。 3承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直 管名义厚度的 1. 25 倍,且不应小于3mm

6.0.3平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子角焊缝的

1平焊法兰与管子焊接时，其法兰内侧角焊缝的焊脚尺寸应 为直管名义厚度与6mm两者中的较小值：法兰外侧角焊缝的最小焊 脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。 2承插焊法兰与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直 管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值。 3承插焊管件与管子焊接时，角焊缝的最小焊脚尺寸应为直 管名义厚度的1.25倍，且不应小于3mm

检验数量：全部检查，每个法兰（管件）不少子3处。 检验方法：采用检查尺检查。

1安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支 管座，应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度。 2补强圈或鞍形补强件的焊接质量应符合下列规定： 1）补强圈与支管应全焊透，角焊缝厚度不应小于填角焊缝 有效厚度。 2)鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度，不应小于支管名 义厚度与鞍形补强件名义厚度两者中较小值的0.7倍。 3）补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大 于等于补强圈或鞍形补强件名义厚度的0.5倍。 4）补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，采用检查尺检查，检查管道焊接检查记 录。

6.0.5管道焊缝的位置应符合下列规定：

1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或 等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不 应小于管子外径，耳不应小于100mm。 2除采用定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离 不应小于管子外径，且不应小于100mm。 3管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm 且不应小于孔径。 4管道环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm。需热处现的 焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，采用直尺检查。

7.1.1要求清洗、脱脂或内部防腐的管道组成件，应在清洗、脱肝

或内部防腐工作完成后进行检查，其质量应符合国家现行有 准和设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，检查清洗、脱脂施工记录，或内部防 工及检测记录

7.1.2理地管道的外防腐层质量应符合国家现行有关标准和设

7.1.3理地管道安装前，应对支承地基或基础进行检查验收，支承

检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，检查地基和基础施工记录，检查地 理或承载力检验报告。

检验方法：观察检查，检查施工记录、压力试验报告、防腐层检 录和隐蔽工程记录。

紧贴墙壁、楼板或管架。当管道穿越道路、墙体、楼板或构筑物时， 应加设套管或砌筑涵洞进行保护，并应符合国家现行有关标准和 设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，尺量检查，检查施工记录。 7.1.6管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计文 件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查安装记录，采用水准仪或水平尺检查。

7.2.1预制完毕的管段，应按轴测图标注管线号和焊缝编号。内

检验方法：按轴测图检查。 7.2.2自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表 7. 2. 2 的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：采用直尺检查。

7. 2. 2 的规定

检验数量：全部检查 检验方法，采用直尺检查。

表7.2.2自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（mm）

7.3.1高温或低温管道法兰的螺栓，在试运行时应按下列规定进

7.3.1高温或低温管道法兰的螺栓，在试运行时应按下列规定进

1高温或低温管道法兰的螺栓，在试运行时应按下列规定进 态紧固或冷态紧固： 1管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表7.3.1的规定

表7.3.1管道热态紧固冷态紧固温度（C）

2热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。 3紧固螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计 压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设 计压力天于6MPa时，热态紧固最天内压应为0.5MPa。冷态紧 固应御压后进行。 检验数量：全部检查。 检验方法：检查施工记录。 7.3.2管道预拉伸或压缩应检查下列内容，预拉伸或压缩量应符 合设计文件的规定： 1预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接 完毕，需热处理的焊缝已做热处理，并经检验合格。 2预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已牢固。 预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按 设计值进行调整，并临时固定，不使弹簧承受管道荷。、 3预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，检查焊接记录、热处理记录和预拉伸或

7.3.3管道膨胀指示器的安装应符合设计文件的规定，

检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，检查施工记录。

7.3.4蠕胀测点和监察管段的安装应符合国家现行有

7.3.5合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记。

检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，必要时采用光谱分析或其他材质复查方 法。

7.3.6当管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影

7.3.6当管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影 响密封性能的划痕、斑点等缺陷

检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查。

检验方法：观察检查。

7.3.7法兰连接应与管道同心，螺栓应自由穿入。法兰

化钼油脂、石墨机油或石墨粉等：不锈钢、合金钢螺栓和螺母。2管道设计温度高于100℃或低于0℃。3露天装置。4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。检验数量：全部检查。检验方法：观察检查。7.3.10其他型式的管道接头连接和安装质量应符合国家现行有关标准、设计文件和产品技术文件的规定。检验数量：全部检查。检验方法：观察检查。7.3.11管道安装的允许偏差应符合表7.3.11的规定。检验数量：按每条管线号抽查不少于3处。检验方法：采用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺、拉线或吊线检查。表7.3.11管道安装的允许偏差（mm）项目允许偏差室外25架空及地沟坐标室内15埋地60室外±20架空及地沟标高室内±15埋地±25DN≤10021%，最大50水平管道平直度DN>10031%，最大80立管铅垂度51%，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20.21

道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后 安装前应将内部清理十净。

7.4.1管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚

1管道与动设备连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行 度和同心度，当设计文件或产品技术文件无规定时，法兰平行度和 同心度允许偏差应符合表7.4.2的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：采用塞尺、卡尺、直尺等检香，

2法兰平行度和同心度允许偏差

2管道系统与动设备最终连接时，动设备额定转速大于 6000r/min时的位移值应小于0.02mm；额定转速小于或等于 6000r/min时的位移值应小于0.05mm。 检验数量：全部检查。 检验方法：在联轴器上架设百分表监视动设备位移

检验方法：在联轴器上架设百分表监视动设备位移。 7.4.3管道试压、吹扫与清洗合格后，应对管道与动设备的接口 进行复位检查，其偏差值应符合本规范表7.4.2的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法.采用寒尺、卡尺、直尺等检查

进行复位检查，其偏差值应符合本规范表7.4.2的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：采用塞尺、卡尺、直尺等检查。

7.5.1铸铁管道安装的坐标、标高允许偏差应符合表7.5.1的规

的观 定。管道安装后各管节间应平顺，接口应无突起、突弯、轴向位移 现象。 检验数量：全部检查。 检验方法：采用经纬仪和尺量检查。

表7.5.1铸铁管道安装轴线位置、标高的允许偏差（mm）

7.5.3管道沿曲线安装时，接口的允许借转角应符合表7.5.3的

7.5.3管道沿曲线安装时，接口的允许借转角应符合表7. 规定。

建筑标准规范范本表7.5.3管道沿曲线安装时接口的允许借转角

检验数量：全部检查。 检验方法：尺量检查。

7.5.4管道柔性接口连接应符合下列规定：

1承插接口连接时，承口的内工作面、插口的外工作面应修 整光滑，不得有影响接口密封性的缺陷施工组织设计，插口推人深度应符合设计 或产品技术文件要求。 2法兰接口连接时，插口与承口法兰压盖的纵向轴线应重 合。连接螺栓终拧扭矩应符合设计或产品技术文件要求。接口连 接后，连接部位及连接件应无变形、破损现象。螺栓安装方向应 致。采用钢制螺栓和螺母时，防腐处理应符合设计要求 3橡胶圈安装位置应准确，不得扭曲、外露；沿圆周各点应与 承口端面等距，其充许偏差为士3m。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，扭矩扳手检查，尺量检查，检查施工记 录。 管道刚性接口连接应链合下列规定

7.5.5管道刚性接口连接应符合下列规定： 1油麻填料的打人深度应为承口总深度的1/3，且不应超过 承口三角凹槽的内边：橡胶圈装填应平展、压实，不得有松动、扭 曲、断裂等缺陷。 2接口水泥应密实饱满，其接口水泥面凹人承口边缘的深度 不得大于2mm，水泥强度应符合设计文件的规定。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查，尺量检查。

6不锈钢和有色金属管道安