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表3固定钉主要尺寸允许偏差

表3固定钉主要尺寸允许偏差

2.3套管形状示意见图3，套管的有效长度允许偏差：土1.0%；套管盘面厚度允许偏 .5%：套管管壁厚度允许偏差：±1.5%

5.1.2.4压条形状示意见图4螺母标准，压条厚度允许偏差：（一1.5～3.0）%；压条宽度允许偏差： ±1.0%：压条孔间距允许偏差：±1.0%

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1固定钉主要物理性能应符合表4的规定。

6.2.1固定钉主要物理性能应符合表4的

表4固定钉主要物理性能

长度规格小于或等于50mm的固定钉不测本项 奥氏体不锈钢产品可不测试本项目。

6.2.2热片主要物理性能应符合表5的规定

表5垫片主要物理性能

表6套管主要物理性能

表7压条主要物理性能

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7.1.1标准试验条件为：温度（23士2）℃，相对湿度（50士5）%

7.1.1标准试验条件为：温度（23士2）℃，相对湿度（50士5）%

7.1. 2 试件制备

将试样在标准条件下放置24h。各类固定件试样数量按表8抽取

基层为基板厚度（含涂层）0.8mm、屈服强度235MPa的V125型压型钢板。

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7.3.1.1仪器设备

游标卡尺：精度0.02mm

[7.3. 1. 2 测量

每个试样的长度测量1个值，螺纹直径和螺距在不同位置测量不少于3个值，并计算平均值和 尺寸偏差。取10个试样尺寸偏差的平均值作为试验结果

7.3. 2.1仪器设备

拉拔力试验机：精度5N

7. 3. 2. 2试样安装

将固定钉垂直安装在大小为100mm×100mm×0.8mm的基层上，固定钉应旋出基层不少于 3个完整螺纹，用夹具将试样夹紧，夹具间距25mm土2mm

7.3. 2. 3试验步骤

在拉伸速度（8士2）mm/min条件下测试， 直至固定件与基层拉脱，记录拉脱前的最大拉拔力 为测试结果，取5个试样的测试结果平均值作为测试值。抗拉拔力测试装置见图5。

图5抗拉拔力测试装置示意

7.3.3固定钉抗弯折性

7.3.3.1仪器设备

固定钉夹具、刻度盘。

7.3. 3. 2试样安装

7.3.3.3试验步骤

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将固定钉在3s～5s内弯折到15°，观察固定钉弯折情况，重复测试5个试样。固定钉抗弯我 试装置见图6。

7.3. 4. 1酸雾试验

图6固定钉抗弯折性测试装置示意

按GB/T9789进行，试验箱中通人2LSO进行试验，经循环15个周期后，按一个螺纹中超过 一半存在腐蚀缺陷即为该螺纹腐蚀，计算每个试样受腐蚀螺纹占总螺纹数的比例为测试值，重复测 试5个试样

7.3.4.2盐雾试验

按GB/T10125在中性盐雾中进行，经1200h后，按一个螺纹中超过一半存在腐蚀缺陷即 纹腐蚀，计算每个试样受腐蚀螺纹占总螺纹数的比例为测试值，重复测试5个试样，

7.3.5钻后耐腐蚀性

7. 3. 5.1酸雾试验

个螺纹中超过一半存在腐蚀缺陷即为该螺纹腐蚀，计算每个试样受腐蚀螺纹占总螺纹数的比例为测 试值，重复测试5个试样。

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7.3. 5. 2盐雾试验

将固定钉全部螺纹钻人基层，保持5s后旋出，按GB/T10125在中性盐雾中进行，经1200h 后，按一个螺纹中超过一半存在腐蚀缺陷即为该螺纹腐蚀，计算每个试样受腐蚀螺纹占总螺纹数的 比例为测试值，重复测试5个试样

7.4.1.1仪器设备

游标卡尺：精度0.02mm

每个试样测量不少于3处，计算出厚度偏差平均值作为该试样测试值，取10个试样的 平均值作为测试值

7.4.2与固定钉组合拉拔测试

7.4.2.1仪器设备

拔力试验机：精度5N

立拔力试验机：精度5N

7. 4. 2.2试样安装

7.4.2.3试验步骤

在拉伸速度（8土2）mm/min条件下测试， 当拉力值达到2000N时停止试验，分别观察5 式验结果。垫片与固定钉组合拉拔测试装置见图7

图7垫片与固定钉组合拉拔测试装置示意

7.4.3.1仪器设备

7.4 3. 2试样安装

7. 4. 3.3试验步骤

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在拉伸速度（8士2）mm/min条件下测试，当拉力值达到2000N时停止试验，分别观察5个 式验结果，

7. 4. 4耐腐饨性

7.4.4.1酸雾试验

按7.3.4.1的规定进行酸雾试验

7. 4. 4. 2盐雾试验

按7.3.4.2的规定进行盐雾试验。

7.3.4.2的规定进行盐

7.5.1.1仪器设备

游标卡尺：精度0.02mm。 直尺：精度1mm。

游标卡尺：精度0.02mm。

7. 5. 1. 2测量

每个试样测量不少于3处，分别计算出有效长度、盘面厚度和管壁厚度偏差平均值作为该试样 则试值，取10个试样的测试结果平均值作为测试值

7.5.2.1仪器设备

制落锤：（2.0±0.01）kg，冲头直径60mm

7.5. 2. 2试样安装

在标准条件下放置24h，将放置后的试样固定

7.5. 2. 3试验步骤

将有试样的三脚支架固定，钢制落锤在1m处高度自由下落，撞击套管上部边缘（若套管盘面 为非圆形，冲击部位为长边顶点）。 5个试样分别测试，并观察记录结果。抗冲击性测试装置见图8。

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7.5.3与固定钉组合拉拔测试

7.5.3. 1仪器设备

拉拔力试验机：精度5N

拉拔力试验机：精度5N

7.5.3.2试样安装

7. 5.3. 3试验步骤

图8抗冲击性测试装置示意

在拉伸速度（8土2）mm/min条件下测试， 当拉力值达到1800N时停止试验，分别观察5个 验结果。套管固定钉组合拉拔测试装置见图9

图9套管固定钉组合拉拔测试装置示意

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将套管在（80士2）℃条件下放置28d，取出后晾置24h，按7.5.2的规定测试5个试样的 性，观察并记录结果

7. 6. 1尺寸偏差

7.6.1.1仪器设备

游标卡尺：精度0.02mm 直尺：精度1mm。

7. 6. 1. 2 测量

每个试样测量不少于3处，分别计算出厚度、宽度和孔径偏差平均值作为该试样测试值，取 试样的测试结果平均值作为测试值

7. 6. 2抗弯折力

7. 6. 2. 1仪器设备

拉拔力试验机：精度5N。

7. 6. 2. 2试样安装

式样在标准条件下放置24h。将试样牢固固定在

7. 6. 2.3 试验步骤

在拉伸速度（8土2）mm/min、跨距200mm、压头直径5.0mm、支撑点截面宽度1.0mm条件 下测试，压条平面朝下，将压头在钉孔处将试样压至15°时，观察试样损坏情况，记录抗弯折力，为 测试结果，取5个试样的测试结果平均值作为测试值。抗弯折力试验装置见图10。

图10抗弯折力试验装置示意

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7.6.3与固定钉组合拉拔测试

按7.4.2的规定进行。夹具孔径25mm土2mm，当拉力值达到2000N时停止试验，分别观 试件试验结果。

7.6. 4 耐腐蚀性

7.6.4.1酸雾试验

按7.3.4.1的规定进行。

按7.3.4.1的规定进行。

7. 6. 4. 2 盐雾试验

按7.3.4.2的规定进行。

产品检验分为出厂检验和型式检验

产品检验分为出厂检验和型式检验

8.2检验时机和检验项目

每批产品均应进行出厂检验，有下列情形之一时，应进行型式检验： a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b）正常生产时，每两年进行一次型式检验； c）产品的原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时； d）产品停产半年以上恢复生产时； e）出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时。 出厂检验和型式检验项目见表9

表9出厂检验和型式检验项目

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以同一类型、同一规格10万个为一批，不足10万个的按一批计算。 8.4抽样 8.4.1在每批产品中随机抽取5件进行外观和尺寸检查。

以同一类型、同一规格10方个为一批，不足10方个的按一批计算。

4.1在每批产品中随机抽取5件进行外观和尺寸检查。 .2在同一规格、同一批次的产品中随机抽取试验数量的样品，按第6章的要求进行性能检测

8.5.1.1外观和尺寸偏差

外观、尺寸偏差均符合6.1的规定时，判其外观、尺寸偏差合格。对不合格的项目，允许在该 批产品中随机另抽取试验数量的试样重新检验，全部达到标准规定即判其外观、尺寸偏差合格，若 仍有不符合标准规定的即判该批产品不合格

8.5. 1.2 物理性解

a）固定钉抗弯折性测试，5个试样均达到要求判为合格； b）垫片与固定钉组合拉拔测试，5个试样均未出现固定钉脱出判为合格； c）垫片与防水卷材粘合强度测试，5个试样均未出现破坏判为合格； d）套管抗冲击性测试，5个试样均未出现损坏判为合格； e）套管与固定钉组合拉拔测试，5个试样均无拉脱、损坏和复合变形量大于10%时判为合格； f）套管的热老化测试，5个试样中4个试样未出现损坏判为合格； g）压条与固定钉组合拉拔测试，5个试样均无拉脱判为合格； h）酸雾试验以腐蚀最严重的试件表面红锈腐蚀面积不超过15%判为合格。盐雾试验中所有试件 应无红锈判为合格。 各项试验结果均符合6.2.1～6.2.4的规定，则判该批产品物理性能合格。若有一项不符合规 允许在该批产品中随机抽取试验数量的试件进行单项复验，达到标准规定时，则判该批产品物 性能合格：若达不到标准规定时，则判该批产品物理性能不合格

船舶标准8. 5. 2 总判定

合第6章规定的全部要求时，判该批产品合格

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9标志、包装、运输和购存

产品外包装上应至少包括： 生产厂名、地址； 商标； 标记； 产品数量或净重； 生产日期或批号； 检验合格标记； 贮存与运输注意事项

通信标准产品外包装上应至少包括： 生产厂名、地址； 商标； 标记； 产品数量或净重； 生产日期或批号； 检验合格标记； 贮存与运输注意事项。

应按产品类别、规格分别包装。可采用纸箱、编织袋等包装。

运输和贮存时，不同类型、规格的产品应分别存放，不应混杂。避免日晒雨淋，注意通风 在正常贮存、运输条件下，贮存期自生产日起至少为5年。