5.5.1输送机旋转的零部件应设置防护罩，运行部件的两侧应设置安全防护网。防护装置的设计与制 造应符合GB/T8196的规定。 5.5.2输送机应设置速度监控器。输送机的两侧应设置急停装置，急停作用应始终保持到手动复位为 止。实现急停的部件宜采用拉绳开关，操纵机构宜采用钢丝绳。急停功能的设计应符合GB/T16754的规 定，拉绳开关应符合JB/T10960的规定。 5.5.3非水平输送的输送机应设置逆止器。 5.5.4输送机采用锻链时，应设置润滑的加油装置。 5.5.5设备下料段应设置防尘罩，尾部进料点和头部卸料点应设置收尘口。 5.5.6传动装置及头部轴承宜采用在线监测系统，监测温度、振动等数据，并实时报警。 5.5.7输送机的电气设备应符合GB/T5226.1的规定。 5.5.8设备的安全标识应符合GB2894的规定。 5.5.9设备正常运转时整机噪声应不大于85dB(A)

5.6产品涂漆防锈要求

5.6.1设备表面涂漆防锈应符合JC/T402—2006中的规定。

5.6.1设备表面涂漆防锈应符合JC/T402一2006中的规定。 5.6.2料槽/料斗成品应喷涂防锈底漆 压力容器标准，不宜喷涂面漆

5.7.1头部装置和尾部装置

5.7.1.1两轴承中心高的差值不大于其间距的1/1000。 5.7.1.2头轮轴、尾轮轴中心线对输送机纵向中心线的垂直度为两轴承间距的1/1000。

5.7.2.1支架中心线对输送机纵向中心线的偏移值不超过2mm。 5.7.2.2两相邻支架的上轨道托轨板在垂直基础方向上的差值不超过其间距的1/1000，在输送机全长 上不大于5mm。 5.7.2.3支架同高度的两个轨道托板平面的相对高差不超过轨距的1/1000。 5.7.2.4支架门框所在平面对输送机纵向中心线的垂直度为支架宽度的2/1000

5.7.2.1支架中心线对输送机纵向中心线的偏移值不超过2mm。 5.7.2.2两相邻支架的上轨道托轨板在垂直基础方向上的差值不超过其间距的1/1000，在输送机全长 上不大于5mm。 5.7.2.3支架同高度的两个轨道托板平面的相对高差不超过轨距的1/1000。 5.7.2.4支架门框所在平面对输送机纵向中心线的垂直度为支架宽度的2/1000

5.7.3.1钢轨在安装前应校直，直线度为测量长度的1/1000，单根轨道全长为3mm。 5.7.3.2一节轨道不应少于两个支架支撑。同一水平面上两条平行轨道对输送机中心线的对称度为2mm 轨距偏差应不大于2mm。 5.7.3.3接头处水平错位应不大于1mm，高低差应不大于0.5mm，且沿运行方向，接头前方轨面不得 高于后方轨面。 5.7.3.4轨道接头夹板及接头处间隙应符合GB/T11265的要求。

5. 7. 4运行部分

5.7.4.1料斗（槽)安装后，不宜歪斜。

5.7.4.3运行部分在头部、尾部换向以及空载运行到上轨道弯弧段时，滚轮允许离开轨面，在其他区 段滚轮应与轨面均匀接触，

5.7.5头部联接装置

传动与头部联接时，两端的半联轴 符合GB/T1804一2000中表1中f级的规

5.8.1空载试运转4h，头部轴承和减速机轴承温升不大于30K。

5.8.1空载试运转4h，头部轴承和减速机轴承温升不大于30K。 5.8.2额定负载试运转4h，头部轴承和减速机轴承温升不大于40K。 5.8.3运转时无异常振动及噪声，头部噪声不大于85dB（A）。

以及对5.1.5、5.3.1.2外观质量、5.3.3.1 密封形式、5.4.2.4、5.4.3.4、5.4.3.5 5.7.4.1～5.7.4.3安装状态、5.5.1~

6.2.1机械性能检测

对5.3.1.1、5.3.1.4、5.3.1.5、5.3.2.1、5.3.2.3、5.3.2.4、5.3.3.2、5.3.3.4、5.3.5.2 5.3.6.1、5.3.7.1输送机关键零部件所用材料的机械性能，应有质量证明材料或按条款中日 给出的检验项目和试验方法进行检测。

6.2.3硬化层深度检验

对5.3.1.4、5.3.1.5、5.3.2.3、5.3.3.3、5.3.5.6零件热处理渗碳层、淬硬层深度的检测 13298、GB/T32660.1给出的方法进行。

6.3几何形状与尺寸检验

6.3.1对5.3.1.3、5.3.2.2、5.3.9.1中的a、5.7.3.4中尺寸的检测，使用游标卡尺进行。 6.3.2对5.3.4.1、5.3.8.15.3.8.3、5.3.9.1中的b、5.3.9.2、5.3.9.3、5.4.4.1、5.7.2.1~5.7.2.3、 5.7.3.2尺寸的检测，使用钢卷尺进行。 6.3.3对5.3.7.2弹簧尺寸的检测，按GB/T23934一2015中给出的方法进行。 6.3.4对5.4.2.3、5.4.3.3、5.7.1.1轴承中心高度差检测，使用框式水平仪进行。 6.3.5对5.4.4.2角度的检测，使用万能角度尺进行。 6.3.6对5.7.3.3的尺寸检测，使用塞尺进行。

6.3.1对5.3.1.3、5.3.2.2、5.3.9.1中的a、5.7.3.4中尺寸的检测，使用游标卡尺进行 6.3.2对5.3.4.1、5.3.8.1~5.3.8.3、5.3.9.1中的b、5.3.9.2、5.3.9.3、5.4.4.1、5.7.2.1 5.7.3.2尺寸的检测，使用钢卷尺进行。 6.3.3对5.3.7.2弹簧尺寸的检测，按GB/T23934一2015中给出的方法进行。 6.3.4对5.4.2.3、5.4.3.3、5.7.1.1轴承中心高度差检测，使用框式水平仪进行。 6.3.5对5.4.4.2角度的检测，使用万能角度尺进行。 6.3.6对5.7.3.3的尺寸检测，使用塞尺进行。

5.3.7对5.3.4.2、5.3.9.2、5.4.1. 5.4.3.2、5.7.1.2、5.7.1.3、 5.7.2.4、5.7.3.1、5.7.3.2、5.7.5形位公差的检测 按照GB/T1958给出的方法进行。

5.4.1对5.3.5.7铸件的超声波检测

对5.4.1.2、5.8.1、5.8.2输送机试运转或正常运行过程中温升的检测，可通过便携式红外线测温 仪进行。

寸5.5.9、5.8.3输送机试运转或正常运行过程中噪声的检测，按GB/T17248.3中给出的方法进

检验分为出厂检验和型式检验。

应经制造厂质量检验部门检验合格，外购件、外协件应符合有关标准的规定，并且 检验结果方可出厂。

7.2.1产品零部件应经制造厂质量检验部门检验合格，外购件、外协件应符合有关标准的 有合格证或相关的检验结果方可出厂

.3.1输送机有下列情况之一时，应进行型式检验： a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定： b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； C) 正式生产时，应至少每2年进行一次检验； d) 产品长期停产后，重新恢复生产时： e) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。 .3.2 型式检验应对本文件规定的全部技术要求进行检验，输送机分部件组装出厂，对于5.7规定的 内容，在现场安装后检验。

7.4.1出厂检验项目按本文件7.2规定的项目进行检验，检验合格判定该台产品为合格；不合格品应 由制造厂进行返修处理，直至经质检部门复检合格后方可出厂。

建筑施工组织设计8标志、包装、运输和贮存

8标志、包装、运输和贮存

8.1.1输送机应在明显、适当的位置固定产品标牌，其型式和尺寸应符合GB/T13306的规定，标牌内 容应包括： a）制造商名称、供应商名称、地址：

容应包括： a) 制造商名称、供应商名称、地址； b) 产品名称、型号与规格； 产品主要技术参数； d) 产品出厂编号： e) 出厂日期。 3.1.2输送机上的安全标志应与产品说明书中的一致。

8.2.1产品包装应符合图纸资料的规定，图纸资料未提及的应符合JC/T406的规定 8.2.2整机出厂应提供的技术文件：

a）产品合格证； 产品说明书； c） 装箱单； d）产品安装图、基础图。 .2.3包装储运标志应符合GB/T191的规定

土地标准3.3.1产品发运应满足水路或海运、陆路运输的要求。

a）贮存产品场地，应具备防锈、防腐蚀和防损伤的措施和设施： b）产品的摆放应预防挤压变形和本身重力变形； c）贮存期长的产品应定期检查维护。

a）贮存产品场地，应具备防锈、防腐蚀和防损伤的措施和设施： b）产品的摆放应预防挤压变形和本身重力变形； C）贮存期长的产品应定期检查维护。