本标准适用于工业、民用、区域供热额定工作压力小于或等于3.82Mpa的固定式蒸汽锅炉，额定出水压力大于0.1Mpa的固定式热水锅炉和有机热载体炉安装工程的施工及验收。不适用于铸铁锅炉、交通运输车用和船用锅炉、核能锅炉、电站锅炉安装工程的施工及验收。

属光泽，管端的打磨长度不应小于管孔壁厚加50mm。打磨后，管 壁厚度不得小于公称壁厚的90%，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵 向刻痕等缺陷

4.2.4胀接管端与管孔的组合，应根据管孔直径与打磨后管端

4.2.6正式胀接前，应进行试胀，并应对胀接的试样进行检查、比 较、观察，胀口端应无裂纹，胀接过渡部分应均匀圆滑，喇叭口根部 与管孔结合状态应良好，并应检查管孔壁与管子外壁的接触印痕 和啮合状况、管壁减薄和管孔变形状况，并应确定合理的胀管率和 控制胀管率的施工工艺

航空标准4.2.7胀管应符合下列规定：

表4.2.7管端伸出管孔的长度(mm

2管端装入管孔后，应立即进行胀接。 3基准管固定后，宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中 间胀接。 4胀管率的控制，应符合下列规定： 1)额定工作压力小于或等于2.5MPa、以水为介质的固定 式锅炉，管子胀接过程中采用内径控制法时，胀管率应为 1.3%～2.1%;采用外径控制法时,胀管率应为1.0%~ 1.8%,胀管率应按下列公式计算

4.2.8胀接工作完成后，应进行水压试验，并应检查胀口的 性和确定需补胀的胀口。补胀应在放水后立即进行，补胀次 宜超过2次。

4.2.8 胀接工作完成后，应进行水压试验，并应检查胀口的严密

4.2.9胀口补胀前应复测胀口内径,并确定

测量胀口内径在补胀前后的变化值计算。补胀后，胀口的累计胀 管率应为补胀前的胀管率与补胀率之和。累计胀管率宜符合本标 准第4.2.7条第4款规定。补胀率应按下式计算：

式中：△H 补胀率； di一一补胀后的管子内径(mm)。 4.2.10同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的 4%，且不得超过15个，最大胀管率采用内径控制法控制时，不得 超过2.8%,采用外径控制法控制时,不得超过2.5%。

式中:△H 补胀率； d一—补胀后的管子内径(mm)。

4.2.10同一锅筒上的超胀管口的数量不得大于胀提

4.3 受压元件焊接

4.3.1受压元件的焊接应符合现行国家标准《水管锅炉》GB/T 16507和《锅壳锅炉》GB/T16508的规定。 4.3.2锅炉受压元件焊接之前，应制订焊接工艺评定指导书，并 应进行焊接工艺评定。焊接工艺评定符合要求后，应编制用于施 工的焊接作业指导书。 4.3.3焊接工艺评定试件应由本单位熟练焊工施焊，批准后的焊 接工艺评定技术内容不应修改。 4.3.4在锅炉受压元件的焊缝附近，应采用低应力的钢印打上焊 工的代号或画出焊缝排版图。 4.3.5锅炉受热面管子及其本体管道的焊接对口应平齐，错口不

表4.3.6对接焊接管口端面倾斜的允许偏差（mm

表4.3.7焊接管直线度允许偏差（mm）

4.3.8管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。

1焊缝高度不应低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡； 2焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和 气孔 3焊缝咬边深度不应大于0.5mm，两侧咬边总长度不应大 于管子周长的20%，且不应大于40mm。 4.3.11锅炉受热面管子、本体管道及其他管件的环焊缝，在外观 质量检查合格后，应进行射线或超声波检测。检测应分别符合现 行行业标准《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T 47013.2和《承压设备无损检测第3部分：超声波检测》NB/T 47013.3的有关规定，焊缝质量等级应符合下列规定： 1额定蒸汽压力大于0.8MPa的蒸汽锅炉，对接接头焊缝 射线检测的质量不应低于Ⅱ级，超声波检测的质量不应低于 I级； 2额定出水温度大于或等于120℃的热水锅炉，对接接头焊

缝射线检测的质量不应低于Ⅱ级，超声波检测的质量不应低于级； 3有机热载体炉受热面管对接接头焊缝射线检测的质量不 应低于Ⅱ级，超声波检测的质量不应低于工级。 4.3.12采取射线检测或超声波检测时，其无损检测数量应符合 下列规定： 1当蒸汽锅炉额定工作压力等于3.82MPa，公称外径小于 或等于159mm时，无损检测数量不应少于焊接接头数的25%；当 蒸汽锅炉额定工作压力大于0.8MPa具小于3.82MPa，公称外径 小于或等于159mm时，射线检测数量不应少于焊接接头数的 10%。当蒸汽锅炉额定工作压力大于0.8MPa，公称外径大于 159mm或公称壁厚大于或等于20mm时，焊接接头应进行100% 无损检测。当蒸汽锅炉额定工作压力小于或等于0.8MPa时，可 于或等于159mm时，射线检测数量不应小于环缝总数的10%，当 公称外径大于159mm或壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应 100%无损检测；当热水锅炉额定出水温度小于120℃时，可不进 行无损检测。 接头，应按接头数的20%进行射线检测；外径小于159mm管子 的对接接头，应按接头数的10%进行射线检测；冷凝液罐、膨胀 罐和储罐，每条焊缝应做20%进行射线检测。 4壁厚小于20mm的焊接接头应采用射线检测方法，壁厚 大于或等于20mm的焊接接头可采用超声检测方法，超声检测仪 宜采用数字式可记录仪器，当采用模拟式超声检测仪时，应附加 20%局部射线检测。 5当无损检测的结果为不合格时，除应对不合格焊缝进行返 修外，尚应对该焊工当日所焊的同类焊接接头增做复检，复检数量 为抽检数量的2倍。当复检仍有不合格时，应对该焊工当日焊接

的焊接接头全部检测。 6当焊接接头经无损检测检测发现不合格时，应找出原因， 并应制订出可行的返修方案后进行返修，同一位置上的返修不应 超过3次。补焊后，仍应对补焊区做外观和无损检测检查，

4.3.13管子上所有的附属焊接件,应在水压试验前焊接完毕

4.3.14 管排的排列应整齐，不应影响砌砖和挂砖。 4.4省煤器、过热器及钢管式空气预热器 4.4.14 铸铁省煤器安装前，宜逐根、逐组进行水压试验。 4.4.2每根铸铁省煤器管上破损的翼片数不应大于该根翼片数 的5%，整个省煤器中有破损翼片的根数不应大于总根数的10%， 且每片损坏面积不应大手该片总面积的10%。 4.4.3翼片管和弯头的密封面不得有径向沟槽裂纹、歪斜、坑凹 笙缺险

4.3.14管排的排列应整齐,不应影响砌砖和挂砖。

4.4.4省煤器支承架安装的充许偏差，应符合表4.4.

表4.4.4省煤器支承架安装的允许偏差(mm

4.4.5铸铁管省煤器安装时应选择长度相近的翼片管放在

4.4.5铸铁管省煤器安装时应选择长度相近的翼片管放在一起，

4.4.5铸铁管省煤器安装时应选择长度相近的冀片管放在一起 上下冀片应对齐。铸铁管省煤器安装的允许偏差，应符合表4.4. 的规定，

表4.4.5铸铁管省煤器安装的允许偏差（mm）

相邻的螺栓头连接焊接在一起。省煤器管和弯头连接法兰处四周 槽内应嵌人石绵绳密封。省煤器弯管法兰面上应垫涂有石墨粉的 橡胶石棉板

4.4.7钢管省煤器安装的充许偏差，应符合表4.4.7的规定。

表4.4.7钢管省煤器组合安装的允许偏差（mm

4.4.9 受热面管的防磨片安装时，应只点焊一端。 4.4.10 钢管式空气预热器安装的允许偏差，应符合表4.4.10的 规定。

4.4.9受热面管的防磨片安装时，应只点焊一端。

4.10钢管式空气预热器安装的允许

4.4.11钢管式空气预热器的伸缩节的连接应良好，不应有泄漏 现象。波形伸缩节安装前，应按随机技术文件规定数值进行冷拉。 插入式防磨套管安装时与管孔配合应紧密适当，宜稍加用力即可 插入，露出高度应符合设计规定。对接式防磨套管应与管板平面 垂直，点焊不得少于两点，焊接应牢固，

4.4.12在温度高于100°

钼油脂、石墨机油或石墨粉

钼油脂、石墨机油或石墨粉。

力应以上锅筒或过热器出口集箱的压力表

5.0.5水压试验时,应符合下列规定：

.0.5水压试验时,应符合下列

1水压试验的环境温度不宜低手5℃，当环境温度低于5℃ 时，应采取防冻措施。 2水压试验用水应干净，水温应高于周围露点温度且不应高 于70℃。合金钢受压元件的水压试验，水温应高于所用钢种的韧 脆转变温度。 3锅炉应充满水并应在空气排尽后关闭放空阀， 4经初步检查应无漏水后，再缓慢升压；当升压到0.3MPa~ 0.4MPa时应检查有无渗漏，有渗漏时应复紧人孔、手孔和法兰等 的连接螺栓。 5<压力升到额定工作压力时应暂停升压，应检查各部位，并 应在无漏水或变形等异常现象时关闭就地水位计，继续升到试验 压力：锅炉在试验压力下应保持20min；保压期间，压力下降应符 合下列规定： 1)蒸汽锅炉工作压力大于或等于3.8MPa的锅炉，允许压 降应小于或等于O.4MPa； 2）蒸汽锅炉工作压力大于0.8MPa且小于3.8MPa，额定 蒸发量大于20t/h时，允许压降应小于或等于 0.15MPa；额定蒸发量小于或等于20t/h时，充许压降 应小于或等于0.10MPa； 3热水锅炉额定出水温度天于或等于120℃，额定热功率 大于14MW时，充许压降应小于或等于0.15MPa。额 定热功率小于或等于14MW时，充许压降应小于或等

于o.1oMPa; 4）气相有机热载体锅炉额定热功率大于0.7MW，液相有 机热载体锅炉额定热功率大于4.2MW时，充许压力降 应小于或等于0.10MPa； 5）蒸汽锅炉工作压力小于或等于0.8MPa，热水锅炉额定 出水温度小于120℃，气相有机热载体锅炉额定热功率 小于或等于0.7MW，液相有机热载体锅炉额定热功率 小于或等于4.2MW时，允许压降应小于或等于 0.05MPa。 6试验压力应达到保持时问后回降到额定工作压力进行检 查，检查期间压力应保持不变，检查符合下列要求时水压试验 合格： XY 1)锅炉受压元件金属壁和焊缝上不应有水珠和水雾，胀口 处不应滴水珠； 2）水压试验后应无可见残余变形。 5.0.6锅炉水压试验不合格时，应返修。返修后应重做水压 试验。 5.0.7锅炉水压试验后，应及时将锅炉内的水全部放尽。立式过 热器内的水不能放尽时，在冰冻期应采取防冻措施。 5.0.8有机热载体炉在本体安装完成后，应以额定工作压力的 1.5倍进行液压试验，试验介质采用有机热载体时，液压试验前应 当先进行气密性试验。试验介质采用水时，水压试验完成后应当 将设备中的水排净，并应使用压缩空气将内部吹于。试压的要求 应符合本标准第5.0.5条的有关规定。 5.0.9有机热载体炉气相炉气密性试验，应符合下列规定：

1.5倍进行液压试验，试验介质采用有机热载体时，液压试验 当先进行气密性试验。试验介质采用水时，水压试验完成后 将设备中的水排净，并应使用压缩空气将内部吹干。试压的 应符合本标准第5.0.5条的有关规定

.0.9有机热载体炉气相炉气密性试验，应符合下列规定：

1气密性试验时，安全附件应安装齐全； 2气密性试验的环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于 5℃时，应采取防冻措施； 3气密性试验用的气体，应采用干燥、洁净的空气、氮气或其

他情性气体，试验气体的温度不得低于5℃； 4气密性试验应在液压试验合格后进行，试验压力应为1.05 倍工作压力或系统循环压力，试验时压力应缓慢上升，当压力升至 试验压力的50%时应进行检查，确认无异常或泄漏后，应继续按 试验压力的10%逐级升压，每级应稳压3min。达到规定的试验压 力时应稳压10min，并应采用发泡剂检查所有焊缝和法兰连接处、 人孔、手孔、检查孔等部位，应无泄漏现象。 5.0.10每次压力试验应有记录，压力试验合格后应办理签证 手续。

6取源部件、仪表、阀门、吹灰器和辅助装置

6.1.1压力管道和设备上的取源部件及一次仪表的安装，应符合 下列规定： 1在压力管道和设备上开孔宜采用机械加工方法； 2取源部件的材质、结构尺寸和安装位置，应符合设计文件 要求； 3 取源部件的开孔和焊接，应在防腐和压力试验前进行。 6.1.2 测温取源部件的安装，应符合下列规定： 1 测温元件应安装在介质温度变化灵敏和具有代表性的 地方； X 2 温度计插座的材质应与管道相同： 3温度仪表外接线路的补偿电阻，应符合仪表的规定值；线 路电阻的允许偏差，热电偶为±0.22，热电阻为士0.12； 4在易受被测介质强烈冲击的位置或水平安装以及插人深 度大于1m、被测温度大于700℃时，应采取防弯措施； 5安装在管道拐弯处时，宜逆着介质流向，取源部件的轴线 应与管道轴线相重合： 6与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴 线应与管道轴线相交； 7与管道相互垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直 相交； 8温度取源部件与压力取源部件安装在同一管段上时，压力 取源部件应安装在温度取源部件的上游，间距不宜小于200mm。 6.1.3压力测量取源部件的安装，应符合下列规定：

1压力测点应选在管道的直线段介质流束稳定的地方，取压 装置端部不应伸入管道内壁。 2当检测带有粉尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力 时，在垂直和倾斜的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在 水平管道上宜顺物料流束成锐角安装。 3在倾斜和水平的管段上安装压力取源部件时，取压点的设 置应符合下列规定： 1）当测量蒸汽时，取压点宜选在管道上半部以及下半部与 管道水平中心线成0°～45°夹角的范围内； 2）当测量气体时，应选在管道上半部； 3当测量液体时，应在管道的下半部与管道水平中心线成 0°～45°夹角的范围内。 4当就地压力表所测介质温度大于60℃时，应在二次门前 ? 5当就地压力表测量波动剧烈的压力时，应在二次门后安装 缓冲装置。 6.1.4<流量取源部件的安装，应符合下列规定： 1流量装置的安装，应符合设计文件的规定。 在规定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件 或测温元件。 3节流装置安装在水平和倾斜的管道上时，取压口的方位设 置应符合下列规定： 1）当测量气体流量时，应在管道上半部； 2）当测量液体流量时，应在管道的下半部并与管道的水平 中心线成0°～45°夹角的范围内； 3）当测量蒸汽流量时，应在管道的上半部并与管道水平中 心线成0°～45°夹角的范围内。 4皮托管、文丘里式皮托管和均速管等流量检测元件的取源 部件的轴线，应与管道轴线垂直相交

6.1.5分析取源部件的安装，应符合下列规定

1安装位置应设置在流速、压力稳定并能准确反映被测介质 真实成分变化的位置，不应设置在死角处； 2在水平或倾斜管段上设置分析取源部件的位置,应符合本 标准第6.1.3条第3款的有关规定； 3气体内含有固体或液体杂质时，取源部件应倾斜向上安 装，轴线与水平线之间的夹角应大于15°。

1安装位置应选在物位变化灵敏，目物料不会对检测元件造 成冲击的位置； 2静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进出口。 6.1.7 风压取源部件的安装，应符合下列规定： 1 风压的取压孔径应与取压装置管径相符,且不应小于12mm; 2安装在炉墙和烟道上的取压装置应倾斜向上，与水平线所 成夹角宜大于30°.在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装，且不 应伸人炉墙和烟道的内壁； 3在风道上应逆着流束成锐角安装，与水平线所成夹角宜大 于30°

6.2.1热工仪表及控制装置安装前，应进行检查，并应符合下列 规定： 1外观及封印应完好，附件应齐全，表内零件应无脱落、损 坏，铭牌应清楚完整，型号规格应符合设计规定； 2单表性能应符合设计精度等级和满足设计使用要求。 6.2.2 仪表及控制装置校验后，应符合下列规定： 1 仪表的变差应符合该仪表的技术要求； 2 指针在全行程中移动应平稳，应无抖动、卡针或跳跃等异 常现象，动圈式仪表指针的平衡应符合随机技术文件规定；

1仪表的变差应符合该仪表的技术要求； 2指针在全行程中移动应平稳，应无抖动、卡针或跳跃 常现象，动圈式仪表指针的平衡应符合随机技术文件规定；

3 电位器或调节螺丝等可调部件，应有调整余量； 4 仪表的阻尼应符合随机技术文件规定； 校验记录应完整，当有修正时应在记录中注明； 6 校验合格后应铅封，定期检验的仪表还应注明下次校验的 日期。 6.2.3 压力表的安装，应符合下列规定： 1 就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备和管 道上； 2 压力表或变送器的安装高度宜与取压点的高度一致； 锅筒压力表表盘上应划出表示锅筒额定工作压力的红线； 4 压力表与存液弯管之间应装设三通旋塞或针形阀。压力 表应安装在便于观察和吹扫的位置。

6.2.4流量检测仪表的安装，应符合下列规定

.4流量检测仪表的安装，应符

1流量检测仪表的节流件应在管道吹洗后安装，安装前应检 查介质进出方向，环室上“十”号一侧应为介质流入方向，节流件的 端面应垂直于管道轴线，其偏差不应大于1°；孔板的锐边或喷嘴 的曲面应迎向被测液体的流向： 【安装差压计或差压变送器时，应检查正、负压室，与测量管 及辅件连接应正确。引出管及其附件的安装应符合随机技术文件 的规定

6.2.5分析取样器的安装，应符合下列规定

1分析取样系统安装应符合设计文件要求，被分析样品的排 放管应与排放总管连接，并应将排放总管引至室外安全地点； 2可燃气体检测器的安装位置，应根据检测气体的密度确 定；当密度大于空气时，检测器应安装在距地面200mm～300mm 的位置：当密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区域上方位置

6.2.6液位检测仪表的安装，应符合下列规定：

1玻璃管、板式水位表的标高与锅筒正常水位线允许偏 土2mm，在水位表上应标明"最高水位”最低水位”和"正常水

2内浮筒液位计和浮球液位计的导向管或其他导向装置应 垂直安装，并应使导向管内的液体流动通畅，法兰短管连接应保证 浮球能在全程范围内自由活动： 3电接点水位表应垂直安装，设计零点应与锅筒正常水位相 重合； 4锅筒水位平衡容器安装前，应核查制造尺寸和内部管道的 严密性。安装时应垂直，正、负压管应水平引出，并应使平衡器的 设计零位与正常水位线相重合

2内存同液位计 衣直 垂直安装，并应使导向管内的液体流动通畅，法兰短管连接应保证 浮球能在全程范围内自由活动； 3电接点水位表应垂直安装，设计零点应与锅筒正常水位相 重合； 4锅筒水位平衡容器安装前，应核查制造尺和内部管道的 严密性。安装时应垂直，正、负压管应水平引出，并应使平衡器的 设计零位与正常水位线相重合。 6.2.7电动执行机构的安装，应符合下列规定： 1电动执行机构与调节机构的转臂宜在同一平面内动作，传 动部分动作应灵活，并应无空行程及卡阻现象，当在1/2开度时 转臂宜与连杆垂直； XX 2电动执行机构应做远方操作试验，开关操作方向、位置指 示器应与调节机构的开度一致，并在行程内动作应平衡、灵活，且 无跳动现象，其行程及伺服时间应满足使用要求。 6.2.8阀用电动装置的传动机构动作应灵活、可靠，其行程开关 力矩开关应按阀门行程和力矩进行调整。

6.2.7电动执行机构的安装，应符合下列规定：

6.2.8阀用电动装置的传动机构动作应灵活、可靠，其行程开关

力矩开关应按阀门行程和力矩进行调整。 6.2.9用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应装设可靠的点火程序 控制和熄火保护装置。点火、熄火安全时间应符合表6.2.9的规 定。点火控制程序和熄火保护系统的动作值应按设计规定进行整 定，并应做模拟试验，动作应灵敏可靠，

表6.2.9燃烧器点火、熄火安全时间

6.2.10信号装置的动作应灵敏、可靠，其动作值应按设计规定进 行整定，并应做模拟试验。 6.2.11热工保护及联锁装置应按系统进行分项和整套联动试 验，其动作应正确、可靠。 6.3阀门、吹灰器和辅助装置 6.3.1阀门应逐个在其公称压力的1.25倍下进行严密性试验， 且阀瓣与阀座密封面不应漏水。 6.3.2安全阀前应逐个进行严密性试验。 6.3.3蒸汽锅炉安全阀应铅垂安装，排汽管管径应与安全阀排出 口径一致，管路应畅通，并应直通至安全地点，排汽管底部应装有 疏水管。省煤器的安全阀应装排水管。在排水管、排汽管和疏水 管上，不得装设阀门。应将排汽管支撑固定，不得使排汽管的外力 施加到安全阀上，两个独立的安全阀的排汽管不应相连。

炉上必须有一个安全阀按表6.3.+中较低的整定压力进行调整。

表6.3.4蒸汽锅炉安全阀的整定压力（MPa

主：1省煤器安全阀整定压力应为装设地点的工作压力的1.1倍。 2表中的工作压力，对于脉冲式安全阀系指冲量接出地点的工作压力，对于 其他类型的安全阀系指安全阀装设地点的工作压力。

6.3.5蒸汽锅炉安全阀的试验，应符合下列规定：

1省煤器安全阀整定压力调整，应在蒸汽严密性试验育 压的方法进行；

应检验安全阀的整定压力和回座压力； 在整定压力下，安全阀应无泄漏和冲击现象。 .3.6 热水锅炉安全阀应铅垂安装，并应装设泄放管，泄放管管

3在整定压力下，安全阀应无泄漏和冲击现象 6.3.6热水锅炉安全阀应铅垂安装，并应装设泄放管，泄放管管 径应与安全阀排出口径一致。泄放管应直通安全地点，并应采取 防冻措施

径应与安全阀排出口径一致。泄放管应直通安全地点，并应采取 防冻措施。

.3.7热水锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.7的规定。锅

6.3.7热水锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.7的规定

炉上必须有一个安全阀按表6.3.7中较低的整定压力进行调整。

表6.3.7热水锅炉安全阀的整定压力（MPa

6.3.9有机热载体气相炉最少应安装两只不带手柄的全启式弹 簧安全阀,安全阀与筒体连接的短管上应装设一只爆破片，爆破片 与锅筒或集箱连接的短管上应加装一只截止阀。有机热载体气相 炉在运行时，截止阀必须处于全开位置。 6.3.10安全阀的启闭压差应为整定压力的4%～7%，最大不应 超过10%。当整定压力小于0.3MPa时，启闭压差不应大于 0.03MPa

6.3.11锅炉安全阀经检验合格后，应加锁或铅封。

1安装位置与设计位置的允许偏差为5mm； 喷管的水平度偏差全长不应大于3mm； 各喷嘴应处在管排空隙的中间； 4吹灰器管道安装应有大于或等于0.2%的坡度，且无沉积 令凝水的死点，并应满足管道膨胀要求，不得使吹灰器本体有附加 的应力，蒸汽管道应保温。

1有机热载体炉的膨胀器不应安装在有机热载体炉的止上 方，其底部与有机热载体炉顶部的垂直距离不应小于1.5m； 2膨胀器的调节容积不应小于液相炉和管网中有机热载体 在工作温度下因受热膨胀而增加的容积的1.3倍。 6.3.14有机热载体锅炉管网与膨胀器连接的膨胀管拐弯时，弯 曲角度不宜小于120°，管上不得安装阀门，且不得有缩颈。 6.3.15有机热载体炉储存罐应放在系统最低处位置，容积不应 小于有机热载体炉中的有机热载体总量的1.2倍。储存罐上应装 设1只液位计，在上部应装排气管并应接到安全地点。 6.3.16有机热载体炉管路系统采用法兰连接时，法兰应用样槽 式或平焊式，且公称压力不得低于1.6MPa。使用温度超过300℃ 时，应选用公称压力高文档的法兰。法兰垫片应用金属缠绕石墨 垫片或膨胀石墨复合垫片。 6.3.17每台锅炉宜装设独立的排污管，并应保证排污畅通并且

接到安全地点或排污膨胀箱（扩容器）；锅炉的排污阀、排污管不宜 采用螺纹连接，管道坡度宜大于或等于0.2%。

7.1.2鳞片式炉排、链带式炉排、横梁式炉排安装的允许偏差及 其测量位置，应符合表71.2的规定

2各导轨及链带式炉排支架上摩擦板工作面应在同一平面上。 7.1.3 鳞片或横梁式链条炉排在拉紧状态下测量时，各链条的相 对长度差不得大于8mm。 7.1.4炉排片组装不宜过紧或过松，装好后用手扳动时，转动应灵活。 7.1.5边部炉条与墙板之间、前后轴与支架侧板之间，应有膨胀 间隙。膨胀间隙应符合随机技术文件规定。 7.1.6往复炉排安装的允许偏差,应符合表7.1.6的规定

1.6往复炉排安装的允许偏差（mm）

续表 7. 1. 6

/.1.7炉排冷态试运转宜在筑炉前进行，天 付合下列规定： 1冷态试运转运行时间，链条炉排不应少于8h；往复炉排不 应少于4h；链条炉排试运转速度不应少于两级，在由低速到高速 的调整阶段，应检查传动装置的保护机构动作； 2炉排转动应平稳，且无异常声响、卡阻、抖动和跑偏等 现象； 3 炉排片应翻转自如，且无凸起现象； 4 滚柱转动应灵活，与链轮啮合应平稳，且无卡住现象； 5 炉排拉紧装置应有调节余量。X 7.1.8煤闸门及炉排轴承冷却装置应做通水检查，且在0.4MPa 压力下保持2min无泄漏现象。 7.1.9加煤斗与炉墙结合处应严密煤闸门升降应灵活，开度应 符合设计要求。煤闸门下缘与炉排表面的距离偏差不应大 于5mm% 7.1.10 挡风门、炉排风管及其法兰接合处、各段风室、落灰门等 应平整，并应密封良好。挡板开启应灵活。 7.1.11侧密封块与炉排的间隙应符合设计要求，且应防止炉排 卡住、漏煤和漏风。 7.1.12挡渣铁应整齐地贴合在炉排面上，在炉排运转时不应有 顶住、翻倒现象。

.2.1 抛煤机标高的允许偏差应为土5mm。 7.2.2 相邻两抛煤机间距的允许偏差应为土3mm。 7.2.3 抛煤机采用串联传动时，相邻两抛煤机桨叶转子轴，同轴

1 抛煤机标高的允许偏差应为士5mm。 2 相邻两抛煤机间距的允许偏差应为土3mm。 3 抛煤机采用串联传动时，相邻两抛煤机桨叶转子轴，同轴

度的允许偏差应为3mm。传动装置与第一个抛煤机的轴，同轴度 允许偏差应为2mm。

7.2.4抛煤机的试运转，应符合下列规定：

1空负荷运转时间不应小于2h，运转应正常，且无异常的振 动和噪声； 2冷却水路应畅通； 3抛煤试验时，煤层应均匀。 息公

7.3.1燃烧器安装前的检查，应

无弯曲变形，雾化试验应合格。 7.3.2燃烧器的安装，应符合下列规定： 1燃烧器喷口标高的允许偏差应为士5mm； 【2各燃烧器间距的允许偏差应为土5mm； 3边缘位置燃烧器与锅炉立柱中心线距离的允许偏差应为 ±5mm; 4调风装置调节应灵活、可靠，且不应有卡、擦、碰等异常声响： 5燃烧器与墙体接触处，应密封严密。 7.3.3扰动式及带有调整机构的燃烧器燃烧装置的安装，除应符 合本标准第7.3.2条的规定外，还应符合下列规定： 1二次风挡板与风壳间应留有适当的膨胀间隙； 2一二次风管同心度充许偏差，不带调整机构时应小于或等 于5mm，带调整机构时应小于或等于3mm； 3一二次风管的连接处应严密不漏风。 7.3.4固定式及摆动式缝隙燃烧器安装，除应符合本标准第

7.3.9摆动式燃烧器与煤粉管道连接时，不宜使摆动式燃烧器力

受外力。煤粉燃烧器的喷嘴有摆动要求时，一次风室喷嘴、煤粉管 与密封板之间应有装配间隙，装配间隙应符合随机技术文件规定

8.1.5砌筑烧嘴砖时，砖孔的中心位置、标高和倾斜角度，应

.1.6砌在炉墙内的立柱、梁、炉门框、规视孔、管子、集箱等与耐 砌体接触的表面，应铺贴耐火纤维隔热材料。 1.7砌体膨胀缝、构造及分布位置，应符合随机技术文件规定 留设的膨胀缝应均匀平直，膨胀缝宽度的允许偏差应为0mm~ mm；膨胀缝内应无杂物，并应用大于缝宽度的耐火纤维材料填 寒严密，朝向火焰的缝应填平。炉墙垂直膨胀缝内的耐火纤维隔 热材料应在砌砖的同时压入

.1.8当砖的尺寸无法满足砖缝要求时电气设备标准规范范本，应进行砖的加工或选 专。砖砌体应拉线砌筑，上下层砖应错缝，砖缝应横平竖直，且泥 良饱满。

1.9外墙的砖缝宜为8mm~10

8.1.10炉墙砌筑时，砌体内表面与各受热面之间的间隙，应符合 随机技术文件规定

8.1.10炉墙砌筑时工字钢标准，砌体内表面与各受热面之间的间隙，应符合

耐火浇注料在现场浇注前应做试块试验，并应在符合要求后施工。

8.1.12理设在耐火浇注料内的管子、钢构件等的表面不得有污 垢，在浇注前应在其表面涂刷沥青或包裹沥青纸、牛皮纸等隔热 材料。