GB 51107-2015  纤维增强硅酸钙板工厂设计规范(完整正版、清晰无水印)

2. 0. 1 流浆法

一种利用流浆箱将料浆悬浮液均匀地铺在运行的毛布上，形 成连续的料浆层，经脱水并连续缠绕到成型筒上压实制得料坏的 生产工艺。

Hatscheks process

一种利用网箱中旋转网轮的内外压差将料浆悬浮液过滤不锈钢标准，在 网轮上形成初料层传递到毛布，经脱水并连续缠绕到成型筒上压 实制得料坏的生产工艺。

连续生产时，从原料开始加人打浆机中至下一轮原料开始加 入打浆机的时间。

toclavingtime cy

连续生产时，从板坏进人蒸压釜开始至下一釜板坏进人蒸压 釜开始的时间

堆垛后的板坏在一定温度、湿度下持续硬化，达到要求强度的 过程。

3.0.1纤维增强硅酸钙板工厂设计时，建设单位应提供下列基础

3.0.1纤维增强硅酸钙板工厂设计时，建设单位应提供下列基础 资料，

1已批准的可行性研究报告； 2 原料工艺性能试验报告； 3 主管部门同意征用建设用地及规划的书面文件； 4 环境保护部门对环评报告的批复意见： 5主管部门对节能评价报告、安全评价报告的批复意见； 6初步设计阶段还需提供地方概算定额、建筑材料市场价 格、相关技术经济资料、厂区地形图（1：10001：2000）； 7施工图阶段还需提供厂区工程地质勘察报告、主要设备的 总图和基础条件图、主要设备的安装要求、厂区地形图（1：500）。 3.0.2纤维增强硅酸钙板工厂的设计规模应根据产品种类、原料 来源、市场需求等确定。单条生产线设计规模划分，应符合表 3. 0.2的规定。

纤维增强硅酸钙板工厂单条生产线设计

注：设计规模按产品规格为2440mm×1220mm×6mm（加压前）折算，全年工作天 数按300d计，每天工作时间按22.5h计。 3单条生产线设计规模应按下式计算

注：设计规模按产品规格为2440mm×1220mm×6mm（加压前）折算，全年工作天 数按300d计，每天工作时间按22.5h计。 .3单条生产线设计规模应按下式计算

KXK,XKXT×SXHXP

K XK,XKXTXSXH×

4.1.1纤维增强硅酸钙板工厂的总体规划应满足区域规划、当地

4.1.1纤维增强硅酸钙板工厂的总体规划应满足区域规划、当地 经济与社会发展规划、产业园区总体规划的要求，优先利用荒地 劣地。

4.1.2纤维增强硅酸钙板工厂的总体规划应与周边的交通、水、

4.1.2纤维增强硅酸钙板工厂的总体规划应与周边的交通、水、 电基础设施，环境保护设施，生活服务设施等协调，并应利用现有 配套协作条件

4.1.3纤维增强硅酸钙板工厂的总体规划应符合现行国

《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348、《环境空气质量标 准》GB3095、《污水综合排放标准》GB8978的有关规定，并应满 足当地管理部门对工业企业环境、卫生的要求，

4.2.1厂址选择应对建设规模、原料来源、产品流向、交通运输、 供电、供水、场地现有设施、环境保护、施工条件等因素进行综合技 术经济比较后确定。

供电、供水、场地现有设施、环境保护、施工条件等因素进行综合技 术经济比较后确定。 4.2.2厂址应满足工程建设需要的工程地质和水文地质条件。 4.2.3厂址应位于城镇和居住区全年最小频率风向的上风侧，不 应选择窝风地段。

4.2.4工厂选址时，厂外运输方式应根据当地运输条件

外道路与城镇及居住区公路的连接应平顺短捷，外部运输条件及 运输方式应满足运输大件设备的要求，

5.1.1总图运输设计应根据城市规划、生产规模、工艺流程、建设 内容、交通运输、节能环保、安全卫生和厂区发展等要求，结合场地 自然条件进行技术经济比较确定。 5.1.2总平面设计应遵守国家土地政策和工业建设用地规定，并 应满足下列要求： 1总平面设计应充分利用地形、地势、工程地质、水文地质等 条件，合理布置建（构）筑物等有关设施； 2总平面设计应合理地组织物流和人流； 3扩建、改建的工厂总平面设计应充分利用现有场地和 设施。 5.1.3建（构）筑物等设施应采用联合、集中布置，广区功能分区 及各项设施的布置应紧凑、合理。 5.1.4总平面设计宜进行方案技术经济比较，并应列出下列主要 技术经济指标： 1厂区用地面积(m）); 2 建（构）筑物用地面积（m）； 3 露天设备用地面积（m）； 4 露天操作场用地面积（m）； 5 建筑系数(%）; 6 道路及广场用地面积（m）； 7 绿化占地面积（m）； 8 绿地率（%）； 9土石方工程量(m°);

10容积率(%）； 11生产管理及生活服务设施用地面积占项目总用地面积比 重(%)。

5.2.1总平面布置应合理划分功能区，各项设施的布置应紧凑协 调、外形规整。 5.2.2大型建（构)筑物和生产装备等应布置在土质均匀、地基承 载能力大的地段。较大、较深的地下建（构）筑物应布置在地下水

5.2.1总平面布置应合理划分功能区，各项设施的布置应紧凑协 调、外形规整。

5.2.3成品库布置应符合下列规定：

3成品库布置应符合下列规定：

1成品库应满足成品储存及转运的要求； 2成品库长度和宽度应根据生产工艺布置和成品储存量的 要求确定； 3 成品库应设置宽度不小于4m运输通道； 4 成品库宜靠近主生产车间成品工段布置。 5.2.4 变电所布置应符合下列规定： 1 变电所宜靠近工厂负荷中心； 2 变电所应便于高压线的进线和出线； 3 变电所应避免设在有强烈振动的设施附近； 4变电所应避免布置在多尘、有腐蚀性气体和有水雾的 场所； 5变电所应位于多尘、有腐蚀性气体场所全年最小频率风向 的下风侧和有水雾场所冬季主导风向的上风侧

5.2.5锅炉房布置应符合下列规定：

1锅炉房应靠近热负荷中心布置； 2锅炉房与邻近建（构）筑物之简的距离应符合现行国家标 准《建筑设计防火规范》GB50016及本规范附录A的有关规定。 5.2.6压缩空气站布置应符合下列规定：

5.2.6压缩空气站布置应符合下列规定

1压缩空气站应位于空气洁净地段，应避开有爆炸危险、腐 蚀性物质、有害气体及粉尘等场所； 2压缩空气站不应布置在有潜在爆炸危险、腐蚀性物质、有 害气体及粉尘等场所的全年最小频率风向的上风侧； 3压缩空气站应有良好的通风和采光。 5.2.7机电维修车间应布置在生产区附近。 5.2.8地磅站的布置应位于有较多称量车辆行驶方向道路一侧， 不得影响道路的正常行车。 5.2.9生产管理及生活服务设施应位于厂区全年主导风向的上 风侧，并应布置在便于生产管理、环境洁净、靠近主要人流出人口、 与城镇和居住区交通便利的地点。 5.2.10原料储存区应布置在厂区最小频率风向的上风侧。 5.2.11厂区出人口的设置应根据生产规模、总体规划、厂区用地 面积及总平面设计等因素综合确定，出人口的数量不宜少于2个。 5.2.12围墙至建筑物、道路和排水明沟的最小间距应符合表 5.2.12的规定。

注：1围墙自中心线算起；建筑物自最外墙突出边缘算起；道路为城市型时，自路 面边缘算起；道路为公路型时，自路肩边缘算起；排水明沟自边缘算起。 2当设有消防通道时，围墙至建筑物的间距不应小于6m。

5.3.1厂内道路布置应符合下列规定

1厂内道路应满足生产、运输、安装、检修、消防、安全及环境 卫生的要求；

2内道路应与厂区内主要建筑物轴线平行或垂直，且呈环 形布置； 3厂内道路在个别边缘地段尽头式布置时，应设回车场或回 车道； 4厂内道路的路面标高应与竖向设计相协调，并应与雨水排 除相适应； 5厂内道路的路面标高应低于附近车简室外散水坡脚标高： 6广内道路应与厂外道路连接方便、短捷； 7厂房周围宜设置环形消防车道，当有困难时，可沿广房的 两个长边设置消防车道； 8建设工程施工道路应与永久性道路相结合。 5.3.2厂内道路路面结构设计应根据交通量、路基因素、道路性 质、当地材料、施工及养护维修等条件，优选出经济合理的路面结 构组合类型。 5.3.3厂内道路的布置应利于人货分流，路面宽度应根据车辆通 行和人行需要确定，并应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》 GBJ22的有关规定。 5.3.4厂内道路交叉口路面内缘转弯半径应根据行驶车辆的类 别确定，并应符合表5.3.4的规定

3.4厂内道路交叉口路面内边缘转弯半

注：1当场地受限制时，表列数值（6m半径除外)可适当减少：

5.3.5厂内道路设计应满足基建、检修期间大件设备运输与吊装 的要求。

5.3.6生产装置和建筑物的主要出入口，应根据需要设置与出人 口（或大门）宽度相适应的引道或人行道，并应就近与厂内道路 连接。

5.3.7消防车道布置应符合下列

1消防车道应与厂区道路连通，且距离应短捷；

1人行道的宽度不应小于0.75m，沿主干道布置时可为 1.5m，超过1.5m时应按0.5m倍数递增； 2人行道边缘至建筑物外墙的净距，当屋面为无组织排水时 可为1.5m，当屋面为有组织排水时，应根据具体情况确定。

5.3.9厂区内道路交叉布置时应符合下列规定：

1厂区内道路宜采用平面交叉方式，并应力求正交； 2平面交叉点应设置在直线路段； 3当需要斜交时，交叉角不宜小于45°。 5.3.10厂内主、次干道平面交叉处的纵坡应符合现行国家标准 《厂矿道路设计规范》GB22的有关规定。 5.3.11广内道路边缘至建（构）筑物的最小距离应符合现行国家 标准《工业企业总平面设计规范》GB50187的有关规定

5.4.1竖向设计应与总平面设计同时进行，且应与厂区外现有或 规划的运输线路、排水系统、周围场地标高等相协调。 5.4.2竖向设计方案应根据生产、运输、防洪、排水、管线敷设及 土（石）方工程的要求，结合地形和地质条件进行综合比较后确定。 5.4.3竖向设计应符合下列规定：

应满足生产、运输要求，并应有利于土地节约利用； 2’厂区不应被洪水、潮水及内涝水淹没； 3应合理利用自然地形，减少土（石）方、建（构）筑物基础、护

坡和挡土墙等的工程量。

涝水淹没外，还应符合下列规定：

1场地设计标高应与城镇、相邻企业和居住区的标高相 适应； 2场地设计标高应具备方便生产联系、满足运输及排水设施 的技术条件； 3场地设计标高应在满足本条第1款及第2款要求的前提 下，减少土（石）方工程量。 5.4.5场地的平整坡度应有利于排水，最大坡度应根据土质、植 被、铺砌、运输等条件确定。

5.4.5场地的平整坡度应有和干

被、铺砌、运输等条件确定

5.5.1当厂区临近江、河、湖水系，有被洪水淹没可能时，或靠近

5.5.1当厂区临近江、河、湖水系，有被洪水淹没可能时，或靠近 山坡，有被山洪冲袭可能时，应设置防洪工程。 5.5.2当防洪堤内的积水形成内涝时，可向湖、塘、沟谷等低地自 流排除；当内涝水不能自流排除时，应使用机械排涝。 5.5.3山区建厂时应在靠山坡一侧设置防洪沟

5.6.1管线综合布置应与总平面设计、竖向设计和绿化布置相结 合，统一规划。管线之间、管线与建（构）筑物、道路等之间在平面 及竖向上应相互协调、紧凑合理。

5.6.2地下管线、地上管线与建（构）筑物的最小水平净距应符合

现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB50187的有关规定

湿陷性黄土地区应符合现行国家标准《湿陷性黄土地区建 GB50025的有关规定。

业陷性黄工地达应不 GB50025的有关规定。 5.6.3地上管线的敷设可采用管架、低架、管墩及建（构）筑物支 撑方式。

5.6.4管架的布置应符合下列规定：

1管架的净空高度及基础位置不应影响交通运输、消防及 检修； 2管架不宜妨碍建筑物的自然采光与通风

5.7.1绿化设计应根据环境保护及厂容、景观的要求，结合当地 自然条件、植物生态习性、抗污性能和苗木来源，合理确定各类植 物的比例及配置方式。

5.7.2绿化布置应符合下列规定

1绿化布置应在非建筑地段及零星空地绿化； 2绿化布置应利用管架、栈桥、架空线路等设施的下面及地 下管线带上面的场地绿化； 3绿化布置应满足生产、检修、运输、安全、卫生及防火要求， 不应与建（构）筑物及地下设施相互影响。

1 厂内主干道及主要出入口两侧； 2 生产管理区周围； 3 生产车间及辅助建筑物周围； 4 散发粉尘及产生噪声的生产车间及堆场周围 5 受雨水冲刷的地段； 厂区生活服务设施周围； 6 7 厂区围墙内周边地带

5.7.4受风沙侵袭的企业应在厂区受风沙侵袭季节主导风向的

5.7.5灰渣场、原料和燃料堆场应视全年主导风向和对环境的污 染情况设置紧密结构的防护林带

5.7.7粉尘大的车间周围应种植滞尘效果好的乔木与灌木，并

5.7.7粉尘大的车间周围应种植滞尘效果好的乔木与灌木，并应 形成绿化带。

5.7.8在区域主导风向的上风侧应布置透风绿化带。在区域主

5.7.9生产管理区和主要出人口的绿化布置应具有较好的观赏 及美化效果

5.7.9生产管理区和主要出入口的绿化布置应具有较好的观赏

5.7.10道路两侧宜布置行道树。道路弯道及交叉口附近的线

布置应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GBJ22中行车视 距的规定。

7.11在有条件的生产车间或建筑物墙面、挡土墙项及护坡等 段宜布置垂直绿化

5.7.11在有条件的生产车间或建筑物墙面、挡土墙项及护场

家标准《工业企业总平面设计规范》GB50187的有关规定。

6.1.1原料的选择应遵循就近取材、因地制宜的原则，并应合理 优化配置。 6.1.2应根据原料情况，选用适宜的工艺。 6.1.3生产过程中产生的硬废料，应经过处理后按合适比例重新 投人生产线。

6.1.1原料的选择应遵循就近取材、因地制宜的原则，并应合理

6.2.1纤维增强硅酸钙板生产原料可选用多种可行原料进行

6.2.2主要原料的技术要求应符合下列规定：

1砂应符合现行行业标准《硅酸盐建筑制品用砂》JC/T622 的有关规定； 2粉煤灰应符合现行行业标准《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》 JC/T409的有关规定； 3消石灰应符合现行行业标准《建筑消石灰》JC/T481中钙 质消石灰粉的有关规定； 4水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB175的有 关规定； 5纸浆应符合现行国家标准《未漂白硫酸盐针叶木浆》GB T24321中“合格品”的有关规定； 6水质应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63中 “混凝土拌合用水”的有关规定； 7当采用其他原料生产纤维增强硅酸钙板时，产品应在工艺

性能试验符合现行行业标准《水泥制品工艺技术规程第7部分： 硅酸钙板/纤维水泥板》JC/T2126.7各项性能指标规定的基础上 设计使用。

收使用 6.2.3原料配合比设计宜在进行原料试验后确定，也可做工业性 试验。

6.2.3原料配合比设计宜在进行原料试验后确定，也可做工业性

3.1物料平衡计算应符合下列规

1物料平衡计算应以成品产量为基准，各种原料的消耗量均 应以于基作为计算基础，并应计人生产损耗； 2各种原料消耗量的计算中，宜将干基消耗量换算为湿基消 耗量，再计算出每小时、每天和每年的干、湿料需要量。 6.3.2计算物料平衡的原始资料应包括下列内容： 1 设计规模、产品方案及工作制度； 2 原料配合比； 3 板材干密度； 4 原料损耗系数、含水率及合格率等。 6.3.3 各种原料的单位用量应统按下式计算

式中：W一一 各种原料的单位消耗量（kg/m）； Qg——板材干密度(kg/m）; B一一板材中的化学结合水含量（kg/m"）； H一板材厚度（mm）； G；一各种原料的配合比（%）； 合格率(%)。

7.1.1工艺设计应符合下列规定

1工艺方案和主机设备应根据产品方案、设计规模、原料性 能以及建厂条件等因素综合比较后确定； 2工艺设计中应采用有利于提高资源综合利用水平的新技 术、新工艺、新设备； 3在满足产品质量和产量要求的前提下，应减少工艺中转环 节，不应有交义流程、逆流程； 4工艺设计中应选择生产可靠、环境污染小、能耗低、管理维 修方便、节省投资的工艺方案和设备； 5设备选型时应留有10%～20%的储备能力，同类辅机设 备应统一型号。 7.1.2工艺布置应符合下列规定： 1工艺布置应满足工艺流程的要求，设备选型应根据设计规 模和具体工艺的特点确定； 2工艺布置应在平面和空间布置上满足施工、安装、操作、维 修、监测和通行的要求； 3物料磨细、纸浆制备宜集中布置，并宜与其他生产工段 隔开； 4重荷载设备应布置在厂区地质条件相对较好的区域。 7.1.3各生产工段的生产班次应根据各工段之间的相互关系、与 外部条件相联系的情况确定，主要生产工段工作制度宜符合表 7. 1. 3 的规定,

表7.1.3主要生产工段工作制度

7.1.4主生产车间检修设施的配置应符合下列规定：

7.1.4主生产车间检修设施的配置应符合下列规定： 1在主要设备和较大部件处应设置检修设施； 2应按所需检修部件的重量、厂房空间等条件配备适宜的检 修设施； 3车间内应设置检修平台、检修门（孔），并应留有检修空间 检修通道；

7.1.5物料输送设计应符合下列规定：

1物料输送设备的选型，应根据输送物料的性质、输送能力、 输送距离、输送高度、工艺布置等因素确定； 2输送设备的能力应大于实际最大输送量； 3物料竖向输送时应力求降低高度，水平输送时应力求缩短 距离； 4物料从堆存、处理区域输送到使用区时，宜从高标高区域 往低标高区域输送转运； 5粉状干物料输送应选用密闭设备； 6料浆输送宜采用渣浆泵：

7.1.6特殊地区的工艺设计应符合下列规定：

1在高海拨及湿热地区建厂时，应对电动机及设备轴承等设 备提出特殊要求； 2在严寒和寒冷地区建广时，室外含水介质的管道和设备应 采取防冻措施。

7.2.1原料储存应符合下列规定： 1原料储存应集中布置处理； 2干物料、湿物料储存应分区布置； 3原料纸储存仓库宜单独设置。 7.2.2原料储存方式应根据物料特性、占地面积以及工艺布置等 因素确定，并应符合下列规定： 1砂的储存应符合下列规定： 1)砂含水率大于或等于5%时，应采用露天或原料堆棚储 存，并应采取排水措施； 2)砂含水率小于5%时，可采用筒仓储存。 2干粉煤灰、消石灰粉、生石灰粉、水泥等粉状物料应采用筒 仓储存。 3湿粉煤灰应采用原料堆棚储存，并应采取排水措施。 4待加工的原料纸宜在靠近碎浆机的区域设置地面堆存库 制备的纸浆可选用方浆池或储罐储存。 5无机填料及外加剂袋装进厂时，可设地面专区堆存，散装 进厂时应采用筒仓储存。 6采用自卸汽车运输时，堆棚内净空高度不应小于8.0m，门 的高度和宽度应与选用的运输工具相适应。 7.2.3各种物料最短储存期应根据设计规模物料来源外部运

定，并应符合表7.2.3的规定，

表7.2.3各种物料最短储存期（d）

7.2.4筒仓锥部及溜管溜槽的最小倾斜角应根据物料特性、颗粒 度等因素确定,并应符合表7.2.4的规定。

表7.2.4筒仓锥部及溜管溜槽的最小倾斜角

7.2.5物料粒度未达到工艺要求时，应配置粉磨设备。 7.2.6 使用生石灰粉生产时，应采取熟化措施。 7.2.73 纸浆制备设备选型应根据物料日需求量、原料纸的品种 工作制度等因素确定。 7.2.8砂磨机选型时，物料小时产量可按下式计算确定：

式中:G物料小时产量(t/h);

7.2.10纸浆应采用带螺旋推进器的纸浆池（或纸浆储罐）储存

纸浆的储存量应符合下列规定： 1储存量应根据物料特性确定； 2储存量应能保证连续供应，宜至少保证一个班的生产 用量； 3纸浆池（或纸浆储罐）数量应根据单个池（或储罐）的有效 容积、工作制度及生产调节便利性等确定。 7.2.11工艺计算及设备选型时，宜将纸浆碎浆时间设定为 10min～45min，具体时简应视原料纸品种而定。 7.2.12原料纸磨浆后，按生产的产品不同，纸浆的打浆度可控制 在25°SR～65°SR之间，采用流浆法生产工艺时应取相对低值，采 用抄取法生产工艺时应取相对高值。 7.2.13采用不同的纸浆纤维配合使用时，应分别设置对应的纸 浆池（或纸浆储罐）。 7.2.14废水、废浆循环利用率必须达到100%，边角余料循环利

7.2.15泵的扬程可按下式计算：

H= k X(h,+ h, + h.)

(7. 2. 15)

式中：H一.泵的扬程（m）； k一一安全系数(取1.1); h1浆料输送系统最高点与最低点的垂直高差（m）； h2一浆料输送系统沿程阻力损失（m）； h3一浆料输送系统局部阻力损失（m）。

7.2.16.料浆管道的设计应符合下列规定：

1料浆管道的坡度不应小于5%

2料浆输送系统宜设置管道冲洗设施； 3料浆管道弯头处应采用法兰连接，直管道每隔6m～8m 应设置一处法兰； 4阀门应紧贴设备法兰安装。 7.2.17阀门安装位置应避免物料阻塞，并应便于操作和检修，当 操作、检修不便时，应单独设置阀门的检修操作平台

7.2.17阀门安装位置应避免物料阻塞，并应便于操作和检修，当

城市道路标准规范范本7.2.18各扬尘点均应设置收尘装置。

1竖直风管内的风速宜为8m/s～12m/s； 2水平风管宜缩短距离，风速宜为18m/s～22m/s； 3应减少弯管数量，风管弯管的曲率半径宜为风管直径的 1.5倍~2.0倍； 4主风管、支路风管应分别设置风量调节阀

7.3.1物料配料应采用计量装置，可采取单一物料计量，亦可采 用多种物料累计计量。 7.3.2计量装置的容量及台数应根据原料配比、配料周期、物料 计量时间等因素综合确定。 7.3.3配料系统中，粉状物料的输送宜选用管式螺旋输送机，流 动性较好的粉状物料宜采用向上角度输送。 7.3.4粉状物料的计量装置应均匀出料，并应防止水分进入。 7.3.5计量装置出料管与配料搅拌机人料口连接处应采用软连接， 7.3.6制浆周期不应小于10min，配料设计时应根据制浆周期参 数进行工艺计算及设备选型。 7.3.7制备料浆时，加料应按纸浆、其他纤维、水、粉状物料的顺 序设计。

7.3.8储浆量应保证制板机能连续生产，宜在15min～45min内 使用完毕

7.3.8储浆量应保证制板机能连续生产，宜在15min～45

7.4制板、接坏、堆垛

7.4.1工艺计算以及设备和管道选型时，若采用流浆法生产，进 入流浆箱的料浆浓度宜设定为10%～17%；若采用抄取法生产， 进入网箱的料浆浓度宜设定为3%～10%。 7.4.2成型筒加压系统的压力应根据板材厚度、密度等因素 确定。 7.4.3制板机选型可根据产品品种、生产规模、投资要求等因素 综合确定。 7.4.4真空系统的设计应遵循料层逐级脱水，顺着料坏行走方向 真空度依次升高的原则。 7.4.5生产线中，应设置给水管对制板机毛布、网轮进行清洗，用 水量应根据水压、喷水孔数量、孔径等因素确定。 7.4.6生产线中，应设置给水管对真空泵给水，真空泵应采用清 洁水源，并应循环使用。 7.4.7接坏机产能应与制板机相匹配。 7.4.8制板工段应配置料浆回收系统。 7.4.9板坏切割方式可采用水切割、刀切割等切割方式；采用水 切割时应使用软化水，采用刀切割时应配置磨刀机。 7.4.10堆垛工段设备应根据单线堆垛产量合理配置。 7.4.11堆垛机的堆垛高度应根据吸盘下净空高度、堆垛小车高 度等因素确定；当生产加压板时，堆垛高度应与压机开口高度相 适应。

施工标准规范范本[7. 4. 12)