下降控制装置（和补偿油路或信号油路，如果安装）应按表1规定的测试条件和验收准贝

5.1.1测量垂直面上位移随时间变化的器具，可以使用尺子和秒表。测量准确度应符合ISO9248的 规定。 5.1.2温度计或等效的温度测量装置，测量范围为0℃～100℃，准确度为士1℃。 5.1.3用于收集液压油的集油箱或油箱的回油管，二者选其一。

若未安装下降控制装置，失效会引起提升连杆机构下降的连杆机构控制系统，液压油路中应 未效模拟装置。 安装示例如下： a）液压缸与控制阀之间的油路，如图1所示； b）液压缸与机器上安装的监测试验装置（压力传感器）之间的信号油路，如图2所示； c）液压缸之间的补偿油路，如图3所示。 可能需要失效模拟装置在不同的位置运行多个试验。例如： 液压缸和控制阀[见上面的列项a)之间油路的失效模拟试验； 液压缸之间补偿油路[见上面的列项c）1的失效模拟试验。

a）液压缸与控制阀之间的油路，如图1所示； b）液压缸与机器上安装的监测试验装置（压力传感器）之间的信号油路，如图2所示； c）液压缸之间的补偿油路，如图3所示。 可能需要失效模拟装置在不同的位置运行多个试验。例如： 液压缸和控制阀[见上面的列项a)之间油路的失效模拟试验； 液压缸之间补偿油路[见上面的列项c）1的失效模拟试验。

运行整个液压系统，直到液压油箱中的油温达到40℃～50℃服务质量标准，液压油应为制造商规定的类型

5.3下降控制装置的试验

5.3.2～5.3.5规定的试验应分别进行，并对每个下降控制装置进行记录。 试验需要的提升连杆机构任何部分的提升和下降动作应平稳，试验载荷速度为150mm/s nm/s。

每次试验后应将载荷下降至地面。 机器提升连杆机构应处于典型提升位置，动臂试验如图4a)和图4b)所示，斗杆试验，每次试验开始 时斗杆近似水平，如图4b)所示。应在提升点半径处施加试验载荷，该试验载荷为提升连杆机构位置额 定起重量的55%±5%。

臂试验时机器的典型提升位

b）动臂或斗杆试验时机器的典型提升位置

5.3.2 内泄漏试验

下降控制装置处于中位。 由系统内泄漏引起的载荷垂直下降速度不应超过10mm/s

5.3.3保持位置试验

下降控制装置处于中位时，打开失效模拟装置。 测量初始10s内载荷下降总量；该下降总量不应超过100mm

不锈钢板标准5.3.4提升过程试验

试验载荷应放置在一定高度，以使试验过程中试验载荷不与地面接触。 应在无冲击的情况下，平稳且连续地提升试验载荷（见5.3.1）。 在提升过程中应打开失效模拟装置，下降控制装置的位置不变。 测量初始10s内载荷下降总量：该下降总量不应超过100mm

5.3.5下降过程试验

试验载荷应放置在一定高度，以使试验过程中试验载荷不与地面接触。 应在无冲击的情况下，平稳且连续地下降试验载荷（见5.3.1）。 打开失效模拟装置。下列可以同时或单独测量。如果单独测量，两次初始下降速度的测量应符合 3.1的规定。 a）不改变下降控制装置的位置，测量下降速度的增量。在不少于2s的时间内，试验载荷下降速 度的增加应小于平均初速度的100%。 b 在下降控制装置移至中位后测量载荷的总下降。下降控制装置应能够限制动臂的移动，使下 降控制装置移至中位后的初始10s内载荷的下降总量不超过100mm。

5.3.6补偿油路或信号油路试验

5.3.6.1试验应在无载下进行。 5.3.6.2连杆机构应提升到图4所示的位置，下降控制装置移至中位。 5.3.6.3打开失效模拟装置。 5.3.6.4如果存在液压缸补偿油路或信号油路，则该油路的设计应符合4.1.8规定的补偿油路或信号油 路的验收准则，或者液压缸补偿油路或信号油路应采用下降控制装置保护。安装在液压缸补偿油路或 信号油路上的所有下降控制装置应按照本文件进行试验，

信息安全技术标准规范范本GB/T21938—2021/ISO8643.2017