DB32／T 4184-2021 清水混凝土应用技术规程.pdf
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DB32／T 4184-2021 清水混凝土应用技术规程
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e 装饰清水混凝土内衬模板面板分割应保证装饰图案的连续性及施工的易操作性； f 应根据市场现有模板尺寸情况选取分割尺寸，钢模板面板分割缝一般竖向布置，同一块模板 上的面板分割缝一般对称均匀布置。 2.3模板设计除应符合本规程规定，尚应符合现行行业标准《建筑工程大模板技术标准》JGJ/T74、 《钢框胶合板模板技术规程》JGI96和《清水混凝土应用技术规程》JGJ169的规定
6.3.2模板龙骨不宜有接头，确需接头日
6.3.2模板龙骨不宜有接头石油标准，确需接头时主龙骨数量不应超过主龙骨总数的50%。 6.3.3木模板材料应干燥，切口宜刨光。 6.3.4金属模板制作应符合下列规定：
a）金属模板周边加工应采用铣 板面板拼接和连接严密； b）面板宜经抛光处理，对已抛光的钢模板表面，应及时涂刷脱模剂进行保护； c）模板组拼、焊接后的变形应进行校正 6.3.5模板加工后宜预拼，对模板平整度、外形尺寸、相邻板面高低差以及对拉螺栓组合情况等进行 校核，校核后应对模板进行编号。 6.3.6模板应置于平整场地堆放，避免变形和污染，若发生变形破损应及时更换
6.4.1脱模剂应符合下列要求
6.4.1脱模剂应符合下列要求： 同一工程使用的脱模剂应为同一厂家、同一品种； b 脱模剂不应引起混凝土表面起粉和产生气泡，不改变混凝土表面颜色，且不污染或锈蚀模板； 脱模剂应具有改善混凝土表面质量的功能，且容易脱模、涂刷方便、保护模板光洁、易干燥、 抗雨淋和便于用后清理； d 脱模剂的选用应考虑模板的种类、混凝土表面效果设计要求和现场施工条件； e 脱模剂在模板表面的接触角宜不低于75°。 6.4.2 脱模剂的施工应符合下列要求： a.) 施工前应对模板表面质量进行检查，确认表面质量符合要求后方可施工，与混凝土接触的模 板内表面不应有任何污损； b) 脱模剂的施工可采用喷涂或刷涂，涂层应薄而均匀，无漏涂、无挂流； 涂完脱模剂的模板宜采取覆盖措施防止板面污染： d 涂过脱模剂的模板遇雨淋或其他因素失效后必须补涂； e 脱模剂施工时必须避免涂在钢筋或预埋件上。
6.5.1模板安装前，应进行下列工作：
a) 检查面板清洁度； 清点模板和配件的型号、数量； 6 c 核对明缝、蝉缝、装饰图案的位置； d) 检查模板内侧附件连接情况，附件连接应牢固； e) 复核基层上内外模板控制线和标高， 52植板安装应链合设计要或位置准确 格宝宝围
6.5.2模板安装应符合设计要求，位置准确、稳定牢固，接缝严密，不应存在漏浆缝隙
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6.5.3模板安装时，配板应确保清水混凝土表面蝉缝呈规律性排列，模板应遵循先下后上的原则，按 顺序逐一安装。 6.5.4对拉螺栓安装应位置准确，紧固对拉螺栓时应使模板受力均匀，不得使模板产生局部变形。 6.5.5模板安装就位后，应对接缝缝隙及连接部位采取密封措施。 6.5.6合模前应清理干净模板内部杂物 6.5.7模板安装后，应对模板面板和边角采取保护措施。
6.6.1 模板拆除应符合下列规定： 应适当延长带模养护时间，确保混凝土有足够强度，拆模过程不损伤混凝土表面及棱角； b 拆模时混凝土温度不宜过高，应避免混凝土表面接触空气时降温过快产生开裂。大风或温度 急剧变化天气不宜拆模，炎热或干燥季节，拆模同时应及时覆膜养护； C 拆除顺序应按模板设计要求进行。 6.6.2 模板维护应符合下列要求： 拆除或转运时，应慢起轻放，尽量减少面板与其他材料的摩擦、碰撞： 拆除后，应及时清理面板上残渣和污物，涂刷脱模剂，变形面板应及时修复或更换； C 模板堆放时，应注意保护面板，严禁面板接触地面； 模板存放时，应采取必要的防潮、防晒措施，防止模板变形、锈蚀或其他损伤。 6.6.3 模板拆除与维护除应符合本规程规定外，尚应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》
7.1.1钢筋品种、规格、型号、连接方式应符合设计要求，连接方式不应影响保护层厚度， 7.1.2钢筋原材料及半成品、成品均应表面清洁、无浮锈，存放应上盖下垫，避免造成钢筋锈蚀或污 染。 7.1.3 钢筋设计时，应根据清水混凝土饰面效果对螺栓孔位的要求确定。 7.1.4钢筋加工时，应注意叠放位置和穿插顺序；应注意钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固 长度对钢筋绑扎的影响；通长钢筋应注意端头弯钩方向，保证钢筋总长度、钢筋位置和保护层厚度符合 设计规定。 7.1.5钢筋安装时，应兼顾预应力筋位置与钢筋保护层厚度。 7.1.6钢筋绑扎材料宜选用20#～22#无锈绑扎钢丝；每个钢筋交叉点均应绑扎，绑扎钢丝不得少于两 圈，扎扣和扎丝尾端应朝向构件截面内侧。 7.1.7不宜在已搭设的模板上进行焊接施工，必须现场焊接时，应对模板做好保护措施，以免损伤、 污染模板。 7.1.8定位钢筋的端头应涂刷防锈漆，并应套上与混凝土颜色接近的护套。 7.1.9钢筋安装后，应校正钢筋尺寸，避免触碰模板和对拉螺栓，做好防雨雪冲淋、防污染、防变形 等措施。 7.1.10钢筋垫块应有足够的强度、刚度，颜色应与清水混凝土外观颜色接近，宜呈梅花形布置，减小 与模板的接触面积，同一部位垫块形状、尺寸应保持一致，布置均匀、间距一致。 7.1.11当纵向受力钢筋保护层厚度大于50mm时，宜采取有效的防裂构造措施，当层内配置防裂、防
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8.1.23外加剂不应影响混凝土颜色，不应促进泛碱现象的产生。 8.1.24掺用外加剂的试配清水混凝土初始含气量不宜大于3.0%；清水混凝土需控制含气量时，宜选 用聚醚类消泡剂。 8.1.25抗泛碱剂分为基于微生物矿化的微生物抗泛碱剂和其他抑制泛碱作用的抗泛碱剂。同一工程使 用的抗泛碱剂应为同一类型、同一厂家。 8.1.26微生物抗泛碱剂不应影响混凝土颜色，同批次抗泛碱剂自比色差标准差宜小于6，同一视域清 水混凝土用不同批次抗泛碱剂自比色差标准差偏差宜小于0.5。 8.1.27 微生物抗泛碱剂其他指标应符合附录C的规定。 8.1.28 其他类型抗泛碱剂的使用应充分进行试验验证，在确定满足清水混凝要求后使用。 8.1.29 同一工程使用的颜料应为同一品种、同一厂家、同一规格。 8.1.30颜料应符合现行国家标准《氧化铁颜料》GB/T1863、《氧化铬绿颜料》GB/T20785和现行行 业标准《混凝土和砂浆用颜料及其试验方法》JC/T539的规定。 3.1.31同批次颜料自比色差标准差宜小于6，同一视域清水混凝土用不同批次颜料自比色差标准差偏 差宜小于0.5， 8.1.32拌合用水应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定。
8.2配合比与性能指标
2.1配合比设计时应考虑混凝主颜色，同一视域清水混凝土颜色应一致。同一构件自比色差 不大于2.4，外观颜色偏离度宜不大于6，不同构件自比色差标准差偏差宜不大于0.5
8.2.2混凝土配合设计时应符合下列规定：
8.2.5清水混凝土拌合物性能
a 拌合物颜色应均匀一致，无可见色差； b) 入模落度宜为160mm200mm； c) 泌水率宜控制在5.0%～10.0%； d) 初始含气量不宜大于3.0%； e）初凝、终凝时间应满足现场施工要求，
a）拌合物颜色应均匀一致，无可见色差； b) 入模落度宜为160mm~200mm； c) 泌水率宜控制在5.0%～10.0%； d) 初始含气量不宜大于3.0%； e）初凝、终凝时间应满足现场施工要求
混凝土原材料进场和贮存应符合下列规定： 原材料进场时，供方应按规定批次向需方提供质量证明文件，包括型式检验报告、出厂检验 报告与合格证等； b）水泥、掺合料等胶凝材料宜采用独立、专用的储备仓； c）水泥、掺合料应按品种、等级、生产厂家等分别入库，并采取防雨、防尘等措施； d）骨料应按料源、品种、规格等分别堆存在可排水硬质地面，并采取遮雨、防晒、防尘等措施； e）外加剂、抗泛碱剂、颜料应按品种、生产厂家分别贮存，贮存容器和管道不宜采用铁质材料，
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并有遮雨、防尘、防晒和防冻等措施。液态外加剂使用前应搅拌均匀； f）现场原材料应有明确标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进场时间、有效期。 8.3.2混凝土生产时，原材料计量应采用检定合格的电子自动计量设备，严格按施工配合比进行准确 称量，计量偏差应符合现行国家标准《预拌混凝土》GB/T14902的规定。
8.3.3清水混凝土生产应符合下列规定
a）宜采用专用生产线，不宜与其他品种混凝土交替生产； 搅拌时间宜延长20～30s，确保拌和均匀； 水泥入机温度不宜大于55℃； 混凝土出机口温度高于30℃时，宜采取加冰降低拌合水温度、风冷骨料等措施进行温度控 当混凝土出机口温度低于5℃时，宜采用不高于60℃的拌合水、骨料预热等措施进行温 制； e 抗泛碱剂与颜料应与水泥等一同投入搅拌机，并拌和均匀； 生产不同颜色混凝土前，应将搅拌机清洗干净。
8.3.4拌合物性能应符合7.2.4的规定
a）宜采用专用搅拌运输车，装料前容器内应清洁、无积水； 运输车应采取防冻、防晒等措施； c）运输过程应防止发生分层、离析等，严禁添加配合比以外的水或外加剂； d）泵送施工时，运输能力应保证混凝土连续泵送，运输时间不宜超过90min。
3.4泵送、浇筑和振捣
8.4.1混凝土泵送按现行行业标准《混凝土泵送施工技术规范》JGJ/T10执行。
b）采用振捣棒振捣时，宜采用二次振捣法，振捣时做到“快插慢拔”，每次插入振捣的时间宜 为20s～25s，频率宜为10000次/min～12000次/min，幅度宜为1.0mm～1.2mm，并以混凝土 不再显著下沉、不出现气泡，表面不泛出灰浆为准； C 混凝土振点应从中间开始向边缘分布，且布棒均匀，层层搭扣，遍布浇筑各部位，并应随浇 筑连续进行，且插入下层混凝土的深度宜为50mm100mm；
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d 振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；振捣棒移位间距不宜超过振动半径1.5倍， 与侧模保持50mm~100mm距离； e) 门窗洞口混凝土振捣时，振动棒距洞边不宜小于300mm，宜从两侧同时振捣； f）预应力混凝土预制梁、板宜采用附着式振捣器并辅以插入式振捣器方式振捣。
8.5.1当环境温度不低于5℃时，混凝土终凝后先带模淋水养护，上表面覆盖或喷雾保湿养护；当环 境温度低于5℃时，不宜采用洒水自然养护方式，可采用表面覆盖塑料薄膜、阻燃草帘等保温、保湿、 防风养护。养护用水应洁净、养护用覆盖物不得掉色。 8.5.2当环境温度不低于5℃时，养护时间宜达到24h或强度超过10MPa后拆模；当环境温度低于5℃ 时，养护时间宜达到48h或强度超过10MPa后拆模。拆模后应立即对新暴露表面采取养护措施，同一视 域清水混凝土养护措施应相同。 8.5.3混凝土芯部与表面、表面与环境温差均不宜大于20℃，当预测温差过大时，应合理设计混凝土 配合比，控制绝热温升，混凝土表面采取保温、防嗮、保湿等养护措施。养护水与混凝土表面温差不宜 大王15℃
青水混凝土养护措施应相同。 5.3混凝土芯部与表面、表面与环境温差均不宜大于20℃，当预测温差过大时，应合理设计混凝土 合比，控制绝热温升，混凝土表面采取保温、防嗮、保湿等养护措施。养护水与混凝土表面温差不宜 于15℃。 市.4现浇清水混凝土养护时长不宜小于14d。 5.5预制清水混凝土制品蒸汽养护应符合现行行业标准《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1的规 掺微生物抗泛碱剂清水混凝土不宜采用蒸汽养护。 5.6局部不符合外观设计要求时应进行修补，编制专门处理方案并制作样板验证后实施。 5.7修补可采用以下工艺： a） 外观气孔处理：采用与原混凝土同配比减砂石的水泥浆刮补墙面，待硬化后，用细砂纸均匀 打磨，用水冲洗洁净； b 螺栓孔眼处理：清理螺栓孔眼表面，将原堵头放回孔中，采用专用刮力取界面剂稀释液调制 同配比减石子的水泥砂浆刮平周边混凝土面，待砂浆终凝后擦拭混凝土表面浮浆，取出堵头， 喷水养护；界面剂应符合现行行业标准《混凝土界面处理剂》JC/T907的规定； 漏浆部位处理：清理混凝土表面松动的砂，用刮刀取界面剂、颜料、水调制成水泥腻子，颜 色与混凝土基本相同，抹于漏浆部位，刮至表面平整。待腻子终凝后用砂纸打磨至阳角顺直， 平面一致，喷水养护； d 明缝处胀模、错台处理：用铲刀铲平，打磨后用水泥浆修复平整；明缝处拉通线，切割超出 部分；对明缝上下阳角损坏部位先清理浮渣和松动混凝土；再用界面剂、颜料、砂和水调制 颜色与混凝土基本相同的砂浆，将明缝条平直嵌入明缝内，将砂浆填补到处理部位，用刮刀 压实刮平，待砂浆终凝后，取出明缝条，及时清理被污染混凝土表面，喷水养护； e 螺栓孔的封堵：采用三节式螺栓时，中间一节螺栓留在混凝土内，两端的锥形接头拆除后用 补偿收缩防水水泥砂浆封堵，并用专用封孔模具修饰，使修补的孔眼直径、孔眼深度与其他 孔眼一致，并喷水养护；采用通丝型对拉螺栓时，螺栓孔用补偿收缩水泥砂浆和专用模具封 堵，取出堵头后，喷水养护。
9.1.1模板面板应采取防护措施，防止污染或损坏：堆放和运输过程中模板边角应
1.1模板面板应采取防护措施，防止污染或损坏；堆放和运输过程中模板边角应采取保护措施
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9.1.2模板应堆放在专用场地，并采取排水、防水、防潮、防锈、防火等措施。大模板堆放场地宜设 置模板插架，采用面对面插板式存放，模板上不得堆放重物。 9.1.3清水混凝土木质模板面板切口处应涂刷封边漆，螺栓孔眼处应有保护垫圈。 9.1.4吊装过程中应采取隔离防护措施，防止钢筋、钢管脚手架等损伤模板面板，避免绳索等损坏模 板边角。
9.2.1钢筋半成品应分类摆放、及时使用，存放环境应干燥、清洁；露天堆放时应有防雨雪措施，预 留插筋及墙体钢筋应有临时防雨雪措施。 9.2.2对于钢筋、垫块、预埋件等，浇筑前应对其位置进行复核，浇筑时不应对其位置造成影响，且 安排专人看护。 9.2.3主筋采用直螺纹连接时，丝头应带好保护帽。 9.2.4脱模剂不得涂刷在钢筋上。
9.3.1清水混凝土浇筑完成后，清水墙、柱水平施工缝处宜采取截水引流措施，保护新浇清水混凝土。 9.3.2底模内混凝土满足强度要求后方可拆模；拆模前应先拆卸对拉螺栓的两端配件再拆模，模板应 轻拆轻放；拆模时不得碰撞混凝土表面。 9.3.3拆模后应对易磕碰的阳角部位采用多层板、塑料等硬质材料进行保护。严禁随意剔凿成品清水 混凝土表面，确需剔凿时，应制定专项施工方案。 9.3.4拆模后应及时封堵螺栓孔，封堵应密实、平整、规则，整体观感符合设计要求。 9.3.5挂架、脚手架、吊篮等与成品清水混凝土表面接触时，应使用垫衬保护。 9.3.6清水混凝土成品应挂设明显保护标识，防止人为涂抹、乱写、乱画。 9.3.7清水混凝土表面应喷涂透明保护涂料，涂料应符合现行行业标准《混凝土结构防护用成膜型涂 料》JG/T335、《混凝土结构防护用渗透型涂料》JG/T337的规定。 9.3.8保护涂料施工应按产品说明书要求执行，同一视域涂料及施工工艺应一致。 9.3.9刚施工的涂层，应确保5h内不受雨淋、强风和日光曝晒
10.1.1水泥、矿物掺合料、颜料等粉体原材料验收应符合现行国家有关标准规定。粉体原材料色差检 验按照本规程附录A的规定执行。同批次水泥、矿物掺合料、颜料等粉体原材料色差应符合本规程8.1 节的规定。 检查数量：按同一厂家、同一品种、同一强度等级、同一批号连续进场的水泥，袋装不超过200t 为一批，散装不超过500t为一批，每批抽样不应少于一次；按同一厂家、同一品种、同一批号连续进 场的矿物掺合料，粉煤灰不超过200t为一批，粒化高炉矿渣粉和复合掺合料不超过500t为一批，每批 抽样不应少于一次；按同一厂家、同一品种、同一批号连续进场的颜料，不超过5t为一批，每批抽样 不应少于一次。 检验方法：检验质量证明文件和抽样检查报告。 10.1.2粗、细骨料、外加剂和水的验收应符合现行国家相关标准规定，固体原材料密度差应符合本规 程8.2节的规定。
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检查数量：粗、细骨料取样按现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JG」52 的规定执行；外加剂取样按现行国家标准《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的规定执行；水取 样按现行国家标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定执行。 检验方法：抽样检查报告。 10.1.3抗泛碱剂进场时，应提供质量检验证明文件，包括出厂检验报告、型式检验报告和合格证等； 性能检测和指标要求按附录C执行。 检查数量：粗、细骨料取样按现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52 的规定执行：外加剂取样按现行国家标准《混凝主外加剂应用技术规范》GB50119的规定执行：水取样 按现行国家标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定执行。 检验方法：抽样检查报告。
10.2.1模板验收应符合现行国家有关标准规定。模板制作尺寸允许偏差与检验方法应符合表9.2.1 的规定。
检查数量：全数检查。
买模板组拼尺寸充许偏差与检验方法应符合表 数量：全数检查
表10.2.3柱头模板组拼尺寸允许偏差与检验方
10.2.3梁、顶板模板组拼尺寸允许偏差与检验方法应符合表9.3.3的规定。 检查数量：全数检查，
表10.2.3梁、顶板模板组拼尺寸允许偏差与检验方法
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4拼装式大模板组拼尺寸允许偏差与检验方法
0.2.5模板安装尺寸允许偏差与检验方法应符合表10.2.5的规定。
表10.2.5清水混凝土模板安装尺寸允许偏差
10.2.6脱模剂进场时，应按规定批次验收出厂检验报告、型式检验报告。性能指标应符合《混凝土制 品用脱模剂》JC/T949的规定。 检查数量：按同一厂家、同一品种、同一批号连续进场的脱模剂，不超过2t为一批，每批抽样不 立少于3次。 检验方法：检验质量证明文件和抽样检香报告
时按一批次计，每批应抽查构件面积的10%，且不应少于50m
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表10.4.1清水混凝土外观质量控制与检验方法
表10.4.1清水混凝土外观质量控制与检验方法
10.4.2有蝉缝或经修补的清水混凝土验收应符合表10.4.2的规定。 检查数量：同一类型梁、柱等条形构件，宜以100件为一批，不足100件的按一批次计，每批应抽 查构件数量的10%，且不应少于5件；同一类型墙、板等面形构件，宜以1000m为一批，不足1000m 时按一批次计，每批应抽查构件面积的10%，且不应少于50m
表10.4.2清水混凝土外观质量验收与检查方法
0.4.3请求混规结格尺寸确差验收应符合表10.4.3的规定 检查数量：同一类型梁、柱等条形构件，宜以100件为一批，不足100件的按一批次计，每批应抽 查构件数量的10%，且不应少于5件；同一类型墙、板等面形构件，宜以1000m为一批，不足1000m 时按一批次计，每批应抽查构件面积的10%，且不应少于50m。
表10.4.3清水混凝土外观质量验收与检查方法
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A.1.1本方法适用于粉体原材料的外观图像采集和分析， A.1.2图像采集用设备宜选用轨道式扫描仪或数码相机，且应符合下列规定： 轨道式扫描仪扫描精度不宜低于300dpi×300dpi，最快扫描速度不宜低于15cm/s；扫描仪应 具备扫描图像预览功能，配备自光源并能有效遮蔽外界光； 数码相机有效像素不应小于2000万，最小快门时间不应高于1/1000s。 A.1.3 图像采集步骤： a 待测样品制备：粉体原材料待测样品的制备按现行国家标准《建筑材料与非金属矿产品白度 测量方法》GB/T5950执行； 6 外观图像采集：同批次粉体原材料的外观图像采集应使用同一设备；使用数码相机采集图像 时，应保持采集高度、环境光照强度、设备参数一定，拍摄方向应垂直于待测样品外表面， 待测样品外表面应完全处于拍摄视野内，且拍摄距离不宜大于27cm；使用扫描仪采集图像时， 应保持扫描过程的扫描速度一致。
A.1.1本方法适用于粉体原材料的外观图像采集和分析
A.1.4粉体原材料色差计算方法
将图像导入图像分析软件。在软件中编辑灰度标准差公式，公式如1所示，运行软件输出自比色差 标准差S。
式中：Srm为粉体原材料自比色差标准差；M、N分别为粉体原材料灰度图像像素点的总行数和总 列数：G(i.i)为粉体原材料灰度图像各像素点的灰度值：G为全部像素点灰度值平均值
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B.1.1本方法适用于清水混凝土平整表面的外观质量图像采集和评价。 3.1.2 图像采集用设备宜选用无人机或轨道式扫描仪。 3.1.3 现场清水混凝土图像采集用无人机宜选用小型四轴飞行器，应包含以下部分： a 飞行控制系统，用于控制并获取无人机飞行状态； b） 图像采集装置，用于获取目标区域内目标对象的图像信息； C 图像预处理器，避免由焦距、景深等造成的图像失真和变形； d 导航装置，与图像采集装置耦合连接，用于获取目标区域的坐标信息； e 触发装置，与图像采集装置和导航装置耦合连接，能产生用于触发图像采集装置和导航装置 同时工作的触发信号，并将该信号发送至图像采集装置和导航装置； f）空管应答机。 3.1.4无人机的功能要求应符合现行行业标准《无人机航摄安全作业基本要求》CH/Z3001和《低空数 字航空摄影规范》CH/Z3005的规定，系统电磁兼容性应符合现行国家标准《电磁兼容试验和测量技术》 GB/T17626的规定，
B.1.5图像采集装置性能指标应符合下列规定
a）面阵传感器，有效像素大于2000万； 最小快门时间快于1/1000s 连续工作时间大于2h； d） 具备电子快门； e） 机身与镜头之间应固定安装； f） 具备定点、等时间间隔、等距离间隔曝光控制功能： g 能记录曝光时刻影像的经度、纬度、高度、横滚角、俯仰角、航向角等数据，能存储1000个 曝光点的以上数据； 图像采集装置可单独配置，也可与飞行控制系统一体化设计。 B.1.6 无人机操作应符合下列规定： a 空机重量大于4kg、起飞重量大于7kg的无人机驾驶员需持有无人机驾驶执照飞行； b） 专机专人负责，不得转借。驾驶员对本人负责的无人机有维修、组装、调试及地勤服务的责 任； 驾驶员应熟悉掌握外作业方法、作业注意事项、作业条件、无人机管理、存放取用制度、冲 放电制度等标准。 B.1.7无人机图像采集步骤： 制定航拍方案：作业前应充分了解拍摄区地形地貌、气候条件及重要设施等情况，并进行分 析研究，确定飞行区域的空域条件、设备对任务的适应性，制定详细的项目实施方案。 b 作业前检查：每次作业前应检查设备状态是否正常，按检查内容逐项进行，对直接影响飞行 安全的无人机动力系统、电气系统、执行机构以及航路点数据等应重点检查，每项内容应两 名操作员同时检查或交义检查。 C 调试参数，且调试设置好的参数不得更改。 d 布设像控点（线）：清水混凝土外观图像采集面宜使用激光打标机布设像控点或激光水平仪 布设像控线，上下、左右一对像控点（线）距离不宜大于4m；布设像控点（线）与图像采集 交替进行时，每张图像应至少包含2组像控点（线）
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B.1.14气孔分析步骤
采用图像分析软件对构件图像进行二值化处理，使气孔与孔壁呈现黑色或白色，提高测量识别 度，选择气孔灰度值，区分混凝土与表观气孔，标注表面气孔直径； 气孔分析：输出统计结果，表面气孔面积率P、最大气孔直径dmax； 气孔分布标准差计算：将图像均匀划分为5×5份，输出每个子图像的表面气孔面积率后，通过 式（2）计算标准差：
式中：S,为外观图像的气孔分布标准差，P(ij)为混凝土外观图像第i行第j列子图像的表面 气孔面积率：P为子图像表面气孔面积率的平均值 对于同一批次不同构件，选取各构件的最大气孔直径作为本批次构件气孔最大直径Dmx；计算 该批次构件表面气孔面积率平均值P。和该批次构件气孔分布标准差的标准差Spa
式中：Spa为n个构件的气孔分布标准差的标准差；S，为第j个构件的外观图像气孔分布标准 差；Sp为n个构件气孔分布标准差的平均值；n为该批次构件抽检个数。 气孔质量评级可按表B.1.15规定进行。
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表B.1.15清水混凝士外观气孔评级
B.1.16色差分析步骤
色差计算：将图像导人图像分析软件，在软件申编辑灰度标准差公式，运行后输出计算结果。 自比色差标准差S.和外观颜色偏离度S.计算公式为：
式中：Soa为n个构件的自比色差标准差的标准差；So为第个构件的自比色差标准差；So为n个 构件自比色差标准差的平均值；Sia为n个构件的外观颜色偏离度的标准差；Si;为第个构件的外 观颜色偏离度；S为n个构件外观颜色偏离度的平均值；n为该批次构件抽检个数。
表B.1.17清水混凝士外观色差评级
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C.1.1使用的菌种应安全有效，不应采用基因工程等手段改造的微生物，不宜使用脉酶水解类微生物。 C.1.2抗泛碱试验时输电线路标准规范范本，掺微生物抗泛碱剂试验组和基准组配合比应符合以下规定： a 基准砂浆配合比按现行国家标准《水泥胶砂强度检验方法（IS0法）》GB/T17671规定执行， 水泥：砂：水=1：3：0.5。 b 基准混凝土配合比按《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55进行设计；水泥种类及用量：应采 用42.5级P·I型硅酸盐水泥，用量为330土5kg/m3；砂种类及砂率：应采用天然河砂，砂率 为36%～40%；水灰比为0.5。 C） 微生物抗泛碱剂掺量宜为胶凝材料质量的0.4%～0.8%。掺微生物抗泛碱剂后的水泥基材料，水 胶比宜降低0.01～0.03，并通过水泥胶砂强度试验验证，试验方法应按现行国家标准《水泥胶 砂强度检验方法（IS0法）》GB/T17671规定执行； 基准砂浆和受检砂浆搅拌、试件制备及养护应符合现行国家相关标准。 C.1.3加速泛碱试验方法应符合下列规定： a 加速泛碱试验所用砂浆搅拌机和混凝土搅拌机应符合现行国家标准《试验用砂浆搅拌机》JG/T 3033和《混凝土搅拌机》GB/T9142的规定。 b 砂浆加速泛碱试验步骤： 1）试件尺寸宜为300mm×300mm×30mm，3块为一组； 2）砂浆或砂浆制品试件在标准条件下养护7d； 3）养护完成后将试件置于20土2℃，半浸水（浸水高度为试件高度一半）、2～3m/s风速下加 速泛碱7d。 C 混凝土加速泛碱试验步骤： 1）试件尺寸宜为300mm×300mm×100mm，3块为一组； 2）混凝土试件在标准条件下养护7d； 3）养护完成后将试件置于20土2℃，半浸水（浸水高度为试件高度一半）、2～3m/s风速下加 速泛碱7d。
表C.1.4微生物抗泛碱剂性能指标
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C.1.5掺微生物抗泛碱剂水泥基材料拌合物性能应符合表C.1.5的规定，配合比按照本规程C.1.2条的 规定热行
C.1.5掺微生物抗泛碱剂水泥基材料拌合物性能应符合表C.1.5的规定，配合比按照本规程C.1.2条的
空调标准规范范本表C.1.5掺微生物抗泛碱剂砂浆拌合物性能
表C.1.6掺微生物抗泛碱剂的水泥基材料性
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