在合理设计、正确施工、正常使用和维护的条件下，防腐蚀 保护层预估的使用年限

2. 1. 8 附着力

防水标准规范范本干涂膜与其底材之间的结合力

用高压空气、惰性气体或电弧等将熔融的耐蚀金属喷射至

保护结构物表面，从而形成保护性涂层的工艺过程。

2.1.10 涂层缺陷 coating defect

l.10涂层缺陷coating defd

由于表面预处理不当、涂料质量和涂装工艺不良而造厅 盖力不足、漆膜剥离、针孔、起泡、裂纹和漏涂等缺陷

△—单面腐蚀裕量； K———单面平均腐蚀速率; P保护效率; ti———防腐蚀保护层的设计使用年限；

3设计3.1一般规定3.1.1建筑钢结构应根据环境条件、材质、结构形式、使用要求、施工条件和维护管理条件等进行防腐蚀设计。3.1.2大气环境对建筑钢结构长期作用下的腐蚀性等级可按表3.1.2进行确定。表3.1.2大气环境对建筑钢结构长期作用下的腐蚀性等级腐蚀类型腐蚀环境腐蚀速率年平均环境腐蚀性(mm/a)大气环境名称相对湿度大气环境等级气体类型(%)1无腐蚀<0. 001A<60乡村大气A60~75乡村大气II弱腐蚀0.001~0.025B<60城市大气A>75乡村大气I轻腐蚀0.025~0.05B60~75城市大气c<60工业大气B>75城市大气IV中腐蚀0.05~0.2c60～75工业大气D<60海洋大气c>75工业大气V较强腐蚀0.2~1.0D60~75海洋大气VI强腐蚀1.0~5.0D>75海洋大气注：1在特殊场合与额外腐蚀负荷作用下，应将腐蚀类型提高等级处于潮湿状态或不可避免结露的部位，环境相对湿度应取大于75%；3大气环境气体类型可根据本规程附录A进行划分。4

3.1.3当钢结构可能与液态腐蚀性物质或固态腐蚀性物质接触 时，应采取隔离措施。

3.1.4在大气腐蚀环境下，建筑钢结构设计应符合下列规定： 1结构类型、布置和构造的选择应满足下列要求： 1）应有利于提高结构自身的抗腐蚀能力； 2）应能有效避免腐蚀介质在构件表面的积聚： 3）应便于防护层施工和使用过程中的维护和检查。 2腐蚀性等级为IV、V或И级时，桁架、柱、主梁等重要 受力构件不应采用格构式构件和冷弯薄壁型钢。 3钢结构杆件应采用实腹式或闭口截面，闭口截面端部应 进行封闭；封闭截面进行热镀浸锌时，应采取开孔防爆措施。腐 蚀性等级为IV、V或级时，钢结构杆件截面不应采用由双角钢 组成的T形截面和由双槽钢组成的工形截面。 4钢结构杆件采用钢板组合时，截面的最小厚度不应小于 6mm；采用闭口截面杆件时，截面的最小厚度不应小于4mm； 采用角钢时，截面的最小厚度不应小于5mm。 5门式刚架构件宜采用热轧H型钢；当采用T型钢或钢板 组合时，应采用双面连续焊缝。 6网架结构宣采用管形截面、球型节点。腐蚀性等级为IV、 V或V级时，应采用焊接连接的空心球节点。当采用螺栓球节点 时，杆件与螺栓球的接缝应采用密封材料填嵌严密，多余螺栓孔 立封堵。 7不同金属材料接触的部位：应采取隔离措施。 8桁架、柱、主梁等重要钢构件和闭口截面杆件的焊缝 应采用莲续焊缝。角焊缝的焊脚尺寸不应小于8mm；当杆件厚 度小于8mm时：焊脚尺寸不应小子杆件厚度。加劲肋应切角 切角的尺寸应满足排水、施工维修要求。 9焊条、螺栓、垫圈、节点板等莲接构件的耐腐蚀性能 不应低于主体材料。螺栓直径不应小于12mm。垫圈不应采用弹 簧垫圈。螺栓、螺母和垫圈应采用热镀浸锌防护，安装后再采用

与主体结构相同的防腐蚀措施。 10高强度螺栓构件连接处接触面的除锈等级，不应低于 Sa2 封膏。 11钢柱柱脚应置于混凝土基础上，基础顶面宜高出地面不 小于300mm。 12当腐蚀性等级为И级时，重要构件宜选用耐候钢。 3.1.5对设计使用年限不小于25年、环境腐蚀性等级大于IV级 且使用期间不能重新涂装的钢结构部位，其结构设计应留有适当

且使用期间不能重新涂装的钢结构部位，其结构设计应留有 的腐蚀裕量。钢结构的单面腐蚀裕量可按下式计算：

表3.1.5保护效率取值（%）

3.2.14 钢结构在涂装之前应进行表面处理。 3.2. 2 防腐蚀设计文件应提出表面处理的质量要求，并应对表

3.2.1钢结构在涂装之前应进行表面处理。

面除锈等级和表面粗糙度作出明确规定。 3.2.3钢结构在除锈处理前，应清除焊渣、毛刺和飞溅等附着 物，对边角进行钝化处理，并应清除基体表面可见的油脂和其他 污物。 3.2.4钢结构在涂装前的除锈等级除应符合现行国家标准《涂 装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923的有关规定外，尚 应符合表3.2.4规定的不同涂料表面最低除锈等级

面除锈等级和表面粗糙度作出明确规定。 .2.3钢结构在除锈处理前，应清除焊渣、毛刺和飞溅等 物，对边角进行钝化处理，并应清除基体表面可见的油脂和 亏物。

3.2.4钢结构在涂装前的除锈等级除应符合现行国家

钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923的有关规定外，尚 合表3.2.4规定的不同涂料表面最低除锈等级

表3.2.4不同涂料表面最低除锈等级

3.3.1涂层设计应符合下列规定

应按照涂层配套进行设计： 2 应满足腐蚀环境、工况条件和防腐蚀年限要求； 3 应综合考虑底涂层与基材的适应性，涂料各层之间的相 容性和适应性，涂料品种与施工方法的适应性。

蚀性适用于腐蚀性物质成分的产品，并应采用环保型产品。当选 用新产品时应进行技术和经济论证。防腐蚀涂装同一配套中的底 漆、中间漆和面漆应有良好的相容性，且宜选用同一厂家的产 品。建筑钢结构常用防腐蚀保护层配套可按本规程附录B选用。

3.3.3防腐蚀面涂料的选择应符合下列规定：

1用于室外环境时，可选用氯化橡胶，脂肪族聚氨酯、聚 氯乙烯萤丹、氯磺化聚乙烯、高氯化聚乙烯、丙烯酸聚氨酯、丙 烯酸环氧等涂料。 2对涂层的耐磨、耐久和抗渗性能有较高要求时，宜选用 树脂玻璃鳞片涂料。 3.3.4防腐蚀底涂料的选择应符合下列规定： 1锌、铝和含锌、铝金属层的钢材，其表面应采用环氧底 涂料封闭；底涂料的颜料应采用锌黄类。 2在有机富锌或无机富锌底涂料上，宜采用环氧云铁或环

1锌、铝和含锌、铝金属层的钢材，其表面应采用环 余料封闭；底涂料的颜料应采用锌黄类。 2在有机富锌或无机富锌底涂料上，宜采用环氧云铁 氧铁红的涂料。

3.3.5钢结构的防腐蚀保护层最小厚度应符合表3.3.5的规定，

注：1防腐蚀保护层厚度包括涂料层的厚度或金属层与涂料层复合的厚度； 2室外工程的涂层厚度宜增加20um~40um

3.3.6涂层与钢铁基层的附着力不宜低于5MPa。

防腐蚀宜采用金属热喷涂。

3.4.2金属热喷涂用的封闭剂应具有较低的黏度，并应与金属 涂层具有良好的相容性。金属热喷涂用的涂装层涂料应与封闭层 有相容性，并应有良好的耐蚀性。金属热喷涂用的封闭剂、封闭 涂料和涂装层涂料可按本规程附录C进行选用

3.4.3大气环境下金属热喷涂系统最小局部厚度可按表3.4.3 选用。

4.3大气环境下金属热喷涂系统

注：腐蚀严重和维护困难的部位应增加金属涂层的厚度。

4.1.2钢结构防腐蚀工程施工使用的设备、仪器应具备出厂质 量合格证或质量检验报告。设备、仪器应经计量检定合格且在时 效期内方可使用。 4.1.3钢结构防腐蚀材料的品种、规格、性能等应符合国家现 行有关产品标准和设计的规定。

4.2.1表面处理方法应根据钢结构防腐蚀设计要求的除锈等级、 粗糙度和涂层材料、结构特点及基体表面的原始状况等因素 确定。 4.2.2钢结构在除锈处理前应进行表面净化处理，表面脱脂净 化方法可按表4.2.2选用。当采用溶剂做清洗剂时，应采取通

里力法应根据钢纳绍构防离强安求的涤锈等级、 粗糙度和涂层材料、结构特点及基体表面的原始状况等因素 确定。

4.2.2钢结构在除锈处理前应进行表面净化处理，表

方法可按表4.2.2选用。当采用溶剂做清洗剂时，应采， 、防火、呼吸保护和防止皮肤直接接触溶剂等防护措施。

表4.2.2表面脱脂净化方法

4.2.3喷射清理后的钢结构除锈等级应符合本规程第3.2.4条

的规定。工作环境应满足空气相对湿度低于85%，施工时钢结 构表面温度应高于露点3℃以上。露点可按本规程附录D进行 换算。

处理。油水分离器应定期清理。

4.2.5喷射式喷砂机的工作压力宜为0.50MPa～0.70MPa；喷

4.2.9涂层缺陷的局部修补和无法进行喷射清理时可采用 和动力工具除锈，

4.2.11清理后的钢结构表面应及时涂刷底漆，表面处理与涂装

之间的间隔时间不宜超过4h，车间作业或相对湿度较低的晴大 不应超过12h。否则，应对经预处理的有效表面采用于净牛皮 纸、塑料膜等进行保护。涂装前如发现表面被污染或返锈，应重 新清理至原要求的表面清洁度等级，

4.2.12喷砂工人在进行喷砂作业时应穿戴防护用具，在工

内进行喷砂作业时呼吸用空气应进行净化处理。喷砂完工后，应 采用真空吸尘器、无水的压缩空气除去喷砂残渣和表面灰尘

1施工环境温度宜为5℃～38℃，相对湿度不宜大于85%； 2钢材表面温度应高于露点3℃以上； 3在大风、雨、雾、雪天、有较大灰尘及强烈阳光照射下！ 不宜进行室外施工； 4当施工环境通风较差时，应采取强制通风。 4.3.2涂装前应对钢结构表面进行外观检查，表面除锈等级和 表面粗糙度应满足设计要求。

条件和被涂钢结构的形状进行确定，并应符合涂料规格书 品说明书的规定。

.3.4防腐蚀涂料和稀释剂在运输、储存、施工及养护过禾 得与酸、碱等化学介质接触。严禁明火，并应采取防尘、 西措施。

同焊接性能的车间底漆，焊接完毕后应对焊缝热影响区进行 表面清理，并应按设计要求进行重新涂装

4.3.7涂料储存环境温度应在25℃以下。常见涂料施

4.4.1米用金属热喷涂施工的钢结构表面除锈等级、表面粗糙 度、热喷涂材料的规格和质量指标、涂层系统的选择应符合本规 程第 3. 2. 4 条和第 3. 4 节的有关规定

4.4.2金属热喷涂方法可采用气喷汽

4.4..4采用金属热喷涂的钢结构构件应与未喷涂的钢构件做到 电气绝缘。

12h，雨天、有雾的气候条件下不得超过2h。

4.4.6工作环境的大气温度低于5℃、钢结构表面温度

点3℃和空气相对湿度大于85%时，不得进行金属热喷涂施工 操作。

4.4.8金属热喷涂所用的压缩空气应干燥、洁净，同一层内各

层局部损坏的措施。如有损坏，应按设计要求和施工工艺进行 修补。

5.1.1建筑钢结构防腐蚀工程可按钢结构制作或钢结构安装工

全检验批的划分原则划分为 蚁有检讯 1.2建筑钢结构防腐蚀工程质量验收记录应符合下列规定： 1施工现场质量管理检香记录可按现行国家标准《建筑工 星施工质量验收统一标准》GB50300进行： 2检验批验收记录应按本规程附录E填写： 3分项工程验收记录可按现行国家标准《建筑工程施工质 量验收统一标准》GB50300进行。 .1.3 建筑钢结构防腐蚀工程验收时，应提交下列资料： 1 设计文件及设计变更通知书； 2 磨料、涂料、热喷涂材料的产地与材质证明书； 基层检香交接记录： 4 隐蔽工程记录： 5 施工检查、检测记录： 6 竣工图纸； 7 修补或返工记录； 交工验收记录。

5.2.1涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标

5.2.1涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标 催的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、 水和毛刺等。当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合本规程

第3.2.4条的规定。 检查数量：小型钢构件按构件数应抽查构件数量的10% 且不应少于3件。大型、整体钢结构每50m对照检查1次，且 每工班检查次数不少于1次。 检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面 锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。

检查方法：用铲刀检查和用现行国家标准《涂装前钢材表面 锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。 5.2.2涂装前钢材表面粗糙度检验应按现行国家标准《涂装前 钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》GB/T13288的有 关规定。 检查数量：在同一检验批内，应抽查构件数量的10%，且 不应少于3件。

5.2.2涂装前钢材表面粗糙度检验应按现行国家标准《涂装前 钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》GB/T13288的有 关规定。

5.2.2涂装前钢材表面粗糙度检验应按现行国家标准《涂装前

检查数量：在同一检验批内，应抽查构件数量的10%：且 不应少于3件。 检查方法：用标准样块目视比较评定表面粗糙度等级，或用 剖面检测仪、粗糙度仪直接测定表面粗糙度。采用比较样块法 时，每一评定点面积不小于50mm；采用部面检测仪或粗糙度 仪直接检测时，取评定长度为40mm，在此长度范围内测5点， 取其算术平均值为该评定点的表面粗糙度值；当采用两种方法的 检测结果不一致时，应以剖面检测仪、粗糙度仪直接检测的结果 为准。

5.2.3涂装施工前应进行外观检查，表面不得有污

5.2.3涂装施工前应进行外观检查，表面不得有污染或返锈。 涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整， 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。

5.2.4表面清理和涂装作业施工环境的温度和湿度应符合设计

5.2.4表面清理和涂装作业施工环境的温度和湿度应符合设计 要求。

检查数量：每工班不得少于3次。 检查方法：应采用温湿度仪进行测量，并应按本规程附录D 换算对应的露点。

5.3.1涂料、涂装遍数和涂层厚度均应符合设计要求。当设计

检查数量：每200m检测数量不得少于1次，且总检测数 量不得少于3次。 检查方法：按现行国家标准《色漆和清漆拉开法附着力试 验》GB/T5210或《色漆和清漆漆膜划格试验》GB/T9286 的有关规定执行。

5.3.3涂料涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

5.3.3涂料涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等

3涂料涂层应均匀，无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。

检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。

5.3.4构件表面不应误涂、

4构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。

检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。

5.4.1金属热喷涂涂层厚度应符合设计要求

检查数量：平整的表面每10m表面上的测量基准面数量不 得少于3个，不规则的表面可适当增加基准面数量。 检查方法：按现行国家标准《热喷涂涂层厚度的无损测量方 法》GB11374的有关规定执行。 5.4.2金属热喷涂涂层结合性能检验应符合设计要求。 检查数量：每200m检测数量不得少于1次，且总检测数 量不得少于3次。 检查方法：按现行国家标准《金属和其他无机覆盖层热喷涂 锌、铝及其合金》GB/T9793的有关规定执行，

检查数量：平整的表面每10m表面上的测量基准面 得少于3个，不规则的表面可适当增加基准面数量。 检查方法：按现行国家标准《热喷涂涂层厚度的无损 法》GB11374的有关规定执行。

5.4.2金属热喷涂涂层结合性能检验应符合设计要求

检查数量：每200m检测数量不得少于1次，且总检测数 量不得少于3次。 检查方法：按现行国家标准《金属和其他无机覆盖层热喷涂 锌、铝及其合金》GB/T9793的有关规定执行。

5.4.3金属热喷涂涂层的外观应均匀一致，涂层不

裸露底材的斑点、附着不牢的金属熔融颗粒、裂纹及其他影响使 用性能的缺陷。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查。

6.1.1钢结构防腐蚀工程的施工应符合国家有关法律、法规对 环境保护的要求，并应有妥善的劳动保护和安全防范措施。

6.2.1涂装作业安全、卫生应符合现行国家标准《涂装作业安 全规程涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514、《金属和其他 无机覆盖层热喷涂操作安全》GB11375、《涂装作业安全规 程安全管理通则》GB7691和《涂装作业安全规程涂漆前处 理工艺安全及其通风净化》GB7692的有关规定。 6.2.2涂装作业场所空气中有害物质不得超过最高充许浓度。 6.2.3施工现场应远离火源，不得堆放易燃、易爆和有毒物品 6.2.4涂料仓库及施工现场应有消防水源、灭火器和消防器具： 并应定期检查。消防道路应畅通。 6.2.5密闭空间涂装作业应使用防爆灯具，安装防爆报警装置； 作业完成后油漆在空气中的挥发物消散前，严禁电焊修补作业。 6.2.6施工人员应正确穿戴工作服、口罩、防护镜等劳动保护 用品。 6.2.7所有电气设备应绝缘良好，临时电线应选用胶皮线，工 作结束后应切断电源。

6.2.5密闭空间涂装作业应使用防爆灯具，安装防爆报警装置； 作业完成后油漆在空气中的挥发物消散前，严禁电焊修补作业。 6.2.6施工人员应正确穿戴工作服、口罩、防护镜等劳动保护 用品。 6.2.7所有电气设备应绝缘良好，临时电线应选用胶皮线，工 作结束后应切断电源。 6.2.8工作平台的搭建应符合有关安全规定。高空作业人员应

6.3.1涂料产品的有机挥发物含量（VOC）应符合

涂料产品的有机挥发物含量（VOC）应符合国家现行相

6.3.3露天作业时应采取防

露天作业时应采取防尘措施

1应根据定期检查和特殊检查情况，判断钢结构和防腐蚀 保护层的状态； 2应根据检查的结果对钢结构的防腐蚀效果做出判断，确 定更新或修复的范围。 7.0.2建筑钢结构的腐蚀与防腐蚀检香可分为定期检香和特殊 检查。定期检查的项目、内容和周期应符合表7.0.2的规定。

表 7.0.2定期检查的项目、内容和周期

7.0.3钢结构防腐蚀涂装的现场修复应符合下列规定：

1防腐蚀保护层破损处的表面清理宜采用喷砂除锈，其除 锈等级应达到现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等 级》GB8923中规定的Sa2级。当不具备喷砂条件时，可采用 动力或手工除锈，其除锈等级应达到St3级。 2搭接部位的防腐蚀保护层表面应无污染、附着物，并应 具有一定的表面粗糙度。 3修补涂料宜采用与原涂装配套或能相容的防腐涂料，并 应能满足现场的施工环境条件，修补涂料的存储和使用应符合产 品使用说明书的要求。

7.0.4钢结构防腐蚀维护施工应有要善的安全防护措施利 保护措施。

.4钢结构防腐蚀维护施工应有要普的安全防护指施和环境 保护措施。 7.0.54 钢结构防腐蚀维护管理档案应包括下列内容： 1 钢结构的设计资料、施工资料和工资料： 2 防腐蚀保护层的设计资料、施工资料和竣工资料： 3定期检查、特殊检查的检查记录航空标准，检查记录包括工程名 称、检查方式、日期、环境条件和发现异常的部位与程度； 4 各项检查所提出的建议、结论和处理意见 5涂装维护的设计和施工方案： 6涂装维护的施工记录、检测记录和验收结论

SI~ors

常用封闭剂、封闭涂料和涂装层涂

注：中间值可按直线插入法取值。

附录E建筑钢结构防腐蚀涂装

水利标准表E建筑钢结构防腐蚀涂装检验批质量验收记录表

1为便于在执行本规程条文时区别对待，对于要求严格程 度不同的用词说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3）表示充许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的， 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4）表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用 “可”。 2条文中指明必须按其他标准、规范执行的写法为“按·· 执行”或“应符合……的规定”