2.2.1 作用及作用效应

3.0.1钢结构工程施工单位应具备相应的钢结构工程施工资质， 施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量 控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组 织设计、施工方案等技术文件。 3.0.2钢结构工程施工质量的验收，必须采用经计量检定、校准 合格的计量器具。

1采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能 的原材料及成品应按本规范规定进行复验，并应经监理工程帅（建 设单位技术负责人）见证取样、送样； 2各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成 后，应进行检查； 3相关各专业工种之间，应进行交接检验，并经监理工程师 （建设单位技术负责人）检查认可。 3.0.4钢结构工程施工质量验收应在施工单位自检基础上，按照 检验批、分项工程、分部（子分部）工程进行。钢结构分部（子分部 工程中分项工程划分应按照现行国家标准《建筑工程施工质量验 收统一标准》GB50300的规定执行。钢结构分项工程应由一个或 若于检验批组成，各分项工程检验批应按本规范的规定进行划分

检验批、分项工程、分部（子分部）工程进行。钢结构分部（子 工程中分项工程划分应按照现行国家标准《建筑工程施工 收统一标准》GB50300的规定执行。钢结构分项工程应由 若干检验批组成，各分项工程检验批应按本规范的规定进行

1主控项目必须符合本规范合格质量标准的要求； 2一般项目其检验结果应有80%及以上的检查点（值 本规范合格质量标准的要求竣工资料，且最大值不应超过其允许偏 1.2倍。

3质量检查记录、质量证明文件等资料应完整。 3.0.6 分项工程合格质量标准应符合下列规定： 1 分项工程所含的各检验批均应符合本规范合格质量标准： 2 分项工程所含的各检验批质量验收记录应完整。 3.0.7 当钢结构工程施工质量不符合本规范要求时，应按下列规 定进行处理： 1 经返工重做或更换构（配）件的检验批，应重新进行验收： 2 经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验 批，应予以验收； 3经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求，但经原设 计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以 验收； 4经返修或加固处理的分项、分部工程，虽然改变外形尺寸 但仍能满足安全使用要求，可按处理技术方案和协商文件进行验 收。 3.0.8通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢结构

，0.8通过返修或加固处理仍不能满足安全使用要求的钢 部工程，严禁验收

1本章适用于进入钢结构各分项工程实施现场的主要材料 部）件、成品件、标准件等产品的进场验收。 2进场验收的检验批原则上应与各分项工程检验批一致，也 根据工程规模及进料实际情况划分检验批，

4.1.2进场验收的检验批原则上应与各分项工程检验批一致，也

4.2.2对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，

果应符合现行国家产品标准和设计要求。 1 国外进口钢材； 2钢材混批； 3板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板； 4 建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件 所采用的钢材； 5设计有复验要求的钢材； 6对质量有疑义的钢材。 检查数量：全数检查。

检验方法：检查复验报告。

检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。 检验方法：用游标卡尺量测，

4.2.5钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定 外，尚应符合下列规定： 1当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得 天于该钢材厚度负充许偏差值的1/2； 2钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表 面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上： 3钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 检查数量：全数检查。 检验方法：观察检查。

4.3.1焊接材科的品种、规 能等应付官现行国家产品标准 和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊接材料的质量合格证明文件、中文标志及检 验报告等，

检验方法：检查复验报告

得钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合现行国家标准 焊钉》GB10433中的规定。

《圆柱头焊钉》GB10433中的规定

检查数量：按量抽查1%，且不应少于10套。 检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。 4.3.4焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受 潮结块。 检查数量：按量抽查1%，且不应少于10包。 检验方法：观察检查。

4.4连接用紧固标准件

4.4.1钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度 螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆 钉、射钉、锚栓（机械型和化学试剂型）、地脚锚栓等紧固标准件及 螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品 标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺 栓接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的 检验报告。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报 告等。

4.4.2高强度大六角头螺栓连接副应按本规范附录B的热

4.4.3扭剪型高强度螺栓连接副应按本规范附录B的规

预拉力，其检验结果应符合本规范附录B的规定。 检香数量：见本规范附录B

检验方法：检查复验报告。

4.4.4高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标 明批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油 保护，不应出现生锈和活染赃物，螺纹不应损伤。 检查数量：按包装箱数抽查5%，且不应少于3箱。 检验方法·观蔡检香

节点钢网架结构，其连接高强度螺栓应进行表面硬度试验，对8.8 级的高强度螺栓其硬度应为HRC21～29；10.9级高强度螺栓其 硬度应为HRC32～36，且不得有裂纹或损伤。 检查数量：按规格抽查8只。 检验方法：硬度计、10倍放大镜或磁粉探伤

检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报 告等。

检查数量：每一一规格按数量抽查5%，且不应少于3个。 检验方法：超声波探伤或检查检验报告。

3焊接球直径、圆度、壁厚减薄量等尺寸及充许偏差应符合 范的规定。 检查数量：每一规格按数量抽查5%，且不应少于3个

检验方法：用卡尺和测厚仪检查。

4.5.4焊接球表面应无明显波纹及局部凹凸不平不大于

检查数量：每一规格按数量抽查5%，且不应少于3个。 检验方法：用弧形套模、卡尺和观察检查。

螺性球及刷造螺程球 点所采用的原材科，其品种规格 等应符合现行国家产品标准和设计要求。

性能等应符合现行国家产品标准和设计要求

检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检 告等。

4.6.2螺栓球不得有过烧、裂纹及褶皱

检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于5只。 检验方法：用10倍放大镜观察和表面探伤，

4.6.3螺栓球螺纹尺寸应符合现行国家标准《普通螺纹基本尺 寸》GB196中粗牙螺纹的规定，螺纹公差必须符合现行国家标准 《普通螺纹公差与配合》GB197中6H级精度的规定。 检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于5只。 检验方法·用标准螺纹规

许偏差应符合本规范的规定。 检查数量：每一规格按数量抽查5%，且不应少于3个。 检验方法：用卡尺和分度头仪检查，

4.7.1封板、锥头和套筒及制造封板、锥头和套筒所采

1封板、锥头和套筒及制造封板、锥头和套简所采用的原

料，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报 告等。

检查数量：每种抽查5%，耳不应少于10只。 检验方法：用放大镜观察检查和表面探伤。

8.1金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品 格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验 等。

金属压型板及制造金属压型板所采用的原材料，其品种、 性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报 告等。

方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报

4.8.3压型金属板的规格尺寸及允许偏差、表面质量、流

压型金属板的规格尺寸及充许偏差、表面质量、涂层质量 手合设计要求和本规范的规定。 验查数量：每种规格抽查5%，且不应少于3件。 签验方法：观察和用10倍放大镜检查及尺量。

检查数量：每种规格抽查5%，且不应少于3件。 检验方法：观察和用10倍放大镜检查及尺量。

钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性

能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报 告等。

经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规

检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报 告等。

4.9.3防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其 质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。 检查数量：按桶数抽查5%，且不应少于3桶。 检验方法：观察检查

4.10.1钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行目 品标准和设计要求。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及相 告等，

检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报 告等。

5.1.1本章适用于钢结构制作和安装中的钢构件焊接和焊钉焊 接的工程质量验收。 5.1.2钢结构焊接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验 批的划分原则划分为一个或若干个检验批。 5.1.3碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在 完成焊接24h以后，进行焊缝探伤检验。 5.1.4焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印

5.1.1本章适用于钢结构制作和安装中的钢构件焊接和焊钉焊

5.2.1焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材

5.2.1焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应 符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》 IGI81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其 产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。

5.2.3施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方

热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊 艺。

验查数量：全数检查。 检验方法：检查焊接工艺评定报

检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊接工艺评定报告。 5.2.4设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内 部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探 伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工 超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接 头射线照相和质量分级》GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形 节点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现 行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》 IG/T3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分 级法》JG/T3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。 一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.2.4的规 定。 检查数量：全数检查。 检验方法·检香超声波或射线探伤记录

注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1)对工厂制作焊缝，应按每条 算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应 焊缝进行探伤；（2)对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝 算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。

探伤比例的计数方法应按以下原则确定：（1)对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计 算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条 焊缝进行探伤；（2)对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计 算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。

.2.5T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对

接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图5.2.5a、b、c）；设计有疲 劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚 尺寸为t/2（图5.2.5d），且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏 差为 0~4mm。 检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3 条。 检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。

图5.2.5焊脚尺寸

5.2.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得 有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得 有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

5.2.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得 有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得 有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查 构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检 查1处，总抽查数不应少于10处。 检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当 存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查

5.2.7对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度 或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确 定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以 上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应 根据板厚按每25mm板厚1h确定。

检查数量：全数检查。 检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。

5.2.8二级、三级焊缝外观质量标准应符合本规范附

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查 构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检 查1处，总抽查数不应少于10处。 检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。

定。 检查数量：每批同类构件抽查10%，耳不应少于3件；被抽查 构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条；每条检查1 处，总抽查数不应少于10处。 检验方法：用焊缝量规检查。 5.2.10焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工 成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。 检查数量：每批同类构件抽查10%：且不应少于3件。 检验方法：观察检查。 5.2.11焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道 与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查 E

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查 构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条；每条检查1 处，总抽查数不应少于10处。 检验方法：用焊缝量规检查。

5.2.11爆缝感观应达到：外形均勾、成型较好，焊道与焊道、焊道

..地 焊接应进行焊接工之评 定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。瓷环应

定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。瓷环

其产品说明书进行烘焙。 检查数量：全数检查。 检验方法：检查焊接工艺评定报告和烘焙记录

定报音和烘焙记求。 5.3.2焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应 有肉眼可见的裂纹。 检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于10件；被抽 查构件中，每件检查焊钉数量的1%，但不应少于1个。 检验方法：焊钉弯曲30°后用角尺检查和观察检查，

5.3.2焊钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝和热影响区不应

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于10件；被抽 查构件中，每件检查焊钉数量的1%，但不应少于1个。 检验方法：焊钉弯曲30°后用角尺检查和观察检查

5.3.3焊钉根部焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合

360°的焊脚应进行修补。

检查数量：按总焊钉数量抽查1%，且不应少于10个。 检验方法：观察检查。

6.1.1本章适用于钢结构制作和安装中的普通螺栓、 度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高引 射钉、自攻钉拉铆钉等连接工程的质量验收，

5.1.1本章适用于钢结构制作和安装中的普通螺栓、扭剪型高强 度螺栓、高强度大六角头螺栓、钢网架螺栓球节点用高强度螺栓及 射钉、自攻钉、拉铆钉等连接工程的质量验收。 6.1.2紧固件连接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验 批的划分原则划分为一个或若十个检验批。

6.2.1普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质 量有疑义时，应进行螺栓实物最小拉力载荷复验，试验方法见本规 范附录B，其结果应符合现行国家标准《紧固件机械性能螺栓、螺 钉和螺柱》GB3098的规定。 检查数量：每一规格螺栓抽查8个。 检验方法·检香螺栓实物复验报告

6.2.2连接薄钢板采用的自攻钉、拉铆钉、射钉等其规格尺寸应

与被连接钢板相匹配，其间距、边距等应符合设计要求。 检查数量：按连接节点数抽查1%，且不应少于3个。 检验方法：观察和尺量检查。

检查数量：按连接节点数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：观察和用小锤敲击检查。

6.2.4自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观

6.2.4自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观 t

6.2.4自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观 排列整齐。 检查数量：按连接节点数抽查10%，且不应少于3个。 检验方法：观察或用小锤敲击检查

6.2.4自攻螺钉、钢拉铆钉、射钉等与连接钢板应紧固密贴，外观

6.3.2高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后、48h

检查数量：按节点数抽查10%，耳不应少于10个；每个被抽 查节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个。 检验方法：见本规范附录B。 6.3.3扭剪型高强度螺栓连接副终控后,除因构造原因无法使用

6.3.3扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用 专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不 应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强 度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且按本 规范第6.3.2条的规定进行终扭矩检查。 检查数量：按节点数抽查10%，但不应少于10个节点，被抽 香节点中梅花头未打掉的扭剪型高强度螺栓连接副全数进行终打 扭矩检查。 检验方法：观察检查及本规范附录B。

6.3.4高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设

6.3.4高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设

2018标准规范范本计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计施工 及验收规程》JGJ82的规定。 检查数量：全数检查资料。 检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。

检查数量：按节点数抽查5%，耳不应少于10个。 检验方法：观察检查。

6.3.6高强度螺栓连接摩擦面应保持十燥、整洁，不应有飞边、毛

6.3.7高强度螺栓应目由穿人螺栓孔。高强度螺栓孔不 气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超 d(d为螺栓直径）

7.1.1本章适用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件 质量验收。

7.1.2钢零件及钢部件加工工程，可按相应的钢结构制作工程或 钢结构安装工程检验批的划分原则划分为一个或若于个检验批。

7.1.2钢零件及钢部件加工工程，可按相应的钢结构制作工程或

密封圈标准7.2.1钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和