SHT 3074-2018 石油化工钢制压力容器.pdf
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6.6.4地脚螺栓材料的选择应考虑建设地区环境温
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玩具标准表 6. 6. 4地脚螺栓材料的选择
6.6.5地脚螺栓材料的许用应力，Q235取147MPa，Q345取170MPa。如采用其他碳素钢时， 女生永 数n≥1.6：采用其他低合金钢时，安全系数n≥2.0。 6.6.6基础环、盖板及筋板材料的许用应力，碳钢取147MPa，低合金结构钢取170MPa。 6.6.7对于地震载荷或风载荷与其他载荷相组合时，容器壳体的组合应力不得超过许用应力的1.2倍： 地震载荷和风载荷同时最大作用的组合，可不考虑。
7.1.1.1球冠形封头、碟形封头或椭圆形封头可用作两独立受压空间的中间封头。中间封头应按GB 150.3确定封头厚度以及相连接筒体加强段结构尺寸。 7.1.1.2球冠形封头、碟形封头或椭圆形封头作为中间封头时的应用范围可按图7.1.1.2确定
作为中间封头用的球冠形、碟形和椭圆形封头
1.3中间封头的连接结构应符合以下规定： a）受压的球冠形封头与简体或法兰连接的T形焊接接头，应采用全焊透结构。封头与简体加强 段焊缝线中心两侧Rs且不小于230mm范围内的筒体应按照现行行业标准NB/T47013.3 进行100%超声检测，合格级别为I级。R；和.分别为简体加强段的内半径和名义厚度。 b）中间碟形封头与壳体的连接结构可按国家标准GB/T150.3一2011的图D.12。
7.1.2端部封头 7.1.2.1碟形封头、椭圆形封头、球形封头、锥形封头等做为壳体的端部封头时，应按现行国家标准 GB/T150.3确定封头厚度以及相连接筒体加强段结构尺寸。 7.1.2.2碟形封头或圆形封头与法兰连接时，其直边高度应满足图7.1.2.2的要求。标准封头不能满 足此要求时，宜采取下列措施： a）增加直边高度，但最大不得大于标准封头直边高度的1.5倍（非标准封头的直边高度值应在设 计图样中注明） b）封头与法兰之间增加短节
7. 2. 2 管法兰
7.2.2.3公称压力应按下列规定确定
b）容器的真空度小于0.08MPa时，管法兰的公称压力不应小于0.6MPa：当真空度为0.08MPa 有规定时，应按规定确定。 0.10MPa时，管法兰的公称压力不应小于1.0MPa。 介质为易爆或毒性程度为中度危害时，管法兰的公称压力不应小于1.0MPa；介质毒性程度为 极度危害、高度危害或强渗透性介质时，管法兰的公称压力应不小于1.6MPa。 d）容器上的管口除应能够承受设计温度下的设计压力外，还应考虑能够承受外部管道产生的外载
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图7.3.2.2对焊法兰接管开口的伸出长度
7.3.2.3对于轴线不垂直于壳壁的接管，其伸出长度应使法兰外缘与保温层之间的垂直距离不小于
7.3.2.4容器顶部接管的法兰密封面宜在同一水平面上。 7.3.3接管与容器壳壁的连接
图7.3.2.3接管法兰与保温层外表面的最小距离
图7.3.3.1插入式接管连接结构
7.3.3.2当物料放净口、放空口等接管内伸部分会影响内部构件布置或物料装卸时，接管端部应与容 器内壁齐平。 7.3.3.3接管从顶部伸入容器内壁时，在无其他放空口和放净口的情况下，如不影响工艺操作，则应 在伸入容器内壁接管的高点处开设直径为6mm~10mm的通气孔。 7.3.3.4裙座支撑的直立容器，底封头上的开口应引出裙座外部，开口接管在裙座内部不宜设置连按 法兰。
4密封垫片和紧固件 Z.4.1密封垫片
7.4.1.1垫片的选用应满足工艺系统的要求。
工作温度为中温时，宜选用非金属垫片：工作温度大于等于350℃或公称压 力大于等于6.4MPa时，宜选用金属垫片；在温度、压力有波动的工况下，宜选用回弹性良好 的垫片： b）不得采用含石棉的垫片： c 在真空条件下操作时，可使用橡胶垫片： d）在介质（如航空汽油、航空煤油等）不允许微量纤维混入的
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7. 4. 2 紧固件
7.5 人孔、手孔和检查孔
7.5.1.1容器的每个分隔的受压段，在检修期间不能利用工艺管口或设备法兰对容器内部进行检查 清洗时，应根据工艺操作要求，按表7.5.1.1规定的数量设置人孔、手孔。 7.5.1.2容器直径大于或等于DN1000且筒体与封头为不可拆卸连接结构时，容器应设置人孔。 7.5.1.3容器直径小于DN1000且筒体与封头为不可拆卸连接结构时，容器应设置人孔或手孔。 7.5.1.4容器上设置的手孔或其他工艺管口可起检查孔的作用时，可不另设置检查孔。 7.5.1.5卧式容器简体长度L大于或等于8m时，宜设置2个人孔
表7.5.1.1人孔、手孔设置的最少数量
7.5.2.1容器内壁有非金属隔热衬里时，应选用带芯人孔。 7.5.2.2人孔盖的重量超过35kg时，应采用回转盖或吊盖等结构型式的人孔。 7.5.2.3设置在容器底部或较高部位（离地面或操作平台2m以上）的人孔，人孔盖应有 支持
7.5.2.2人孔盖的重量超过35kg时，应采用回转盖或吊盖等结构型式的人孔。 7.5.2.3设置在容器底部或较高部位（离地面或操作平台2m以上）的人孔，人孔盖应有吊杆或铰链 支持。 7.5.3 结构尺寸 7.5.3.1人孔直径应根据容器直径大小、压力等级、容器内部可拆构件尺寸、检修人员进出方便等因 素确定。 人孔尺寸宜按下列规定选用： a） 容器直径为DN1000~DN1600时，宜选用DN450人孔； 容器直径大于DN1600小于或等于DN3000时，宜选用DN500人孔： 容器直径大于DN3000时，宜选用DN500~DN600人孔。 7.5.3.2真空或毒性为高度、极度危害介质或设计压力大于2.5MPa的容器，宜选较小直径人孔。
7.6.2.6采用分析法进行补强设计的开口，壳体和接管应满足国家标准GB/T150.3—2011第6.6.1条 的规定。 7.6.2.7超出现行国家标准GB/T150.3规定范围的大开孔补强，可采用应力分析法进行计算 7+座
租出现行国家标准GB/T150.3规定范围的大开孔补强，可采用应力分析法进行计算 77+#
7. 7. 1 鞍式支座
7.7.1.1卧式容器的支承，可按现行行业标准NB/T47065.1选用鞍式支座。 7.7.1.2卧式容器宜采用双支座，特殊情况下也可选用三支座或多支座。 7.7.1.3容器的固定侧应采用F型标准鞍座：滑动侧应采用S型标准龄成
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的或者规格较大的一侧。 7.7.1.4滑动支座的基础表面上，应预理一块钢板。需要减小滑动摩擦系数时，也可预理一块聚四氟 乙烯滑板或设置滑动摩擦副等。 7.7.2腿式支座 7.7.2.1腿式支座宜按现行行业标准NB/T47065.2的规定选用。超过其适用范围时，可按行业标准 NB/T47065.2规定的方法进行支腿的强度和稳定校核。 7.7.2.2与容器外壁直接焊接的支腿，当与容器贴合处有环焊缝时，应在支腿上切割一个缺口，见图 7.72.2
4.3夹套容器的支承式
SH/T3074—20187.7.5裙式支座（简称裙座）7.7.5.1裙座与容器的连接形式应符合现行行业标准NB/T47041的规定，宜选用对接形式，具体连接形式应按照现行行业标准SH/T3098的规定。7.7.5.2不考虑地震载荷和风载荷的容器或总高度不大于10m的立式容器，基础环和筋板的结构尺寸可参考图7.7.5.2和表7.7.5.2。7.7.5.3裙座上应设置排气孔或排气管（有保温时），排气孔或排气管尺寸和数量应符合现行行业标准NB/T47041的要求。图7.7.5.2裙式支座基础环结构表7.7.5.2基础环和筋板的结构尺寸单位为mm地脚螺栓规格D1GJBFM16216035120806M20257040140100M226277740150119M2462990501801209M273295551801409M3035100552001409注1：基础螺栓的数目为4，8，12，16，20，24等4的倍数；注2：基础环的厚度T由计算决定，且不得小于14mm。7.7.6支座防火层7.7.6.1容器的支座应按规定设置防火层。7.7.6.2当裙座直径DN≥1200mm时，裙座的内外侧均设防火层：当DN<1200mm时，仅在外侧设防火层。7.8内件7.8.1塔盘7.8.1.1塔盘结构设计应符合现行行业标准SH/T3088的规定。7.8.1.2塔盘定位尺寸以支持圈上表面为准。7.8.2缓冲板7.8.2.1在下列情况下，应在容器介质进口接管处设置缓冲板：a）有腐蚀性或磨蚀性的液体，当pv大于740kg/（ms）时：b）无腐蚀性或磨蚀性的单相流体，当pV大于2230kg/（m?s）并直接对容器壁或内件有冲刷时：16
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注：p一介质密度，kg/m：V一介质流速，m/s。 2.2物料进口处的缓冲板结构见图7.8.2.2（a）。要求液面指示平稳的液位计上部连接管，可设 板，挡液板的结构同缓冲板，见图7.8.2.2（b）
7.8.3防涡流板和气体出口挡板
8.3.1在下列情况下，容器应设防涡流板
图7.8.2.2物料进口缓冲板结构
a） 容器底部与泵直接相连的出口； b） 需防止旋涡将容器底部杂质带出，影响产品质量或沉积堵塞后面生产系统的液体出口 过滤网的防涡流板。
7. 8. 3. 2 工艺条件要求时, 体出
B.3.2气体出口挡板结
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e）低温容器的A、B、D类焊接接头： f）气压（气液组合）试验容器的A、B、D类焊接接头： g）ⅡI类、III类压力容器的A、B、D类焊接接头： h）采用分析法进行补强设计的接管与简体的连接接头。 7.11.2A、B类对接接头设计 7.11.2.1简体内径小于600mm时，最终合拢环缝可采用单面对接焊。筒体内径大于或等于600mm 时，应采用双面对接焊。 7.11.2.2单面焊可以根据无损检测的方式，采用氩弧焊打底或背衬垫板的工艺，并应确保全焊透。 7.11.2.3A、B类对接接头的余高及宽度，应符合现行国家标准GB/T150.4的规定。 7.11.3接管与壳体焊接接头的设计 7.11.3.1压力容器接管与壳体的焊接，宜采用双面焊。 7.11.3.2 2必要时应考虑有利于无损检测的结构，如嵌入式结构及安放式结构。 7.11.3.3 3接管与壳体焊接只能从容器外侧单面焊时，可采用氩弧焊打底或带垫板结构，但标准抗拉强 度下限值Rm大于540MPa的低合金钢和铬钼钢不得使用永久性垫板。 7.11.4其他 7.11.4.1嵌入式接管以及厚壁容器的对接焊接接头除要求全焊透外，尚应尽量减少熔敷金属量，宜采 用窄间隙焊缝坡口。 7.11.4.2标准抗拉强度下限值Rm大于540MPa的低合金钢制容器，宜采用嵌入式或安放式结构的接管。 7.11.4.3 有抗间隙腐蚀要求时，接触腐蚀介质的一侧应予满焊，不得留有间隙。 7.11.4.4内件支撑大梁或其支座宜焊接到复合钢板壳体的基层上。 7.11.4.5 在湿硫化氢应力腐蚀或液氨应力腐蚀环境下，碳钢和碳锰钢的焊接接头硬度值应小于或等于 200HBW（包括母材、热影响区和熔敷金属）。 7.11.4.6鞍式支座的垫板与容器壳体应为连续焊。 7.11.4.7 标准抗拉强度下限值Rm大于540MPa的低合金钢制容器附件的连接板宜与壳体焊透，且不 宜采用填角焊缝。
8.1原材料的复验和标记移植
8.1.1.1压力容器受压元件用的原材料，应符合TSG21、GB/T150.2、SHT3075及本标准或图样要求。 8.1.1.2制造厂应按本标准8.1.1.1条的规定对入厂材料进行检查和验收，对不能确定质量证明书的真 实性或者对性能、化学成分有怀疑的主要受压元件材料，制造厂应进行复验，确认合格后方可投料制造。 8.1.1.3如钢材生产厂未按本标准5.2条规定的要求进行无损检测，制造厂应予以补做。
B.2.1冷加工后的热处
8.2.1.1符合国家标准GB/T150.4—2011中8.1.1条的受压元件用钢板冷加工、冷成形时，应进行恢 复材料性能热处理。 8.2.1.2钢管冷弯后，如变形率超过下列范围时，应进行热处理：
b）对于有冲击韧性要求的钢管，其最大变形率
8.2.2不锈钢的热加工
8.2.2不锈钢的热加工
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a）加热前应彻底清除表面油污和其他附着物： b） 加热过程中，不得与火焰或固体燃料直接接触，加热温度应均匀： 应控制炉膛气氛呈中性或微氧化性以及含硫量，对不锈钢应无腐蚀性作用： d）不锈钢热成形后，应重新进行固溶或稳定化处理。 8.2.2.2不锈钢和不锈钢复合钢板容器在加工过程中应防止表面的划伤，并应避免由加工器械造成的
8.2.3垫板和加强板
8.2.3.1壳体上垫板、加强板等应至少开设1个Φ10mm或M10的排气孔或信号孔 8.2.3.2加强板与壳体应紧密贴合，最大间隙为3mm
8.3.1.1火焰切割时的环境温度不得低于0C，否则应进行预热。标准抗拉强度下限 FS4UMPa 的低合金钢及铬钼钢，经火焰切割的坡口表面，应打磨去除淬硬层，然后进行磁粉检测或渗透检测。不 锈钢的坡口应采用机加工或等离子切割的方法，不得使用碳弧气刨切割坡口和清根。 8.3.1.2焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，坡口尺寸应符合图样规定。火焰切 割坡口的表面粗糙度应达到Ra50，否则应进行打磨或机加工。 8.3.1.3火焰切割时的预热要求，应与钢材焊接的预热温度相同。 8.3.1.4焊接的一般要求、预热和定位焊及焊前准备，应符合现行行业标准NB/T47015的规定。
相不锈钢或镍基合金之间的焊接，不包括堆焊层），且应符合以下规定： a）在酸性环境中承压焊缝不得进行异种钢焊接： b）在非酸性环境中，可以采用镍基合金焊材进行异种钢焊接： c）对设计温度在300℃以下的一般容器，允许采用奥氏体不锈钢焊材进行异种钢焊接。 8.3.2.3自保护药芯焊丝电弧焊焊接工艺不得用于承压件的焊接
8.4.1.1压力容器热处理除符合现行国家标准GB/T30583的规定外，尚应符合本标准的相应规定。 8.4.1.2热处理一般分整体、分段和局部三种方式，通常在炉内或器内（内燃法等）进行。容器环焊 缝局部或带有接管的筒节热处理也可在器外缠电热带（履带式远红外陶瓷电阻加热器）的方式进行。加 热介质常采用燃气、燃油和电加热三种加热方式。应优先采用炉内或器内整体热处理方式。 8.4.1.3热处理前应由专业热处理工程师制定热处理工艺，规定使用热源、保温温度和保温时间、升 降温速度，并绘制热电偶数量、布置点的设计图。对于环焊缝的局部热处理，还应规定加热宽度和保温 州童雷美#用
1.4容器热处理时应进行可靠的支撑，防止塌
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a）符合国家标准GB/T150.4一2011中10.3节规定的受压元件的对接焊接接头，均应作射线和/或 可记录的脉冲反射法超声检测 b）射线和/或超声检测的检测范围和合格级别，应符合图样规定： c）射线检测方法及要求应符合现行行业标准NB/T47013.2的规定：超声检测方法及要求应符 合现行行业标准NB/T47013.3的规定。厚度大于38mm的容器宜采用射线加超声的组合检 测方法。 8.5.1.3本标准7.1.1条所述的中间封头，封头与筒体加强段的连接接头应按照现行行业标准NB/T 47013.3进行100%超声检测，并按照现行行业标准NB/T47013.4或NB/T47013.5进行100%表面检测。 超声检测技术等级不低于B级，合格级别为I级；铁磁性材料的表面检测优先采用磁粉检测，非铁磁 性材料的表面检测采用渗透检测，表面检测的合格级别为I级。 8.5.1.4衍射时差法超声检测（TOFD）按现行行业标准NB/T47013.10的规定进行。一般适用于厚度 大于40mm的碳钢和低合金钢对接焊接接头的现场检测。普通容器检测技术等级为B级，高压容器和 疲劳容器宜为C级，合格级别按图样规定。车间制造的高压容器采用的大厚度窄间隙焊缝，宜补充TOFD 斜向扫查。焊接接头还应按现行行业标准NB/T47013.3和NB/T47013.4增加100%超声和100%磁粉检 测，合格级别为1级。
a）容器液压试验压力的最低值应按国家标准GB/T150.1一2011（式5）进行计算，并满足该条注 2、3的规定。当该试验压力较低无法达到耐压试验的目的时，应适当提高耐压试验压力。可先 计算容器的最高允许工作压力，以此代替设计压力进行试验压力的计算，并按国家标准GB/T 150.1一2011第4.6.3条进行容器各元件的应力水平校核，同时考虑法兰和垫片的承受能力； b）当容器立置耐压试验液柱静压力大于等于设计压力5%时，即使采用国家标准GB/150.1 2011（式5）所规定的试验压力，也应按国家标准GB/T150.1一2011第4.6.3条进行容器各元 件的应力校核； c）重叠热交换器的管头耐压试验允许单台进行，当各台热交换器管、壳程间有连通时，管程或壳 程耐压试验还应在重叠组装后进行： d）容器在耐压试验后如进行修补，则焊补焊缝应按该焊缝的原检测要求进行检测并达到合格：当 主要受压元件焊补深度超过1/2壁厚时，需再次进行耐压试验 e）当设计文件无规定时，炼油厂催化裂化装置中再生器和沉降器可不进行耐压试验，但应进行100% 射线或100%超声检测，并符合TSG21《固定式压力容器安全技术监察规程》的相应规定。 2.2气压试验和气液组合试验应符合国家标准GB/T150.4一2011中11.4.10节的有关规定。宜配 发射检测，声发射检测按现行行业标准NB/T47013.9进行。
8. 5. 3泄漏试验
8.5.3.1在下列情况下，应对容器进行泄漏试验：
a）介质为极度危害（I级）或高度危害（II级）； b）对真空度有较高的要求： c）不允许有微量的泄漏： d）设计图样上注明。
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9.1.1压力容器的表面处理应按照现行行业标准JB/T4711及本标准9.1.2条的规定。
a）所有碳素钢和低合金钢容器的外表面应予以清理、除锈，且不低于GB/T8923.1中Sa2.5或St3 级的要求： b）机加工面和焊缝坡口不应涂漆，但现场焊接的坡口应涂一层对焊接质量无害且易去除的保护涂层： c）当奥氏体不锈钢需标记制造或运输数据时，标记应采用不溶于水、不含金属颜料和无硫、无氯 的墨水。炉号和批号允许用钢印或电蚀刻，但不应位于介质接触的一侧： d）应力腐蚀环境下工作的容器，与介质接触侧不得使用硬质钢印： e）分段或分片供货的容器，除应在制造厂预组装外，尚应在对口处作好对口及母线标志，并应提 供排板图： f 接触腐蚀性介质的不锈钢表面应除垢并进行酸洗和钝化处理，不锈钢的酸洗和钝化宜采用涂 刷酸洗钝化膏进行100%的钝化处理，表面处理后，应用清水冲净，并用酚酞试纸检查冲净 的程度； g）容器的表面涂漆应符合现行行业标准SH/T3022及图样的规定： h）容器的表面色和标志色应符合现行行业标准SH/T3043的规定
a）制造厂应负责对每一种零部件进行妥善的包装，包装箱上应有吊耳或标明起吊点：每一件均应 标有买方的地址、完整的订货合同号、容器位号、数量和制造厂发货单位：专用工具应另装箱 发货，并应标记“专用工具”字样： b）有禁焊要求的容器应在显著位置标示“严禁焊接”： c）每批装运货物内，需有一份装箱清单：部件、零件应有标记，或用每箱、每袋和每一台架的货 物位号标明所装的货物，并说明是完整的或是一部分： d）必要时，装运货物应附安装说明书、安装图纸或排板图，该资料应放在最大的板条箱内： e）内件、支承构件、吊耳和可拆件或其他组装在一起的附件，应按要求标出供组装时识别的件号 和配合的符号； f）螺纹接口应采用与其相同材料制的六角头螺塞堵上： g）小零件应袋装、箱装或采取其他保护措施，备用管件、紧固件和密封垫片应单独装箱发运，不 得用螺栓将其固定在法兰和盖板之间： h）有坡口的或平口的接管应采用金属盖板或厚型塑料布保护，盖在接管的外侧或内侧进行密封： 也可用一金属环形罩盖在接管端部，并与接管外侧密封焊，焊缝不应焊在坡口上； 1 所有法兰接口应采用最小厚度为4mm、直径与法兰外径相同的钢制盲板加最小厚度为3mm的 软橡胶垫的方式进行保护和密封，并用螺栓紧固。螺栓直径不得小于M12，数量不少手4个。 螺栓数量和规格可按表9.2.2选取：
表9.2.2法兰用钢制盲板螺栓尺寸
T3074—2018 1 直立容器，可根据需要设置临时鞍座： m）当因装运空间要求而改变或去除接管口、支承构件、吊耳或其他类似附件时，应得到买方书面 认可。制造厂应提供装载图，标示出所需重新定位或去除的附件位置，并应提供重新装配、组 焊的程序和检验方法； n）海上运输的不锈钢压力容器，包括内衬为不锈钢的容器，内部应充0.05MPa的氮气保护，同时 封闭所有开口。
A.1低温压力容器的设计温度
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A.3低温压力容器用材料
A.3.1低温钢的选材应符合以下要求
a）低温压力容器受压元件用钢材，应是氧气转炉或电炉冶炼的镇静钢，并应采用炉外精炼工艺， 承受载荷的非受压元件也应该是具有相当韧性且焊接性能良好的钢材： b）低温压力容器受压元件用钢材，除了应满足压力容器对一般材料的基本要求以外（指足够的强 度，稳定的组织，良好的加工性能和焊接性能，以及其他必要的物理性能），还必须要求钢材 能具有足够的低温韧性：
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c）考虑到低温材料在焊接后，其热影响区的低温冲击吸收能量较母材有明显的降低，为使容器产 品焊接接头的各个部位（热影响区、熔合线、焊缝金属）仍满足规定的低温冲击指标，在容器 设计和钢材订货时应留有充分的韧性裕量，对钢材交货实物提出“合理的”较高冲击吸收能量 指标，或是对母材要求比设计温度更低的冲击试验温度。同时还应要求制造厂确保使用匹配的 焊接材料、正确的焊接方法和焊接工艺以及良好的焊接技术水平，以减小焊接导致的材料低温 韧性损失； d）与低温压力容器受压元件直接相焊的非受压附件材料，其低温韧性及焊接接头性能需与受压元 件匹配，宜符合以下要求： 1）与受压元件直接相焊的受力元件（如支座垫板等）应采用与受压元件相同的材料： 2）奥氏体不锈钢制低温压力容器的所有与其直接焊接的附件都应为奥氏体不锈钢： 3）直立容器裙座过渡段应与本体材料相同。
表A.3.2低温压力容器常用材料
A1.3.3用于制造低温压力容器筒体、凸形封头和球壳的钢板，
a）板厚大于20mm的16MnDR、15MnNiNbDR、09MnNiDR钢板，逐张超声检测，合格级别不低 于I级； b）板厚大于16mm的07MnNiMoDR、08Ni3DR、06Ni9DR钢板，逐张超声检测，合格级别为I 级。 A.3.4低温压力容器用锻件按现行行业标准NB/T47009和NB/T47010，应选用II级及以上锻件，设 计压力大于或等于1.6MPa时，应选用IⅢ级及以上锻件。 A.3.5若采用国外低温压力容器用钢材，材料的许用应力可按现行国家标准GB/T150.1规定的安全系 数计取，但应符合TSG21《固定式压力容器安全技术监察规程》对材料的相应要求。部分国外低温材 料力学性能见表A.3.5。
表A.3.5部分国外低温材料力学性能表
A.4低温压力容器的结构设计
A.4.1低温压力容器的结构设计，应遵循以下原则
a）结构尽可能简单，减少焊接件的拘束程度： b）结构各部分截面应均匀，避免产生过大的温度梯度： c）结构拐角和过渡应圆滑，避免截面尺寸和刚度的急剧变化，减少局部的应力集中： d）容器元件的各个部分（包括接管与壳体的连接）所形成的T形接头、角接接头焊缝和各类角焊 缝，以及接管、凸缘端部都应修磨成圆角，使其内、外拐角均成圆滑过渡： e 容器的鞍座、耳座、支腿应设置垫板或连接板，避免直接与容器壳体相焊。垫板或连接板按低 温用材考： f 接管补强应尽可能采用整体补强或厚壁管补强。若采用补强板，应为截面全焊透结构，且焊接 接头圆滑过渡； g）当容器焊有接管及载荷复杂的附件，需焊后热处理，如无法进行整体热处理时，应考虑部件单 独热处理的可能性；
4.4.2焊接接头的结构设计，应遵循以下原则
A.5.1低温压力容器制造检验应按照现行国家标准GB/T150.3和GB/T150.4有关低温压力容器制造 方面的要求进行。 A.5.2制造厂应根据材料标准和订货技术条件对容器 验验验收，并符合以下要求，
150.3利GB/1150.4有天低温 方面的要求进行。 下力 .5.2制造厂应根据材料标准和订货技术条件对容器用材进行检验验收，并符合以下要求： a）当有要求时应按规定的项目进行化学成分和力学性能的复验。特别是对低温钢材的冲击吸收能 力要求应按标准或图样规定按批或逐张（件）进行冲击试验的复验： b）低温容器焊条应按批进 量的复验、今量应符合行业标准
a）当有要求时应按规定的项目进行化学成分和力学性能的复验。特别是对低温钢材的冲击吸收能 力要求应按标准或图样规定按批或逐张（件）进行冲击试验的复验： b 低温容器焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，含量应符合行业标准 NB/T47018.2的规定铁路标准规范范本，其检验方法按气相色谱法或技术条件要求。 .5.3加工成形应符合以下要求：
SH/T3074—2018附录B（资料性附录）压力容器常见的失效模式B.1压力容器设计时应根据其操作条件及介质、环境因素分析压力容器可能出现的各种失效模式，并采取相应的措施防止这些失效模式的发生。B.2压力容器失效模式分个为短期失效模式，长期失效模式和循环失效模B.2.1短期失效模式B.2.1.1短期失效模式是指容器在非循环载荷情况下出现的突然失效，体分为脆性断裂、韧性断裂、超量变形引起的接头泄漏、超量局部应变引起的裂纹形成或韧性撕裂和弹生或弹塑性失稳（跨塌）。B.2.1.2脆性断裂：脆性断裂是容器在低压力的情况下即在材料的屈服极限之内，没有明显的塑性变形，而突然发生破裂，也称为脆性破坏。脆性断裂时，材料一般没有明显的塑性变形，通常都裂成较多的碎片（块）。脆性断裂常在较低的工作压力下发生，且多发生在高强钢容器上。这种破裂事先很少有前兆，断裂速度极快。为防止此类型失效的发生，应寸材料的断裂韧性提出要求：材料加工后和焊接后进行充分的热处理对防防止脆性断裂非常重要：容器在塞冷地区使用时对原材料缺陷的允许尺寸应比在正常条件下严格：规定耐压试验时的最低温度也是防止容器发生脆性皮坏的重要手段。B.2.1.3韧性断裂：韧性断裂是指容器在使用过程中超压或由于受到严的均匀性腐蚀致使壁厚大为减薄，材料应力超过了其屈服极限和强度极限，从而产生较大的塑性变形直至断裂。此失效模式一般是指容器的整体或某些截面发生的断装械性能是其屈服强度和拉伸强度。为了防止韧性破坏，规范量服强系数，以便对设计留出足够的安全裕度。B.2.1.4过量变形引起的接头泄漏：最常见的机械连接接头是法兰连接，在内压或外载荷的作用下如发生过量变形就会导致容器内介质泄漏从而使容器丧失使用功能。标准规范通过规定密封垫片形式、限制变形量等措施防止容器发生此类模式的失效B.2.1.5超量局部应变引走起的裂纹形成或韧性撕裂：在载荷作用下，容器某一局部区域应变过大而引起裂纹或断裂，一般出现在应力集中部位或结构的薄弱部位。B.2.1.6弹性或弹塑性失（屈曲）：这种失效模式通常是指容器在压应力的作用下引起的弹性或弹塑性失稳。规范中简体和封头等的外计算是针对此类失效模式，为了避免此类失效，规范中对结构的临界载荷除以安全系数作为许用载作中应保证施加的载荷应始终在许用载荷之下。同时，还应保证设备的几何偏差应在规范要求的范围之内B.2.2长期失效模式B.2.2.1长期失效模式是指容器在非循环载荷情不较长时间内出现的失效，具体分为变断裂、螨变、变失稳、冲蚀、腐蚀和环境助长开裂。B.2.2.2端变断裂：当设备在高温下操作时，即使载荷恒定不变，材料仍然产生逐渐增加的塑性变形甚至断裂。当容器在高温下使用时，应根据材料的螨变性能确定容器的使用载荷。B.2.2.3螨变：由于螨变导致的连接处的过量变形或导致不允许的载荷传递。B.2.2.4蠕变失稳：设备在高温环境下操作时，材料在压应力作用下产生逐渐增加的压缩变形而导致的失稳或跨。B.2.2.5冲蚀、腐蚀：材料由于受到介质的冲蚀或腐蚀而产生整体壁厚减薄而造成容器承载能力下降，或局部腐蚀穿孔引起泄漏。31
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B.2.2.6环境助长开裂，例如：应力腐蚀开裂、氢致开裂等。 B.2.3循环失效模式 B.2.3.1循环失效模式是指容器在循环载荷作用下经过较长时间后发生的失效行为，具体分为渐增性 塑性变形、交替塑性、弹性应变疲劳（中周和高周疲劳）或弹塑性应变疲劳（低周疲劳）和环境助长 劳。 B.2.3.2渐增性塑性变形：设备承受组合载荷，某些载荷恒定，而另一些载荷交变时，往往会产生此 类失效。这些重复变化的载荷往往引起变形的累积。引起这种失效模式最常见的情况是热应力棘轮现象 内压力保持不变，温度应力交变，在结构的不同部位产生塑性变形和不可逆积累，当塑性变形积累到 定程度就会导致容器失效 B.2.3.3交替塑性：容器的某些结构不连续处，弹性名义应力超过材料屈服极限的两倍，在加压、卸 压过程中出现塑性变形的积累，到一定程度就会出现均塌现象。设计时应严格控制弹性名义应力在两倍 屈服极限以下 B.2.3.4弹性应变疲劳（中周和高周疲劳）或弹塑性应变疲劳（低周疲劳）：在交变载荷的作用下， 结构的同一部位相继产生方向相反的变形，从而导致裂纹萌生、扩展直至贯穿整个断面。结构既可能在 应力较大的情况下，每次载荷交变过程中均产生塑性变形，材料在很少的循环后即发生破裂失效，也可 能在应力较小时，甚至在弹性变形区域，经过相当多的循环次数后产生裂纹直至破裂。在材料可能发生 蠕变的条件下，疲劳载荷应引起特别重视，因为这可以显著降低结构允许的循环次数。 B.2.3.5环境助长疲劳：由于介质腐蚀性和交变循环应力的协同作用使金属材料的强度降低而过早地 破坏。 B.3在压力容器设计时，并不要求分析以上所有失效模式，因为某些失效模式只在特定的条件下发生 比如螨变只在高温条件下发生，如果容器的使用温度为常温，则不必考虑由于材料端变产生的各种失效 模式。但以下失效模式在压力容器中比较普遍，在设计时则必须予以考虑： a）脆性断裂： b）韧性断裂： c）超量局部应变引起的裂纹形成或韧性撕裂： d）超量变形引起的接头泄漏或失去使用功能： e）弹性或弹塑性失稳（跨塌）
图D.1管线外载荷示意图
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.1在容器设计中，容器管口伸出高度或长度，除特殊情况外房地产项目，宜符合本附录的规定。 .2本规定中管口伸出高度（h、h2、H和H2）是指接管中心轴线与容器壳体内壁的交点至法 的距离。 .3本规定不适用于厚壁容器（8>50mm）和特殊容器的设计。 .4本规定不适用于保温厚度大于200mm的设计。 .5当壳体壁厚大于50mm或保温层厚度大于200mm时，接管的伸出高度或长度应适当增加 .6不同位置的接管伸出高度见图E.6，接管伸出高度数值见表E.6
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