1主控项目应符合本规范的规定。 2一般项自每项抽检实测值应在本规范规定的充许偏差范 围内。

1焊接工程的施工技术文件、施工记录和报告，且应符合现 行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的 规定。 2分项工程质量验收记录、内容和格式应符合本规范附录A 的规定。

3.2.3当焊接工程质量不符合本规范规定时，应按下列规负

1 经返工或返修的分项工程，应重新进行验收 2经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的分项 工程，应予以验收。 3经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设 计单位核算认可建设工程标准规范范本，能够满足结构安全和使用功能的分项工程，可予

过返修仍不能满足安全使用要求的工程，严禁验收。 经验收合格的焊接工程不得投人使用。

3施工质量验收的程序及组

3.3.1分项工程的质量验收应在施工单位自检合格的基础上进 行，并由施工单位项目专业质量检香员填写分项工程质量验收记 录。

3.3.2分项工程的质量验收应由监理工程师（或建设单

业技术负责人）组织施工单位项目专业技术负责人和质量检查人 员进行。

面负责。分包单位对所承包的焊接工程应按本规范规定的程序进 行检查验收。分包工程完成后，应将工程文件和记录提交总包单 位。

4.0.1母材使用前，应按设计文件的规定进行检查和验收，其 材质、规格和外观质量应符合该母材的产品标准和设计文件的 规定。材料标识应清晰完整，并应能追溯到产品质量证明文 件。 检查数量：全部检香。 检查方法：检查质量证明文件，观察检查和尺量检查，必要时 可进行光谱检查。 4.0.2焊接材料使用前，应检查其外观质量、质量证明文件、外包 装和包装标记。有疑义时应进行相应的试验或复验。其质量应符 合设计文件和下列规定： 1焊材包装应完好、无破损，包装标记应完整、清晰。 2质量证明文件应符合国家现行有关产品标准和订货技术 条件要求。 3焊材表面不应受潮、污染，不应存在药皮破损或影响焊接 质量的缺陷，焊丝表面应光滑、整洁。焊材的识别标志应清晰、牢 固，与产品实物应相符。 检查数量：全部检查。 检香方法：检查质量证明文件，观察检查，检查焊材验收记录 或复验报告。 4.0.3焊接材料在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程 中保持干燥，烘烤条件应符合焊材说明书和有关技术文件的规

4.0.3焊接材料在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程

符合有关技术文件的规定。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查，检查烘干或清洗记录

5.0.1当设计文件对坡口表面要求进行无损检测时，应进行磁粉 检测或渗透检测。坡口表面质量不应低于现行行业标准《承压设 备无损检测》JB/T4730规定的I级。 检验数量：应符合设计文件的规定 检验方法：检查磁粉检测报告或渗透检测报告。 5.0.2对有焊前预热规定的焊缝，焊接前应检查焊件预热区域的 预热温度，预热温度应符合设计文件和焊接工艺文件的规定

5.0.3管道对接焊缝组对时，内壁错边量应符合表5.0.3

5.0.3管道组对内壁错边量（mm

检查数量：全部检查！

5.0.4设备、卷管对接焊缝组对时，对口错边量应符合下列规 定： 1碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量应符合 表5.0.4和下列规定： 1）只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应 大于壁厚的25%，且不应超过2mm。 2）当采用气电立焊时，错边量不应大于壁厚的10%，且不 应大于3mm。 3）复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应大于 钢板复层厚度的50%，且不应大于1mm

表5.0.4碳素钢、合金钢设备和卷管对接焊缝的组对错边量（mm

2铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金设备的 组对错边量应符合下列规定： 1）当母材厚度小于或等于12mm时，纵缝、环缝错边量均 不应大于1/5母材厚度。 2）当母材厚度天于12mm时：纵缝错边量不应大于 2.5mm；环缝错边量不应大于1/5母材厚度，且不应大 于5mm。 检查数量：全部检香。 检查方法：卡尺、焊缝检查尺检查，检查焊接组对记录。

2铝及铝合金、铜及铜合金、钛及钛合金、镍及镍合金设备的 组对错边量应符合下列规定： 1）当母材厚度小于或等于12mm时，纵缝、环缝错边量均 不应大于1/5母材厚度。 2）当母材厚度大于12mm时：纵缝错边量不应大于 2.5mm；环缝错边量不应大于1/5母材厚度，且不应大 于5mm。 检查数量：全部检香。 检查方法：卡尺、焊缝检查尺检查，检查焊接组对记录。

5.0.5不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内，

当内壁错边量大于本规范第5.0.3条、第5.0.4条规定或外壁错 边量天于3mm时，加工修整后的坡口尺寸应符合图5.0.5的规 定。当用于管件，并受长度条件限制时，图（a）①、图（b）①和图（c） 中的15°角可改用30°角。 检查数量：全部检查。 检查方法：卡尺、焊缝检查尺检查

(a)内壁尺寸不相等

(b）外壁尺寸不相等

图5.0.5不等厚对接焊件坡口加工 头的薄件母材厚度；T2一不等厚焊件接头的厚件母材厚度

6 焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定： 钢板卷管或设备的筒节与筒节、简节与封头组对时，相邻 间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm；同

5.0.6焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定：

5.0.6焊件焊缝位置应符合设计文件和下列规定：

一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。 2管道同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离应符合下 列规定： 1）当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm； 2）当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小 于100mm。 3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。 4有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与卷管的级 向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环、板距卷管的环焊 缝不应小于50mm。 5受热面管子的焊缝与管子起弯点、联箱外壁及支、吊架边 缘的距离不应小于70mm；同一直管段上两对接焊缝中心间的距 离不应小于150mm。 6除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的 距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。管道对接环焊缝距 支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm；需热处理的焊缝距支 吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于 100mm。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和采用钢尺等检查。 5.0.7焊件的主要结构尺寸与形状、坡口形式和尺寸、坡口表面 的质量应符合下列规定： 1结构尺寸应符合设计文件的规定。 2坡口形式和尺寸、组对间隙应符合焊接工艺文件的规 定。 3坡口表面应平整、光滑，不得有裂纹、夹层、加工损伤、夹 渣、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。 检验数量：全部检查。 检验方法：观察检查和采用钢尺、焊缝检香尺等检香

5.0.8焊接前，坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表

5.0.8焊接前，坡口及坡口两侧内外表面的清理质量应符合表 5. 0. 8 的规定,

5. 0. 8 的规定

0.8坡口及坡口两侧内外表面的清

检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查。

搭接接买的搭接量和贴合质量、带垫板的对接接实的贴合 应符合设计文件的规定。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和尺量检查。

检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和尺量检查

6.0.1对有冲击韧性要求的焊缝，施焊时应测量焊接线能量，并 应作记录。焊接线能量应符合设计文件和焊接工艺文件的规定。 检查数量：全部检查。 检查方法：采用计量仪表、秒表、钢尺测量和检查焊接记录。 6.0.2对规定进行中间无损检测的焊缝，无损检测应在外观检查

6.0.3对道间温度有明确规定的焊缝，道间温度应符合焊接工艺 文件的规定。要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热 温度范围内。 检查数量：全部检查。 检查方法.采用测温仪器测量和检查焊接记录，

检查数量：全部检查。 检查方法：采用测温仪器测量和检查焊接记录。

6.0.6定位焊缝焊完后，应清除熔渣进行检查，定位焊缝的尺寸 和质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规 范》GB50236的有关规定和焊接工艺文件的规定。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查和钢尺、焊缝检测尺检查。 6.0.7对规定进行酸洗、钝化处理后的焊缝及其附近表面的质量 应符合设计文件和下列规定： 1酸洗后的焊缝及其附近表面不得有明显的腐蚀痕迹、颜色 不均匀的斑纹和氧化色。 2酸洗后的焊缝表面应用水冲洗十净，不得残留酸洗液。 3钝化后的焊缝表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。 检查数量：全部检查。 检香方法：观察检查和pH值检查，设计文件规定的其他检查 方法及检查记录。

7.0.1现场设备和管道焊后热处理参数应符合设计文件、现行国 家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236、热处 理工艺文件和下列规定： 1对采用炉内整体热处理和炉内分段局部热处理的焊缝： 应检查并记录进出炉温度、升温速度、降温速度、恒温温度和 恒温时间、有效加热区内最大温差、任意两测温点间的温差等 参数。 2对采用炉外整体热处理和局部加热热处理的焊缝，应检查 并记录开温速度、降温速度、恒温温度和恒温时间、任意两测温点 间的温差等参数。 检查数量：全部检查。 检查方法：自动测温仪测量，检查热处理曲线和热处理报告。 7.0.2现场设备和管道焊后热处理效果检查，应符合设计文件 现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236 的规定。当规定制作产品焊接检查试件时，应符合本规范第 8.4.1条的规定。当规定进行硬度检验时，应符合下列规定： 1除设计文件另有规定外，热处理焊缝和热影响区硬度值应 符合表7.0.2的规定。表7.0.2中未列入的材料，焊缝和热影响 区硬度值为：碳素钢不应大于母材硬度测定值的120%；合金钢不 应大于母材硬度测定值的125%。 2当焊缝重新进行热处理时，应再次进行硬度检验。 3焊缝的硬度检查区域应包括焊缝和热影响区。对于异种 金属的焊缝，两侧母材热影响区均应进行硬度检香。

检查数量：应符合设计文件的规定 检查方法：检查热处理记录，检查硬度检验报告。

7.0.3热处理测温点的部位和数量应合理，热电偶的安装

测温准确可靠。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查。 7.0.4焊后热处理的加热区域宽度和保温层应符合设计文件和 下列规定： 1采用局部加热热处理时，加热范围应包括焊缝、热影响区 及其相邻母材，焊缝每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热范围以列外 分至少100mm范围应进行保温。 2炉外整体热处理和局部加热热处理的保温材料和保温层 享度应符合热处理工艺文件的规定。 3炉内分段加热时，加热各段重叠部分长度不应小于 1500mm。 检查数量：全部检查。 检查方法：观察检查。

注：1 当咬边经磨削修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小允许厚度值 评定。 角焊缝焊脚不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定限制 3 除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。 生 表中T为母材厚度；t为设计焊缝厚度。 5 表中公式的常量单位为mm

注：1 当咬边经磨前修整并平滑过渡时，可按焊缝一侧较薄母材最小充许 评定。 角焊缝焊脚不对称在特定条件下要求平缓过渡时，不受本规定限制。 除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用。 4 表中T为母材厚度；t为设计焊缝厚度。 5 表中公式的常量单位为mm。

场设备焊缝外观质量（余高和根部凸

检查数量：全部检查 检查方法：观察检查和检查焊接检查记录

区别低温氧化和高温氧化的方法宜采用酸洗法，经酸洗能除去紫色、蓝色者为 低温氧化，除不掉者为高温氧化

母材之间应平滑过渡：焊渣和飞溅物应清除干净。 检查数量：全部检查。 检查方法:观察检查。

1当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差为2mm； 2当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差为3mm。

图8.1.5管道焊接接头的角变形

1一钢板尺：α一角变形（平直度）偏差

检查方法：观察检查和采用直尺、检查尺在距焊口中心 200mm处测量。

8.1.6设备、卷管的对接焊缝，其环缝和纵缝的角变形

检查数量：全部检查。 检查方法：纵缝的角变形（焊接接头环向形成的棱角）用弦长 等于1/6内径，且不小于300mm的内样板或外样板检查；环缝的角 变形（焊接接头轴向形成的棱角）用长度不小于300mm的直尺检查。

8.2焊缝表面无损检测

8.2.1焊缝表面应按设计文件规定进行磁粉检测或渗透检测。 有再热裂纹倾向的焊缝表面无损检测应在热处理后进行。对磁粉 验测或渗透检测发现有不合格的焊缝，经返修后，返修部位应采用 原规定的检验方法重新进行检验。焊缝质量不应低于现行行业标 准《承压设备无损检测》JB/T4730规定的1级。 检验数量：应符合设计文件的规定。 检验方法：检查磁粉或渗透检测报告，检查设备排版图或管道 轴测图。

8.2.2当焊缝磁粉检测（或渗透检测）的局部检验或抽样检验发 现有不合格时，应在该焊工所焊的同一检验批中采用原规定的检 验方法做扩大检验。焊缝质量应符合本规范第8.2.1条的规定

8.2.2当焊缝磁粉检测（或渗透检测）的局部检验或抽样

检验数量：应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。 检验方法：检查磁粉或渗透检测报告，检查设备排版图或管道 轴测图

8.3焊缝射线检测和超声检测

射线检测或超声检测发现有不合格的焊缝，经返修后，应采 定的检验方法重新进行检验。焊缝质量应符合下列规定： 100%射线检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压 损检测》JB/T4730规定的Ⅱ级；抽样或局部射线检测的焊 不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730规 级。 100%超声检测的焊缝质量不应低于现行行业标准《承压 损检测》B/T4730规定的1级；抽样或局部超声检测的焊 不应低于现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T4730规 级。 验数量：应符合设计文件和下列规定： 1）管道公称尺寸小于500mm时，可根据环缝数量按规定 的检验数量进行抽样检验，并不得少于1个环缝。环缝 检验应包括整个圆周长度。适固定焊的环缝抽样检验比例 不应少于全部抽样数量的40%。 2）管道公称尺寸大于或等于500mm时，应对每条环缝按 规定的检验数量进行局部检验，且不得少于150mm的 焊缝长度。 3）设备上的纵缝和环缝、管道上的纵缝，应按规定的检验数 量进行局部检验，且不得少于150mm的焊缝长度。 4)抽样或局部检验时，应对每一焊工所焊的焊缝按规定的 比例进行抽查。当环缝与纵缝相交时，应在最大范围内 包括与纵缝的交点处，纵缝的检查长度不应少于 38mm。 5）抽样或局部检验应按检验批进行。检验批和抽样或局部 检验的位置应由焊接检查人员确定。 6当在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或 开孔补强板直径范围内的焊缝进行100%射线检测或超 声检测。被补强板覆盖的焊缝应磨平。管孔边缘不应存

在焊缝缺陷。 检验方法：观察检查，检查射线或超声检测报告，检查 版图或管道轴测图。

检验数量：应符合设计文件的规定。 检验方法：检查射线或超声检测报告，检查设备排版图或管道 轴测图

8.4.1当按设计文件、国家现行有关标准规定制作产品焊接检查 试件时，产品焊接检查试件的准备、焊接、试样制备、力学性能检验 方法和合格标准应符合设计文件和现行行业标准《承压设备产品 焊接试件的力学性能检验》NB/T47016的规定。 检查数量：符合设计文件的规定。 检查方法·检查试件焊接记录和力学性能等试验报告

8.4.2当规定进行焊缝金属的化学成分分析、焊缝铁素体含量测

检验数量：全部检查。 检验方法：检查强度及严密性试验报告

附录A分项工程质量验收记录分项工程的质量验收记录的内容和格式见表A。表A分项工程质量验收记录分项工程名称项日技术施工单位项目经理负责人总承包总承包单位总承包单位单位负责人技术负责人序号检验项日施工单位检验结果建设(监理)单位验收结论1口合格口不合格2口合格口不合格3口合格口不合格4口合格口不合格5口合格口不合格6口合格口不合格7口合格口不合格8口合格口不合格9口合格口不合格10口合格不合格质量控制资料门符合口不符合总承包单位专业技术负责人：建设（监理)单位验收结论：施工单位质量检查员：建设单位专业技术负责人：施工单位专业技术负责人：（监理工程师）：年月日年月日:23:

1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合 的规定”或“应按·执行”

《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236 《承压设备无损检测》B/T4730 《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016

《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683 2011，经住房和城乡建设部于2011年3月18日以第939号公告 批准发布。 根据住房和城乡建设部标准定额司关子“验评分离、强化验 收、完善手段、过程控制”的指导思想，将工业施工安装工程建设标 准的“施工规范、施工质量验收规范”分为两部分来进行编制的指 示精神，将国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规 范》GB50236一98中有关质量验收的条款分离出来，故本规范名 称定为《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》。 与本规范相应的施工规范是现行国家标准《现场设备、工业管 道焊接工程施工规范》GB50236。 本规范制定过程中，编制组进行了广泛的调查研究，总结了我 国焊接工程施工技术和质量验收的实践经验，吸收了引进工程项 目的相关方法、措施，并参考了国外先进技术法规、技术标准等进 行编制。 为便于厂大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本 标准时能正确理解和执行条文规定，《现场设备、工业管道焊接工 程施工质量验收规范》编制组按章、节、条顺序编制了本规范的条 文说明，对条文规定的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进 行广说明（还着重对强制性条文的强制理由作了解释）。但是，本 条文说明不具备与规范正文同等的法律效力，仅供使用者作为理 解和把握标准规定的参考。

总 则 (33) 术 语 (34) 基本规定 (35) 3. 1 施工质量验收的划分 (35) 3. 2 施工质量验收· (35) 3. 3 施工质量验收的程序及组织 (36) 材 料 (37) 焊前准备 (38) 焊 接 (40) 焊后热处理 (41) 焊缝质量检验 (42) 8.1 焊缝外部质量检验 (42) 8.2 焊缝表面无损检测 (43) 焊缝射线检测和超声检测

8.3焊缝射线检测和超声检测

1.0.3现场设备、工业管道焊接工程的施工是按施工规范执行 的，本验收规范的制定是为了确定工程质量是否符合规定，两者的 技术规定是一致的。现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程 施工规范》GB50236一2011的条文说明同样也是对本规范相应条 款的解释。

标准的规定，或由建设、设计、施工、监理等有关方面协商

2.0.1～2.0.3这三条系新增加条文。条文定义所描述的内容更 加准确和完善，同时也符合现阶段的实际情况

1～2.0.3这三条系新增加条文。条文定义所描述的内容更 确和完善，同时也符合现阶段的实际情况

3.1施工质量验收的划分

3.1.1根据现行国家标准《工业安装工程施工质量验收统一标 准》GB50252的规定，现场设备和管道工程均按专业划分为分部 工程，由于焊接工程是现场设备和管道工程的组成部分，所以焊接 工程划分为分项工程

3.2.1区分主控项目和一般项目，主要是为了突出过程控制 量检查验收的重点内容。

量检查验收的重点内容。 3.2.3当分项工程质量不符合本规范时，本条文规定了四种处理 情况。一般情况下，不合格的检验项目应通过对工序质量的过程 空制，及时发现和返工处理达到合格要求；对于难以返工文难以确 定质量的部位，由有资质的检测单位检测鉴定，其结论可以作为质 量验收的依据；对于工程存在严重的缺陷，经返修后仍不能满足 安全使用要求的，严禁验收，本款为强制性条文，必须严格执 行。

3.3施工质量验收的程序及组织

由于《建设工程承包合同》的双方主体是建设单位和总承包单 立，总承包单位应按照承包合同的权利义务对建设单位负责。分 包单位对总承包单位负责，亦应对建设单位负责。因此分包单位 对承建的工程进行检验时电缆标准，总包单位应参加，检验合格后，分包单 位应将工程的有关资料移交总包单位，待建设单位组织单位工程 质量验收时，分包单位负责人应参加验收。 工程总承包单位应将分包单位纳入自已的管理体系。作为体 系的一部分，总承包商对施工记录上施工单位人员的签字负有责 任，这些签字代表了总承包单位对工程质量的验收确认。

4.0.1本条对母材的材质、规格、外观质量和材料标识在其投入 使用前进行检查、验收的依据、数量和检查方法作了规定。 4.0.2条文中“有疑义时”是指在材料包装标识损坏、无法确认材 质、外观质量和质量证明文件存在疑问时的情况。如果是材料包 装标识损坏、焊材外观质量问题，则应考核焊接材料可能影响焊接 质量的缺陷为主，一般仅限于外观及工艺性能试验。对焊条进行 焊接工艺性能试验时，首先应检查焊条焊芯不得有锈蚀现象，药皮 不应有影响焊条质量的缺陷。然后进行焊条的焊接试验，试验过 程电弧稳定、无异常现象、焊缝成型良好，无气孔、裂纹等缺陷。但 如果是无法确认焊材型号、质量证明文件存在疑问时，应按焊接材 料标准要求进行相应的检验。 4.0.3焊接材料干燥与否和受污染程度对焊接质量影响很天，所 以焊接材料的烘烤、清理程序是必不可少的。为了防止在施工中 简化这一程序而影响焊接质量，把对焊接材料的烘十和清洗质量

4.0.3焊接材料干燥与否和受污染程度对焊接质量影响很大，所 以焊接材料的烘烤、清理程序是必不可少的。为了防止在施工中 简化这一程序而影响焊接质量，把对焊接材料的烘干和清洗质量 作为主控项目加以控制。

建材标准集中因素和焊件的外观质量

5.0.6本条对焊缝位置的规定，主要是防止焊缝过于集中形成应 力叠加，以免造成焊接接头破坏的隐患，并考虑因位置障碍影响焊 工施焊和热处理工作的进行。

力叠加，以免造成焊接接头破坏的隐患，并考虑因位置障碍影响焊 工施焊和热处理工作的进行。 5.0.7焊件组对前应检查各零部件的主要结构尺寸，包括主要结 构尺寸的校核性检查，以保证由零部件组焊成构件的儿何精度。 5.0.8由于组装过程或组装、清理后待焊过程，坡口表面仍可能 ww