4.1.1高性能混凝土所用水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐 水泥》GB175的要求。高性能混凝土宜选用硅酸盐水泥或普通硅 酸盐水泥。当采用其他品种水泥时，其性能指标应符合国家现行 相关标准的规定

4.1.2高性能混凝土所用水泥强度等级不宜低于42.5。

4.2.1细骨料应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及 检验方法标准》JGJ52和《人工砂混凝土应用技术规程》JGJ/T241 的规定。 当采用人工砂时，石粉亚甲蓝（MB）值应小于1.4，石粉含量不 应大于10%； 当采用河砂时体育标准，应采用级配Ⅱ区的中砂。

4.2.2粗骨料应符合现行行业标准《普通混凝土用砂石厂

检验方法标准》JGJ52的规定，并宜采用连续级配的碎石，松散堆 识孔隙率不大于45%。当粗骨料采用再生粗骨料时，应符合现行 行业标准《再生骨料应用技术规程》JGJ/T240关于1类、Ⅱ类再生 粗骨料的规定。

高性能混凝土不宜采用碱活性

3.1用于高性能混凝土的矿物掺和料可包括粉煤灰、粒化高

矿渣粉、钢渣粉、磷渣粉、硅灰、石灰石粉和大然火山灰质材料。粉 煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T 1596的规定，粒化高炉矿渣粉应符合现行国家标准《用于水泥和混 凝土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046的规定.钢渣粉应符合现 行国家标准《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》GB/T20491的规定， 磷渣粉应符合现行行业标准《混凝土用粒化电炉磷渣粉》JIG/T317 的规定，硅灰应符合现行国家标准《高强高性能混凝土用矿物外加 到》GB/T18736的规定，石灰石粉应符合现行国家标准《石灰石粉 昆凝土》GB/T30190的规定，大然火山灰质材料应符合现行行业 标准《水泥砂浆和混凝土用大然火山灰质材料》JG/T315的规定

矿渣粉、钢渣粉、磷渣粉、硅灰、石灰石粉和大然火山灰顶材科。粉 煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T 1596的规定，粒化高炉矿渣粉应符合现行国家标准《用于水泥和混 疑土中的粒化高炉矿渣粉》GB/T18046的规定，钢渣粉应符合现 行国家标准《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》GB/T20491的规定， 磷渣粉应符合现行行业标准《混凝土用粒化电炉磷渣粉》IG/T317 的规定，硅灰应符合现行国家标准《高强高性能混凝土用矿物外加 到》GB/T18736的规定，石灰石粉应符合现行国家标准《石灰石粉 昆凝土》GB/T30190的规定，大然火山灰质材料应符合现行行业 标准《水泥砂浆和混凝士用天然火山灰质材料》JG/T315的规定。 4.3.2配制高性能混凝土掺用粉煤灰时，须至少达到1级粉煤灰 的指标要求，掺量不小于10%：掺用粒化高炉矿渣粉时，须满足不 氏于S95级粒化高炉矿渣粉的指标要求，掺量不小于10%：掺用钢 渣粉时，须满足一级钢渣粉的指标要求，掺量不小于7%；掺用磷渣 份时，须满足不低于L85级磷渣粉的指标要求，掺量不小于7%：掺 用硅灰时，硅灰中的Si0,含量不应低于90%，掺量不小于3%；掺用 灰石粉时，石灰石粉中的CaC0，含量应不小于86%，掺量不小于 5%：掺用天然火山灰质材料时，其流动度比不小于90%，掺量不小 于5%。 4.3.3矿物掺和料的放射性应符合现行国家标准《建筑材料放射

的指标要求，掺量不小于10%：掺用粒化高炉矿渣粉时，须满足不 氏于S95级粒化高炉矿渣粉的指标要求，掺量不小于10%：掺用钢 渣粉时，须满足一级钢渣粉的指标要求，掺量不小于7%；掺用磷渣 份时，须满足不低于L85级磷渣粉的指标要求，掺量不小于7%：掺 用硅灰时,硅灰中的Si0,含量不应低于90%，掺量不小于3%；掺用 灰石粉时，石灰石粉中的CaC0，含量应不小于86%，掺量不小于 5%；掺用天然火山灰质材料时，其流动度比不小于90%，掺量不小 于5%。

4.3.3矿物掺和料的放射性应符合现行国家标准《建筑材

4.3.3矿物掺和料的放射性应符合现行国家标准《建筑材料放射 性核素限量》GB6566的有关规定。

4.4.1用于高性能混凝土的外加剂可包括高效减水剂、高性能减 水剂、泵送剂、缓凝剂和引气剂等。外加剂应符合现行国家标准 （混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》 GB50119的有关规定。

4.4.2配制高性能混凝土掺用高效减水剂、泵送剂、缓

4.2配制高性能混凝土掺用高效减水剂、泵送剂、缓凝剂时，

缩率比应不大于125%；掺用高性能减水剂时，其28d收缩 立不大于110%。

4.5.1高性能混凝土的拌和用水和养护用水应符合现行行业标

处理过程中产生的废水不宜单独用作高性能混凝土拌和用水，当 用于高性能混凝土时,其掺用比例不应超过15%

5.1.1高性能混凝土的配合比应依据强度并结合耐久性能等进 行设计，并应满足混凝土配制强度及其他拌和物性能、力学性能 长期性能和耐久性能的设计要求。

5.2.1高性能混凝土的配制强度应按下式确定:

2.1 高性能混凝土的配制强度应按下式确定： 1 当混凝土的设计强度等级小于C60时，配制强度应按下手 定：

feu.0 ≥ fcu.k + 1. 6450

式中feu.0 混凝土配制强度（MPa）； feu.k 混凝土立方体抗压强度标准值，这里取混凝土的设 计强度等级值（MPa）； 混凝土强度标准差（MPa）。 2当混凝土的设计强度等级不小于C60时，配制强度应按下 式确定：

feu.0 ≥ 1. 15feu.k

1当具有近1～3个月的同一品种、同一强度等级混凝土的 强度资料，且试件组数不小于30时，其混凝土强度标准差应按 下式计算：

2 nmicu J cu,i T

式中 混凝土强度标准差； feu. 第i组的试件强度(MPa）; mfeu 一n组试件的强度平均值(MPa）; 试件组数。 对于强度等级不小于C30且不大于C60的混凝土，当混凝士 强度标准差计算值不小于4.0MPa时，应按上式计算结果取值：当 混凝土强度标准差计算值小于4.0MPa时,应取4.0MPa。 2当没有近期的同一品种、同一强度等级混凝土强度资粒 时,其强度标准差可按表5.2.2取值； 3当采用非统计方法评定混凝土强度时，强度标准差G应按 表 5. 2.2 取值。

表 5. 2. 2标准差 α 值

5.2.3高性能混凝土的用水量不宜大于170kg/m。胶凝材料总 量宜采用450kg/m~600kg/m，其中矿物掺和料用量不宜大于表 5.2.3的规定。宜采用较低的水胶比，砂率宜采用35%~40%，减 水剂掺量应根据工作性能要求确定

表5.2.3矿物掺和料最大掺量

生能混凝土的水胶比宜按下式石

式中 W 水胶比(%); B 钢筋的混凝土保护层厚度（cm）; α 碳化区分系数,室外取1.0，室内取1.7； 设计使用年限(年)。 t

W 5.83c + 38.3 B α x t

5.4.1根据抗冻害设计外部劣化因素的强弱,按表5.4.1的规定 确定水胶比的最大值。

表 5. 4. 1 混凝土水胶比最大值

，，Z 高性能比凝工的优性来用现国家你雅《音通比凝工 长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082规定的快冻法测 定。应根据混凝土的冻融循环次数按下式确定混凝土的抗冻耐久 性指数：

5.4.3高性能混凝土抗冻性也可按现行国家标准《普通混凝土长 期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082规定的慢冻法 测定。

期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T50082规定的 测定。

5.4.4受除冰盐冻融作用的混凝土，其抗冻性的测定

4.4受除冰盐冻融作用的混凝土，其抗冻性的测定可按现行

家标准《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》GB/T 50082规定的单面冻融法测定。测定盐冻前后试件单位面积质量 的差值后，可按下式评价混凝土的抗盐冻性能：

式中　Q.一单位面积剥蚀量（g/m）; M一一试件的总剥蚀量(g); A一一试件受冻面积（m） 设计时，应确保混凝土在工程要求的冻融循环次数内，满足 Q,≤1500 g/m的要求。

5.4.5对抗冻性混凝土宜采用引气剂或引气型减水齐

疑土的含气量应满足4%~5%白

5.5.1高性能混凝土中氯离子含量宜小于胶凝材料用量的 0.06%，并应符合现行国家标准《混凝土质量控制标准》GB50164 的规定。

5.5.2高性能混凝土抗氯离子渗透性,宜以28 d龄期,6 h I

电量（C）确定，按《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标 准》GB/T 50082 规定执行。

5.5.3混凝土的水胶比应按混凝土结构所处环境条件采用（表 5.5.3) 。

5.5.3混凝土的水胶比应按混凝土结构所处环境条件采用（表

表5.5.3盐害环境中混凝土水胶比最大值

5.6抗硫酸盐腐蚀耐久性设计

5.6.1抗硫酸盐腐蚀混凝土采用的水泥,其矿物组成应符合C3A 含量小于5%、C，S含量小于50%的要求；其矿物掺和料应选用低 钙粉煤灰、矿渣粉、天然沸石粉和硅灰。

久性能试验方法标准》GB/T50082规定执行。

5.6.3抗硫酸盐腐蚀混凝土的最大水胶比宜按表5.6.

5.6.3抗硫酸盐腐蚀混凝土的最大

5.7.1混凝土结构或构件在设计使用期限内,不应因

5.7.1混凝土结构或构件在设计使用期限内，不应因发生碱一骨 料反应而导致升裂和强度下降。 5.7.2为预防碱骨料反应破坏，混凝土中的碱含量不宜超过表 5. 7. 2 的要求。

表5.7.2预防碱骨料反应破坏的混凝土碱含量

7.3检验骨料的岩石类型、碱一硅酸盐反应活性和碱一碳酸 应活性的岩相法，应符合现行行业标准《普通混凝士用砂、石 及检验方法标准》JGJ52的规定

国家标准《建筑用卵石、碎石》GB/T14685中快速碱一硅酸反 验方法的规定

检验碳酸益有科的碱一碳酸益应活性的石石柱法，应 合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JG52 的规定

混凝土棱柱体法，应符合现行国家标准《普通混凝土长期性能和而 久性能试验方法标准》GB/T50082中碱骨料反应试验方法的 规定。

6.1.1高性能混凝土拌和物应具有良好的工作性能，并应满足设 计、生产和施工的要求。拌和物性能的试验方法应符合现行国家 标准《普通混凝土拌和物性能试验方法标准》GB/T50080的规定。 6.1.2高性能混凝土拌和物中水溶性氯离子最大含量应符合表 6. 1. 2 的规定。

6.1.3高性能混凝土拌和物的落度和扩展度的允许偏差应符 合表 6. 1.3 的规定,

合表6.1.3 的规定。

混凝土拌和物珊落度和扩展度的允

6.1.4高性能混凝土应符合现行国家标准《预防混凝土碱骨料反 应技术规范》GB/T50733的规定，

6.2.1高性能混凝土强度等级应按立方体抗压强度标准值确定 并应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107进 行评定。常规品高性能混凝土的强度等级不宜低于C30；高强高性 能混凝土的强度等级不宜低于C60：自密实高性能混凝土的强度等 级不低于C30；钢纤维高性能混凝土的强度等级不宜低于CF35；合 成纤维高性能混凝土的强度等级不宜低于C30；轻骨料高性能混凝 的强度等级不宜低于LC25：预制制品用高性能混凝土的强度等 级不宜低于C40，其中轻骨料高性能混凝土的强度等级不宜低 于LC25。 6.2.2高性能混凝土力学性能设计应符合现行国家标准《混凝十 结构设计规范》GB50010和《建筑抗震设计规范》GB50011的规

6.2.2高性能混凝土力学性能设计应符合现行国家标准《

结构设计规范》GB50010和《建筑抗震设计规范》GB50011的规 定；高性能混凝土的力学性能应按照现行国家标准《普通混凝土力 学性能试验方法标准》GB/T50081的规定进行试验测定，并应满 足设计要求。

6.3长期性能和耐久性能

和抗碳化等耐久性能等级划分应符合现行国家标准《混凝土质量 控制标准》GB50164和《混凝土耐久性检验评定标准》JGJ/T193 的规定。

6.3.2高性能混凝土耐久性能设计应符合现行国家标

结构耐久性设计规范》GB/T50476的规定：高性能混凝土耐久性 能的试验方法应符合现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久 性能试验方法标准》GB/T50082的规定，耐久性能应满足设计 要求。

宜小于P12；抗硫酸盐等级不宜小于KS120。其性能等级划分应符 合表6.3.3的要求。

冻性能、抗水渗透性能和抗硫酸盐侵

凝土抗氯离子渗透性能等级划分（R

高性能混凝土的抗碳化性能宜满足28d碳化深度不大于 其性能等级划分应符合表6.3.5的要求

6.3.5高性能混凝土的抗碳化性能宜满足28d碳化法

6.3.5 混凝土抗碳化性能等级划分

7.1.1生产高性能混凝土的混凝土搅拌站（楼）应符合现行国家 标准《混凝土搅拌站（楼）》GB/T10171的规定。 7.1.2高性能混凝土应实施绿色生产，生产评价指标满足现行行 业标准《预拌混凝土绿色生产及管理技术规程》JGJ/T328关于 星级的要求。

7.1.3预拌混凝土应符合现行国家标准《预拌混凝土》

7.1.4在高性能混凝土拌和物的运输过程

7.2.2原材料进场后，应进行质量检验，并应符合下列规定

1胶凝材料、外加剂的检验项目与批次应符合现行国家标准 《预拌混凝土》GB/T14902的规定： 2粗、细骨料的检验项自与批次应符合现行行业标准《普通 混凝土用砂、石质量与检验方法标准》IGI52的规定，其中人工砂 检验项目还应包括业甲蓝（MB）值： 3其他原材料的检验项目和批次应按国家现行有关标准 执行。

.3原材料贮存应符合下列规

水泥应按品种、强度等级和生产厂家分别标识和贮

应防止受潮和污染。 2矿物掺和料应按品种、质量等级和产地分别标识和贮存， 并应防潮和防雨。 3骨料宜采用仓储或带棚堆场贮存，不同品种、规格的骨料 应分别标识和贮存，堆料仓应设有分隔区域，避免混杂或污染， 4外加剂应按品种和生产厂家分别标识和贮存，采用遮阳 防水等措施。粉状外加剂应防止受潮结块：液态外加剂应贮存在 密闭容器内，并应防晒和防冻，使用前应搅拌均匀

前，应对计量设备进行零点校准， 7.3.3原材料的计量允许偏差应符合表7.3.3的规定，并应每班 检查1次。

7.3.3原材料的计量允许偏差应符合表7.3.3的规定，并应每班

各种原材料计量的允许偏差（按质量

注：累计计量允许偏差是指每一运输车中各盘混凝土的每种材料计量和的偏差，

7.4.1高性能混凝土的搅拌应符合现行国家标准《混淡

制标准》GB50164和《混凝土结构工程施工规范》GI

4.2混凝土搅拌机应符合现行国家标准《混凝土搅拌机》GB 42 的有关规定。

在搅拌机中的搅拌时间应满足设备说明书的要求，且不应少于 30S；搅拌时间应每班检查2次。

4.4搅拌应保证高性能混凝土拌和物质量均匀，同一盘混凝

1混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应天于0.8%： 2混凝土稠度两次测值的差值不大于混凝土拌和物稠度允 许偏差的绝对值

7.5.1运送高性能混凝土的揽拌运输车应符合现行行业标准《混 凝土搅拌运输车》JG/T5094的规定；对于寒冷或炎热的气候情况 搅拌运输车的搅拌罐应有保温或隔热措施。翻斗车应仅限用于近 距离运送落度小于80mm的混凝士拌和物

搅拌罐内的混凝土加水。在运输高性能混凝土时，应保证混 拌和物均匀,无离析和泌水现象。

7.5.3预拌混凝土从搅拌机卸入搅拌运输车至卸料时的运输时

不宜大于90min；当采用翻斗车时，运输时间不应大于45mi 输应保证浇筑连续性。

7.5.4高性能混凝土运输尚应符合现行国家标准《预拌混

7.5.5当卸料前需要在混凝土拌和物中掺入外加剂时，应不

掺入后采用快挡旋转搅拌罐进行搅拌：外加剂掺量和搅拌时

式验确定的预案，严禁随意加水

7.6.1混凝土生产过程中产生的细颗粒物的厂界平均浓度差值 应不大于75μg/m。 7.6.2预拌混凝土绿色生产宜采取下列防尘技术措施： 1对产生粉尘排放的设备设施或场所进行封闭处理或安装 除尘装置； 2采用低粉尘排放量的生产、运输和检测设备； 3采用喷淋装置对砂石进行预湿处理。 7.6.3预拌混凝土绿色生产应配备完善的生产废水处置系统，可 包括排水沟系统、多级沉淀池系统和管道系统。排水沟系统应覆 盖连通搅拌站（楼）装车层、骨料堆场、砂石分离机和车辆清洗场等 区域，并与多级沉淀池连接；管道系统可连通多级沉淀池和搅拌 主机。 7.6.4当采用压滤机对废浆进行处理时，压滤后的废水应通过专 用管道进入生产废水回收利用装置，压滤后的固体应做无害化 处理。 7.6.5经沉淀或压滤处理的生产废水用作混凝土拌和用水时,应 符合下列规定： 1与取代的其他混凝土拌和用水按实际生产用比例混合后， 水质应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JG63的规定，掺量 立通过混凝士试配确定。 2生产废水应经专用管道和计量装置输人搅拌主机。 7.6.6废浆用于预拌混凝土生产时，应符合下列规定： 1取废浆静置沉淀24h后的澄清水与取代的其他混凝土拌 和用水按实际生产用比例混合后，水质应符合现行行业标准《混凝

7.6.1混凝土生产过程中产生的细颗粒物的厂界平均浓月 应不大于 75 μg/m

7.6.2预拌混凝土绿色生产宜采取下列防尘技术措施：

1对产生粉尘排放的设备设施或场所进行封闭处理或安装 除尘装置； 2采用低粉尘排放量的生产、运输和检测设备； 3采用喷淋装置对砂石进行预湿处理。 7.6.3预拌混凝土绿色生产应配备完善的生产废水处置系统同轴电缆标准，可 包括排水沟系统、多级沉淀池系统和管道系统。排水沟系统应覆 盖连通搅拌站（楼）装车层、骨料堆场、砂石分离机和车辆清洗场等 区域，并与多级沉淀池连接：管道系统可连通多级沉淀池和搅拌 主机

7.6.4当采用压滤机对废浆进行处理时,压滤后的废水应通过专

用管道进入生产废水回收利用装置，压滤后的固体应做天 处理

1与取代的其他混凝土拌和用水按实际生产用比例混合后， 水质应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定，掺量 应通过混凝土试配确定。 2生产废水应经专用管道和计量装置输人搅拌主机。 7.6.6废浆用于预拌混凝土生产时，应符合下列规定： 1取废浆静置沉淀24h后的澄清水与取代的其他混凝土拌 和用水按实际生产用比例混合后，水质应符合现行行业标准《混凝 土用水标准》JGJ63的规定：

2在混凝用水中可掺人适当比例的废浆，配合比设计时可 将废浆中的水计人混凝土用水量，固体颗粒量计入胶凝材料用量 发浆用量应通过混凝土试配确定： 3掺用废浆前，应采用均化装置将废浆中固体颗粒分散 均； 4 每生产班检测废浆中固体颗粒含量不应少于1次； 5厂 发浆应经专用管道和计量装置输人搅拌主机。 7.6.7生产废水、废浆不宜用于制备预应力混凝土、装饰混凝土 高强混凝土和暴露于腐蚀环境的混凝土：不得用于制备使用碱活 性或潜在碱活性骨料的混凝士

8.1.1高性能混凝土施工应符合现行国家标准《混凝土质

8.1.2高性能混凝土施工前应制定施工方案DB11标准规范范本，并对施工作

施工技术规程》JGJ/T10的规定，混凝土泵送和浇筑过程中严禁向 混凝土中加水。