5.1.4样板、样杆的制作应符合下列规定

a）制作样板应使用平整、不易变形且韧性好的材料， 制作样杆应使用平直、刚性好的材料。 完成的样板和样杆应标记清晰。 b）样板、样杆制作允许偏差应符合表2的规定

表2样板、样杆制作允许偏差

5.1.5碳素钢和普通合金钢材下料宜使用机械切割 本切 不锈钢和有色金属材料宜便用机械切割 或等离子切割，不锈钢采用切割片切割时应用不锈钢切割片。 5.1.6需要进行边缘加工的零件，应留足加工余量。 5.1.7钢材切割面应完整无缺棱水电站标准规范范本，并且无氧化铁、裂纹、夹渣、分层和铁屑。

5.2.1材料拼接宜采用等强度焊接方式；当连接焊缝强度小于母材强度时，应进行补强。 5.2.2现场焊接H型钢时，翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度 不应小于2倍板宽，且不小于500mm。腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm，腹板 拼接焊缝间距不宜小于200mm。

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冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高

：r为曲率半径，于为弯曲矢高，L为弯曲弦长，t为钢板厚度，b为角钢、槽纲和工字钢的肢宽，h为槽钢和工 钢的高度。

5.2.7钢材矫正后的允许偏差应符合表4的

5.2.7钢材矫正后的允许偏差应符合表4的规

5.2.7钢材矫正后的允许偏差应符合表4的规定。

表4钢材矫正后的允许偏差

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5.3.1首次使用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应根据NB/T25084进行焊接工艺评定 并经批准。 5.3.2焊工应按TSGZ6002的规定经考核合格取得相应资格并在有效期间内从事焊接工作。 5.3.3焊接坡口形式和尺寸应符合设计要求。设计无要求时，应按GB/T985.1和GB/T985.2的规定 执行。 5.3.4钢结构焊缝等级应符合设计要求。设计无要求时，应根据所在部位的载荷性质、受力状况、工况 和重要性等，按下列规定分级： a）一级焊缝：承受拉力、剪力且按等强度设计的对接焊缝、对接和角接的组合焊缝。 h）二级焊缝：承受压力按等强度设计的对接悍缝、对接和角接的组合爆缝。

5.3.11对返修焊缝应按原方法检验！

6.1.1.1样板制作后应进行校验，并符合下列规定： a） 当曲率半径不大于12.5m时，弧形样板的弦长不应小于1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形 样板的弦长不应小于2m。 b） 直线样板的长度不应小于1m。 测量焊接接头角变形的样板，弦长不应小于1m。 6.1.1.2 储罐的预制方法不应损伤母材和降低母材性能。 6.1.1.3 储罐预制构件完成时应有编号，并有完整、清晰的标识。 6.1.1.4 储罐构件保管、运输及现场堆放时应采取防止变形、损伤、污染和锈蚀等措施。 6.1.1.5 不锈钢储罐预制还应符合下列规定： a） 不锈钢材料不应与碳素钢及接触过氯化物的材料接触。 6） 不锈钢板不应做硬印标记或刻画标识，宜采用易擦洗的颜料做标记。 ） 不锈钢板及构件的吊装应采用专用吊装带，运输胎具上应采取防护和防污染措施。 d） 不锈钢板及构件不应采用铁锤直接敲击，表面不应有划痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其 光滑。 e） 不锈钢的构件不应采用热煨成型。 f 不锈钢打磨时应采用不锈钢专用砂轮片或磨带，

2.1储罐壁板预制前应绘制排板图，并符合下列规定： a）各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于 300mm。 b）底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不应小于300mm。 c）开孔与罐壁纵焊缝、环焊缝中心及罐壁最下端角焊缝边缘的距离应符合下列规定： 1）罐壁厚度大于12mm，且接管与罐壁板焊后不进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板 外缘与罐壁纵焊缝、环焊缝之间的距离，应大于较大焊脚尺寸的8倍，且不应小于250mm。 2） 任意厚度罐壁与接管进行焊后热处理或厚度不大于12mm的罐壁与接管焊后不进行热处 理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊 缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。 d）罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强板的边缘角焊缝距离，不应小于150 mm，与罐壁环焊缝距离，不应小于75mm，与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并经射线 或超声波检测合格，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘应至少留20mm不焊。 e 两开孔之间的距离应符合下列规定： 1 两开孔至少有1个补强板时，最近角焊缝边缘之间的距离，不应小于较大焊脚尺寸的8倍 且不小于150mm。 2）两开孔均无补强板时，角焊缝边缘之间的距离不应小于75mm。 f 抗风圈、加强圈与罐壁环焊缝距离，不应小于150mm。

2.1储罐壁板预制前应绘制排板图，并符合下列规定： a）各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于 300mm。 b）底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不应小于300mm。 c）开孔与罐壁纵焊缝、环焊缝中心及罐壁最下端角焊缝边缘的距离应符合下列规定： 1）罐壁厚度大于12mm，且接管与罐壁板焊后不进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板 外缘与罐壁纵焊缝、环焊缝之间的距离，应大于较大焊脚尺寸的8倍，且不应小于250mm。 2） 任意厚度罐壁与接管进行焊后热处理或厚度不大于12mm的罐壁与接管焊后不进行热处 理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环焊 缝之间的距离，不应小于壁板厚度的2.5倍，且不应小于75mm。 d）罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强板的边缘角焊缝距离，不应小于150 mm，与罐壁环焊缝距离，不应小于75mm，与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并经射线 或超声波检测合格，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘应至少留20mm不焊。 e） 两开孔之间的距离应符合下列规定： 1 两开孔至少有1个补强板时，最近角焊缝边缘之间的距离，不应小于较大焊脚尺寸的8倍 且不小于150mm。 2）两开孔均无补强板时，角焊缝边缘之间的距离不应小于75mm。 抗风圈、加强圈与罐壁环焊缝距离，不应小于150mm。 g）包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝距离，不应小于300mm

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h）设计无要求时，直径小于25m的储罐的壁板宽度不宜小于500mm，长度不宜小于1000mm。 6.1.2.2壁板切割加工尺寸允许偏差应符合表5的规定，测量部位应符合图1的规定。

表5壁板加工尺寸允许偏差

图1壁板加工尺寸测量部位

2.3壁板应滚制，滚制后应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，间隙不应 n，水平方向上用弧形样板检查，间隙不应大于4mm。

6.1.3.11 储罐底板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： a） 底板的排板直径，宜按设计直径放大0.1%0.15%。 罐底环形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不应小于700mm，边缘板最小直角边尺寸不应小 于700mm。 C 罐底环形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，采用焊条电弧焊时，外侧间隙宜为6mm～7mm 内侧间隙宜为8mm~12mm；采用气体保护焊时，外侧间隙宜为3mm5mm，内侧间隙宜为 6mm~8mm d） 罐底中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm，与罐底环形边缘板连接的不规 则中幅板最小直边尺寸不应小于700mm。 e） 底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。 6.1.3.2当罐底中幅板采用对接接头时，中幅板的尺寸偏差应符合6.1.2.2的规定。 6.1.3.3罐底环形边缘板的尺寸允许偏差应符合表6的规定，测量部位应符合图2的规定

表6罐底环形边缘板尺寸允许偏差

5.1.4.1固定顶板预制前应绘制排板图，并应符合下列规定： a）顶板任意相邻焊缝的间距不应小于200mm。 b）单块顶板本身的拼接，宜采用对接。 6.1.4.2加强肋加工成型后，应用弧形样板检查，间隙不应大于2mm 6.1.4.3顶板拼装成型后，应用弧形样板检查，间隙不应大于10mm。

图2罐底环形边缘板尺寸测量部位

可隙不应大于2mm，应放在平台上检查变形，变形量不应超过构件长度的0.1%，且不应大于6mm。 1.5.2热煨成型的构件不应有过烧现象。 1.5.3罐壁开孔的补强板预制应符合下列规定： a）补强板的材质应与开孔处罐壁板的材质相同， b） 补强板的切割表面应光滑平整并将棱角倒圆，曲率应与该处壁板的曲率一致，偏差应符合6.1.2.3 的规定。 c）拼接补强板的对接焊缝应采用全熔透焊缝

a）补强板的材质应与开孔处罐壁板的材质相同。 b）补强板的切割表面应光滑平整并将棱角倒圆，曲率应与该处壁板的曲率一致，偏差应 的规定。 c）拼接补强板的对接焊缝应采用全熔透焊缝，

6.2.1.1储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部分的铁锈、水分及污物清理干净。 6.2.1.2拆除组装工卡具时不应损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑；当母材有损伤时，应按6.3.2 的要求处理。 6.2.1.3储罐组装过程中应采取相应的安全措施，应防止大风等恶劣条件对室外储罐造成破坏。

6.2.1.4不锈钢储罐的组装除应符合上述规定外，还应符合下列规定： a） 罐壁、罐底及附件不应作硬标记。 b 组装工卡具宜采用不锈钢材质，碳素钢工卡具不应与不锈钢罐接触及焊接，接触及焊接时，应 在工卡具上焊上不锈钢隔离垫板。 c）在组装焊接过程中应防止电弧擦伤。

6.2.2.1基础交付安装时，基础施工单位应提交与安装有关的技术资料，基础上应有中心位量 标高等标识，并设置有沉降观测点。

a）基础中心标高允许偏差为土20mm。 6） 环梁结构的基础，环梁表面每10m弧长内任意两点的标高差不大于6mm，且整个圆周长度内 任意两点的标高差不应大于12mm。 C 无环梁基础的边缘板下方表面每3m弧长内任意两点的标高差不大于6mm，且整个圆周长度 内任意两点的标高差不应大于12mm。 d 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凹凸度检查应从基础 中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m范围内测点不应少于10点，小于100m的基础 应按100m计算，基础表面凹凸度不应大于25mm。

表7罐底板对接接头间隙

6.2.3.2中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度不应小于25mm，搭接接头间隙不应大于1mm。 6.2.3.3中幅板与环形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板宜搭在环形边缘板的上面，搭接宽度不应小 于60mm 6.2.3.4搭接接头的三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接宽度的2倍，切角宽度 应为搭接宽度的2/3。

6.2.4.1罐壁组装前，应检查预制成型壁板的几何尺寸，合格后方可组装：校正壁板几何尺 取防止出现锤痕的措施。

6.2.4.2罐壁组装应符合下列规定！

a）底圈壁板或倒装法施工顶圈壁板应符合下列规定： 1）相邻两壁板上口水平的偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的偏差不应大于6mm 2） 壁板的垂直度偏差不应大于3mm。 3）罐壁焊接后，壁板内表面任意点的半径允许偏差应符合表8的规定。

表8壁板内表面任意点半径充许偏差

b）其他各圈壁板的垂直度偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。 c）壁板对接接头的组装间隙，应符合设计要求。 d） 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定： 1）纵向焊缝：采用焊条电弧焊，当壁板厚度不大于10mm时，错边量不应大于1mm；当壁 板厚度大于10mm时，错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm；采用自动焊时， 错边量均不应大于1mm。 2）环向焊缝：采用焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度不大于8mm时，任何一点的错边量均不 应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不应大于板厚的1/5， 且不应大于2mm；采用自动焊时，错边量不应大于1.5mm。 组装焊接后，纵焊缝的棱角度应用1m长的弧形样板检查，环焊缝棱角度应用1m直线样板检 查，且应符合表9的规定

表9焊缝棱角度充许值

组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏，且应符合表10的规定，检查用 合6.1.1.1的规定。

表10罐壁局部凹凸变形允许值

6.2.5.1固定顶安装前，应按表9的规定检查包边角钢或抗拉/压环的半径偏差。 6.2.5.2顶板应按画好的等分线对称组装。顶板搭接宽度偏差应为土5mm

6.2.6.1罐体的开孔接管，应符合下列规定

a）开孔接管的中心位置偏差不应大于10mm。 b）接管外伸长度的偏差应为土5mm，法兰的螺栓孔应在跨中安装。 c）开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致。 d）开孔接管法兰的密封面不应有划痕，法兰密封面与接管轴线的倾斜不应大于法兰外径的1%，

且不应大于3mm。 .2.6.2液位计的垂直度偏差不应大于0.1%，且不应大于10mm。 2.6.3盘梯、平台的栏杆焊接接头应采用全熔透焊，立柱固定端应采用等强焊，栏杆踢脚板应 早，栏杆高度允许偏差为土5mm，立柱间距允许偏差为土10mm，踏步水平间距允许偏差为土1

且不应大于3mm。 液位计的垂直度偏差不应大于0.1%，且不应大于10mm。 盘梯、平台的栏杆焊接接头应采用全熔透焊，立柱固定端应采用等强焊，栏杆踢脚板应采用满 干高度允许偏差为土5mm，立柱间距允许偏差为土10mm，踏步水平间距允许偏差为土10mm。

6.3.1.2焊接前应清除坡口表面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。 6.3.1.3定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工负责，其焊接工艺应与正式焊接相同，并符合下列规定： a 预热时，应以焊缝为中心，在焊缝两侧各不小于焊件厚度3倍且不应小于100mm范围内预热 ） 定位焊的质量要求应与正式焊缝相同。 不锈钢储罐壁板焊缝的定位焊缝长度不宜小于30mm，普通碳素钢和低合金钢储罐壁板焊缝的 定位焊缝长度不宜小于25mm，定位焊缝的间隔不宜大于80mm。 d）工卡具等临时焊缝焊接时，不应在非焊接位置引弧和熄弧。 6.3.1.4焊接时始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满。罐壁对接立缝采用立焊时，宜设置引弧板 和熄弧板；多层焊的层间接头应错开至少50mm。 6.3.1.5钢板厚度不小于6mm组成的搭接角焊缝，应分层焊接。 6.3.1.6焊前预热应按焊接工艺规程进行。预热应均匀，预热范围不应小于焊缝中心线两侧各3倍板厚， 且不应小于100mm；预热温度应采用测温仪在距焊缝中心线50mm处对称测量。焊前预热的焊缝，其 焊接层间温度不应低于预热温度。 6.3.1.7不锈钢储罐的焊接应符合下列规定： a） 在保证焊透及熔合良好的条件下，应采用线能量较低的焊接工艺，层间温度不宜超过150℃； b） 焊接工艺中应有抗晶间腐蚀措施。 c 耐腐蚀性要求较高的双面焊缝、与介质接触面的焊缝应最后施焊。 d） 熔化残留物或焊接滴落物应用不锈钢工具清除，清根宜用角向磨光机磨除。 e 采用倒装法施工时，应防止纵缝焊接造成的内圈壁板损伤。 6.3.1.8不锈钢储罐焊后表面的酸洗、钝化处理，应按设计文件或国家现行标准执行。 6.3.1.9罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且焊接顺序宜符合下列规定： a 中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝；初层焊道宜采用分段退焊或跳焊法。 b 罐底环形边缘板的焊接宜符合下列规定： 1）宜先完成靠外缘至少300mm的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅 板之间的收缩缝焊接前，完成剩余边缘板的对接焊缝和中幅板的对接焊缝。 2）环形边缘板对接焊缝的初层焊道宜采用焊工均匀分布、对称施焊的方法。 3）边缘板与中幅板之间的收缩缝的初层焊道宜采用分段退焊法或跳焊法。 c）非环形边缘板的罐底不宜留收缩缝。 d 罐底与罐壁连接的角焊缝，宜在底圈壁板纵缝焊接完毕后，由数对焊工均匀分布，分别从罐内、 外沿同一方向分段焊接，宜先焊罐内侧角焊缝，后焊罐外侧角焊缝。初层焊道宜采用分段退焊 法或跳焊法。 6.3.1.10 罐壁的焊接顺序宜符合下列规定： a）宜先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝； 采用不对称坡口时，应先焊大坡口侧，后焊小坡口侧

6.3.1.10罐壁的焊接顺序宜符合下列规定

b）纵向焊缝采用气体保护焊时，宜自下向上焊接。环向焊缝采用埋弧自动焊时，焊机宜均匀分布， 并沿同一方向施焊；采用焊条电弧焊时，焊工宜均匀分布并沿同一方向施焊。 1.11固定顶顶板的焊接顺序宜符合下列规定： a）宜先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。 b）顶板与包边角钢或抗拉环、抗压环焊接时，焊工宜对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。

6.3.2.1表面缺陷修补应符合下列规定：

6.3.2.1表面缺陷修补应符合下列规定： a） 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等缺陷，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度不应小于 板名义厚度扣除负偏差值。 6） 缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应补焊，并打磨平滑。 6.3.2.2 焊缝表面缺陷修补应符合下列规定： a 焊缝表面缺陷超过6.4.1.2规定时，应打磨或补焊。 焊缝表面缺陷应采用角向磨光机磨除，缺陷磨除后的焊缝表面若低于母材，则应焊接修补。 c 焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹的磨除深度不应大于0.5mm，当不符合要求时应焊接修补。 6.3.2.3 焊缝内部缺陷返修应符合下列规定： a 根据产生缺陷的原因，选用适用的焊接方法，并应制订返修工艺。 b 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除长度 应小于50mm，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后修磨刨槽。 返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。 d） 焊接返修的部位、次数和检测结果应做记录。 6.3.2.4不锈钢储罐焊缝返修应符合下列规定： 缺陷的清除宣采用角向磨光机磨除。当采用碳弧气刨清除缺陷时，应将渗碳层清除干净。 b） 返修焊接时，层间温度不宜超过150℃。 设计文件有抗晶间腐蚀要求的焊缝返修后仍应符合原有要求，

6.4.1焊缝外观检查

0.4.1.7 戏月理 6.4.1.2焊缝表面质量应符合下列规定： a) 焊缝表面及热影响区，无裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。 对接焊缝的咬边深度，不应大于0.5mm：咬边的连续长度，不应大于100mm；焊缝两侧咬边 的总长度，不应超过该焊缝长度的10%。 c） 边缘板的厚度不小于10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘， 应平缓过渡，且不应有咬边；T形接头焊脚尺寸应符合设计文件规定。 d） 罐壁焊缝不应有低于母材表面的凹陷。 e）对接接头的错边量应符合6.2.4.2中d）的规定。

4.1.2焊缝表面质量应符合下列规定： a） 焊缝表面及热影响区，无裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。 b） 对接焊缝的咬边深度，不应大于0.5mm：咬边的连续长度，不应大于100mm；焊缝两侧咬边 的总长度，不应超过该焊缝长度的10%。 C 边缘板的厚度不小于10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘， 应平缓过渡，且不应有咬边；T形接头焊脚尺寸应符合设计文件规定。 d） 罐壁焊缝不应有低于母材表面的凹陷。 e）对接接头的错边量应符合6.2.4.2中d）的规定。

6.4.2焊缝无损检测及严密性试验

6.4.2.1从事储罐无损检测的人员，应按TSGZ8001的要求考核取计

.2罐底的焊缝检查应符合下列规定： a）所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不应低于53kPa，无渗漏为合格

a）所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不应低于53kPa，无渗漏

b）厚度大于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm应进行射线检测；厚度小 于10mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝应按上述方法至少抽查一条。 c）底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的“T”字焊缝的根部焊道焊完后，在沿 三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测；全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。 .2.3罐壁焊缝的无损检测应符合设计文件要求，设计无要求时，应符合下列规定： a 纵向焊缝检查应采用下列方法： 1）底圈壁板厚度不大于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；板厚大于 10mm且小于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位 置应靠近底板。 2）其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，对每个焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm 时可视为同等厚度）在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测；以后不 考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测， 3）当板厚（以“T”字焊缝较薄板厚为准）不大于10mm时，底圈壁板除第1）项规定外， 25%的“T”字缝应进行射线检测；其他各圈壁板，按第2）项中射线检测部位的25%应位 于“T”字缝处；当板厚度大于10mm时，全部“T”字缝应进行射线检测。 b）环向对接焊缝应在每种板厚（以较薄的板厚为准）最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm 进行射线检测；以后对于每种板厚（以较薄的板厚为准）应在每60m焊缝及其尾数内的任意部 位取300mm进行射线检测。 C 罐壁“T”字焊缝检测位置应包括纵向和环向焊缝各300mm的区域。 d）齐平型清扫孔组合件所在罐壁板与相邻罐壁板的对接焊缝，应100%进行射线检测。 e a）～d）项焊缝的无损检测位置，应由质量检验员在现场确定。 f 射线检测或超声检测不合格时，缺陷的位置距离底片端部或超声检测端部不足75mm时，应在 该端延伸300mm做补充检测，延伸部位的检测结果如果仍不合格应继续延伸检查。 g） 当板厚大于12mm时，可采用衍射时差法超声检测，检测部位和比例应符合本条前迷规定。 .2.4当罐底边缘板的厚度不小于8mm，且底圈壁板的厚度不小于16mm，底圈罐壁与罐底的T形 头在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测；在储罐充水试验后，应用 祥方法复验。 2.5开孔的补强板焊完后，应由信号孔通入100kPa～200kPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏 合格。 2.6焊缝无损检测，应符合下列规定： a 射线检测应按NB/T47013.2的规定执行，检测技术等级不应低于AB级，焊缝质量不应低于该 标准规定的Ⅲ级。 b 超声检测应按NB/T47013.3的规定执行，焊缝质量不应低于该标准规定的IⅡ级。 C 磁粉检测和渗透检测部位不应存在任何裂纹和白点，缺陷等级评定应按NB/T47013.4和NB/T 47013.5的规定执行，焊接接头质量不应低于标准规定的IⅡ级。 d） 衍射时差法超声检测（TOFD）应按NB/T47013.10的规定执行，焊缝质量不应低于标准规定的 Ⅱ级。

合格。 4.2.6焊缝无损检测，应符合下列规定： a 射线检测应按NB/T47013.2的规定执行，检测技术等级不应低于AB级，焊缝质量不应低于该 标准规定的Ⅲ级。 超声检测应按NB/T47013.3的规定执行，焊缝质量不应低于该标准规定的Ⅱ级。 磁粉检测和渗透检测部位不应存在任何裂纹和白点，缺陷等级评定应按NB/T47013.4和NB/T 47013.5的规定执行，焊接接头质量不应低于标准规定的Ⅱ级。 d） 衍射时差法超声检测（TOFD）应按NB/T47013.10的规定执行，焊缝质量不应低于标准规定的 Ⅱ级。

6.4.3罐体几何形状和尺寸检查

6.4.3.1罐体组装焊接后，其形状和几何尺寸检验应符合下列规定： a）罐体高度允许偏差不应大于设计高度的0.5%，且不应大于50mm。 b）罐壁垂直度偏差不应大于罐壁高度的0.4%，且不应大于50mm。 c）罐壁焊缝棱角度和罐壁的局部凹凸变形应符合6.2.4.2的规定。

d）底圈壁板内表面半径的允许偏差，应在底圈壁板1m高处测量，并符合6.2.4.2的规定 底圈壁板外表面沿径向至边缘板外缘的距离不应小于50mm，且不宜大于100mm。 6.4.3.2 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。 6.4.3.3 固定顶局部凹凸变形应采用样板检查，间隙不应大于15mm。

6.4.4.1 储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容： 罐底严密性。 b 罐壁强度及严密性。 c） 基础的沉降观测。 6.4.4.2 储罐充水试验应符合设计要求，并应符合下列规定： 充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工，并检验合格， 6） 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不应涂刷油漆。 C 充水试验宜采用洁净淡水，试验水温不应低于5℃，不锈钢储罐试验用水氯离子含量不应超过 25mg/L。 d 充水试验过程中应进行基础沉降观测。当沉降观测值在圆周任何10m范围内不均匀沉降超过 13mm或整体均匀沉降超过50mm时，应立即停止充水进行评估，在采取有效处理措施后方可 继续试验。 e 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不应使基础浸水。 6.4.4.3罐底的严密性应以罐底无渗漏为合格。发现渗漏时应将水放净，对罐底试漏，找出渗漏部位后， 应按6.3.2的规定补焊。 6.4.4.4罐壁的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持至少48h，以罐壁无渗漏、无异常变形 为合格。发现渗漏后应放水，使液面比渗漏处低300mm左右后按6.3.2的规定进行焊接修补。 6.4.4.5 基础的沉降观测，应符合下列规定： a） 在罐壁下部圆周每隔10m左右设1个观测点，观测点数量宜为4的整倍数，且不应少于4点。 6 充水试验时，应按设计要求对基础进行沉降观测，当设计无要求时，可按下列要求进行： 1）新建罐区，每台罐充水前均应观测。 2）对于坚实地基基础，预计沉降量很小时，第一台罐可快速充水到罐高的1/2进行沉降观测， 并应与充水前观测数据进行对照计算。当不均匀沉降量未超过允许值时，可继续充水到罐 高的3/4进行观测；当不均匀沉降量仍未超过允许值时，可继续充水到最高液位；当沉降 量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化，应保持最高操作液位，每关应定期观测， 直至沉降稳定为止。各阶段应在充水后和保持48h后进行观测。当第一台罐基础沉降量符 合要求，且其他储罐基础构造和施工方法和第一台罐完全相同，对其他储罐的充水试验， 可取消充水到罐高的1/2和3/4时的观测。 6.4.4.6试验后排水时应确保进气通道通畅，排水速度应符合设计要求，当设计无要求时，放水速度不 宜大于3m/d。

7.1.1下料宜采用机械切割或自动、半自动气体切割。切割面应清理干净。 7.1.2管道制作宜采取工厂化配管。 7.1.3钢管及管件应有防变形措施。

7.1.1下料宜采用机械切割或自动、半自动气体切割。切割面应清理干净

7.1.1下料宜采用机械切割或自动、

7.1.4焊缝应符合5.3.7和5.3.9的规定。 .1.5零部件应做图号、件号、材料等标识。 7.1.6临时吊耳应通过强度计算。

7.2.1冷弯弯管的公称压力不应大于8MPa，规格不大于DN80。

c）钢管的表面不应有重皮、裂纹、凹坑等缺陷。 7.2.3钢管弯制应选用合适的加工胎具，弯曲半径宜为管材直径的4倍～5倍。 7.2.4弯管的两端应预留直管段，其长度不应小于管外径且大于100mm。 7.2.5 钢管弯制应符合下列规定： a) 弯管表面不应有重皮、裂纹、尖锐划痕等缺陷。 b） 椭圆度不大于7D/100。 c 波浪度不大于4mm。 d） 弯曲角度允许偏差应为士0.5°。 e） 弯曲半径允许偏差为50mm。 f 弯管任何一点的实测壁厚不应小于管系直管最小壁厚。 7.2.6钢管在弯制后表面有重皮、裂纹、尖锐划痕等缺陷时，不应使用，并对原材、弯管工艺进行分析 查明原因。 7.2.7弯制完成后应进行清洁度检查，并及时、可靠地封闭管口。

7.3.1常压疏水集箱材质应和系统管道设计一致，采用无缝钢管。 7.3.2常压疏水集箱不应拼接。 7.3.3集箱内壁应经过喷砂处理，表面锈蚀等级ST2级，不应有变形和毛刺等。 7.3.4平面封头采用机加工，球型封头采用成品。 7.3.5常压疏水集箱上开孔应采用机械加工，开孔应光滑、无毛刺，接管伸出长度偏差不超过土3mm。 7.3.6常压疏水集箱外观应平整、光滑，焊缝表面质量良好，无裂纹、焊瘤、飞溅、气孔和夹渣等表面 缺陷。

7.3.1常压疏水集箱材质应和系统管道设计一致，采用无缝钢管。 7.3.2常压疏水集箱不应拼接。 7.3.3集箱内壁应经过喷砂处理，表面锈蚀等级ST2级，不应有变形和毛刺等。 7.3.4平面封头采用机加工，球型封头采用成品。 7.3.5常压疏水集箱上开孔应采用机械加工，开孔应光滑、无毛刺，接管伸出长度偏差不超过土3mm。 7.3.6常压疏水集箱外观应平整、光滑，焊缝表面质量良好，无裂纹、焊瘤、飞溅、气孔和夹渣等表面 缺陷。

7.4.1集水槽材质应采用普通碳素钢板或无缝碳钢管，应符合产品标准和设计要求。 7.4.2集水槽壁面应经过喷砂处理，表面锈蚀等级ST2级。 7.4.3集水槽顶部防溅盖钢板应平直、光滑、无毛刺，合页应对称布置，固定牢靠。 7.4.4集水槽上开孔应采用机械加工，开孔应光滑、无毛刺。 7.4.5集水槽油漆颜色应与设备、系统管道一致。

4.1集水槽材质应采用普通碳素钢板或无缝碳钢管，应符合产品标准和设计要求。 4.2集水槽壁面应经过喷砂处理，表面锈蚀等级ST2级。 4.3集水槽顶部防溅盖钢板应平直、光滑、无毛刺，合页应对称布置，固定牢靠。 4.4集水槽上开孔应采用机械加工，开孔应光滑、无毛刺， 4.5集水槽油漆颜色应与设备、系统管道一致。

7.5.1漏斗材质应采用碳钢或不锈钢钢板，应符合产品标准和设计要求 7.5.2碳钢漏斗壁面应经喷砂处理，表面锈蚀等级为ST2级。 7.5.3带盖子的漏斗，两个合页应对称布置，且转动灵活、固定牢靠。

7.5.4圆锥（柱）型或方型漏斗锥底与直管的焊缝应完整、平滑，无焊瘤、飞溅、夹渣、气孔等表 面缺陷。 7.5.5排水漏斗篦子应四周平直，无弯曲、变形，与漏斗锥体四周接触均匀，排水孔孔径应满足设计要

求，孔径不应小于5mm。

7.5.6漏斗和算子油漆颜色应与设备、

7.6.2钢板冷弯成形应符合下列规定： a）厚度不大于12mm时，弯曲内半径不小于1倍板厚。 b）厚度大于12mm时，弯曲内半径不小于2.5倍板厚。 7.6.3圆钢直径不大于20mm时，冷加工成形的最小弯曲内半径为圆钢直径的一半；直径大于20mm 时，冷加工成形的最小弯曲内半径为圆钢直径的2.5倍，且不应在螺纹范围内进行冷加工。 7.6.4钢板和圆钢采用热加工工艺弯制，加热温度应符合表11的规定。

表11材料热加工成形表面温度

7.6.5在制作过程中，合金材料标识应始终保留。 7.6.6材料和零部件热处理应按NB/T25059的规定执行。 7.6.7螺纹和滚动部位应涂油脂，并应采取防止螺纹损伤的措施。 7.6.8滑动支架的工作面应平滑灵活、无卡涩现象。 7.6.9管道连接件、建筑结构连接件的类型及主要尺寸应符合GB/T17116.2和GB/T17116.3的规定。 7.6.10支吊架制作完成后管夹内径、管夹螺栓孔中心至边缘或任意两孔的中心距尺寸允许偏差应符合 表12的规定。

表12支吊架允许偏差

8.1.1长度不大于3000mm的立柱、横梁等金属构件制作不应采取材料接长方式。 B.1.2组合式钢柱、钢梁的型钢拼接焊缝不应在同一截面上，间距应大于100mm。拼接型钢长度不应 小于500mm，拼接的接头数应符合表13的规定。

稀土标准表13柱、梁拼接允许接头数

8.1.3钢梁拼接位置不应设置在跨中1/3范围内。钢柱拼接位置宜设置在楼地面以上1.1m～1.3m处。 8.1.4钢板或型钢对接，其边缘错边量应符合下列规定： a）一级焊缝对口错边量不应大于板厚的5%，且不应大于1mm。 b）二级焊缝对口错边量不应大于板厚的10%，且不应大于2mm。 c）三级焊缝对口错边量不应大于板厚的15%，且不应大于3mm。 8.1.5节点、加筋肋、连接孔边缘与拼接焊缝的间距应符合设计要求。设计无要求时，应符合下列规定： a 节点边缘与拼接焊缝间距应大于300mm。 b 加筋肋与拼接焊缝间距应大于100mm。 c）连接孔边缘与拼接焊缝间距应大于100mm。 8.1.6焊接H型钢时宜采用埋弧焊或二氧化碳（CO2）气体保护焊。

.1.6焊接H型钢时宣采用理弧焊或二氧化碳（CO2）气体保护焊，

表14构件尺寸允许偏差

8.2钢平台、钢梯和栏杆

产台、钢梯、栏杆的刚度和强度应符合设计要求，焊缝应满焊。构件及其连接部位表面应光滑， 尖角、毛刺及其他可能对人身造成伤害或妨碍通行的缺陷。 网平台制作应符合下列规定： 花纹钢板铺设： 1）根据材料的规格，合理排板下料，拼接宽度不应小于300mm，拼接长度不应小于1000mm 2）宜采用机械剪切下料

8.2.1平台、钢梯、栏杆的刚度和强度应符合设计要求，焊缝应满焊。构件及其连接部位表面应光滑粉煤灰标准， 无锐边、尖角、毛刺及其他可能对人身造成伤害或妨碍通行的缺陷。 3.2.2钢平台制作应符合下列规定：

3）拼接焊缝应设置在平台加强筋上。钢板与框架及加强筋应焊接牢固，接触平整密 4）钢板的花纹宜一致。

2）切割后的钢格栅板，应在切割位置重新设置负载扁钢。 3）铺设后的格栅板，格栅宜对齐。 4）格栅的压块应齐全，并均匀紧固。 2.3 钢梯制作应符合下列规定： a） 花纹钢板踏步制作应采用机械剪切、压制弯边。 b）同一层钢梯花纹钢板踏步的花纹宜一致。 c）斜梯踏步组装前应在侧梁上划线放样，并按设计要求固定。 2.4钢平台、钢梯、栏杆制作应符合GB4053.1、GB4053.2和GB4053.3的规定。 2.5安装在平台、通道及作业场所临边的防护栏杆结构应符合下列规定： a 防护栏杆应能承受水平方向不小于890N集中载荷和不小于700N/m均布载荷。 6） 顶部栏杆和扶手高度： 1）平台、通道及作业场所距基准面高度小于2m时，高度不应低于900mm。 2）距基准面高度不小于2m且小于20m时，高度不应低于1050mm。 3）距基准面高度不小于20m时，高度不应低于1200mm。 c）中间栏杆、立柱、踢脚板： 1）在栏杆、扶手和踢脚板之间应设置中间栏杆，中间栏杆与上下方构件的间距不应大于 500mm。 2） 栏杆扶手端部应设置立柱或确保与建筑物或其他固定结构牢固连接，立柱间距不应大于 1000mm，立柱不应在踢脚板上方安装，除非踢脚板为承载的构件。 3）踢脚板宽度不应小于100mm，其底部与平台地面不应大于10mm。 2.6 安装在设备及工艺系统上的永久性钢平台，应符合下列规定： a）钢平台区域内应能承受不小于4kN/m均匀分布的动载荷。 b）在钢平台区域内中心距为1m，边长为300mm正方形上应能承受不小于1.2kN的集中载荷。 2.7安装在设备及工艺系统上的固定式钢斜梯，应符合下列规定： a）能承受施加在任何点上不小于4.4kN的集中载荷。 b）踏板中点集中载荷不应小于1.5kN，在梯子内侧宽度上均匀载荷不应小于2.2kN/m。 2.8 设备及工艺系统上永久性钢直梯安全护宠的安装，应符合下列规定 a） 3m以上的梯段应设置安全护笼。 6 护笼应能承受1kN的动载荷。 c 护笼水平包箍直径不应小于600mm，垂直间距不应大于800mm；立柱间距不应大于300mm 并均匀分布。 2.9栏杆制作应符合下列规定： a）栏杆立柱、横杆宜采用机械切割，并清除毛刺。 b）拐角处或端部均应设置立柱，或与建（构）筑物牢固连接。 c） 栏杆拐角处应呈圆弧形，与构件相连应圆滑过渡， 栏杆扶手焊缝应打磨光滑。 一间平公一经品品主公人事航产