DZ／T 0389-2021  地质钻探孔内事故预防与处理技术规程

5.2.1孔内事故处理应由专人指挥，并依据事故处理方案，审慎有序地发布作业指令，防止险违章操 作酿成人身事故或导致孔内事故恶化。 5.2.2作业人员应有统一规定的手势、动作和其他信息传递方式，防止误判和误操作。 5.2.3孔内事故处理时，机台安全员应在现场检查监督。非有关人员应离开作业区域，非施工人员不应 进人机场。 5.2.4孔内事故处理期间应合理分班，按照正常的劳动作业时间倒班，机班长不应疲劳操作。 5.2.5在冬季或严寒地区处理孔内事故时，如长时间停止冲洗液循环，应对泥浆泵和管路进行防冻 处理。 5.2.6其他有关安全规定应遵守AQ2004一2005和DZ/T02272010确定的相关规则，

5.2.1孔内事故处理应由专人指挥，并依据事故处理方案，审慎有序地发布作业指令，防止管险违章操 作酿成人身事故或导致孔内事故恶化。 5.2.2作业人员应有统一规定的手势、动作和其他信息传递方式，防止误判和误操作。 5.2.3孔内事故处理时，机台安全员应在现场检查监督。非有关人员应离开作业区域，非施工人员不应 进人机场。 5.2.4孔内事故处理期间应合理分班，按照正常的劳动作业时间倒班，机班长不应疲劳操作。 5.2.5在冬季或严寒地区处理孔内事故时，如长时间停止冲洗液循环，应对泥浆泵和管路进行防冻 处理。 5.2.6其他有关安全规定应遵守AQ2004—2005和DZ/T0227—2010确定的相关规则。

法兰标准6孔内复杂情况预防与处理

6.1.1钻孔漏失征兆如下

a）孔口冲洗液上返量减少 b）泥浆池液面下降； c）泵压降低； d）钻进扭矩增大，

6. 1. 2 钻孔漏失原因如下;

a）钻遐裂隙发育地层； b）环空冲洗液循环压力高于地层压力； c）冲洗液密度大，将地层压裂； d）下钻速度过快，产生压力激动，将地层压裂；

钻遇地下溶洞、暗河。

6.1.3钻孔滑失预防措施如下

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a）降低冲洗液密度； b 在裂隙发育地层中钻进时，应适当提高冲洗液黏度、降低滤失量； 钻进时，冲洗液密度不应超过地层破裂压力当量密度； d 在地层破裂压力值低的孔段，应控制下钻速度； 使用泥浆池液面报警装置，观察冲洗液流量变化，及时发现漏失层。 6.1.44 钻孔漏失处理对策如下： 渗漏性地层，采用随钻堵漏剂进行堵漏； b) 孔隙性及部分裂隙性漏失地层，采用情性或桥接材料进行堵漏； c 裂隙发育地层，孔壁出现不稳定时，采用水泥进行堵漏； d）有承压水或径流的大裂隙孔段，采用胶塞或化学浆液进行堵漏； e）钻遇地下溶洞、暗河时，可采用煲式方汰进行封堵，或顶漏钻进1m左右后下套管隔离

6.2.1钻孔涌水征兆如下： a）冲洗液上返流量大于泵人流量； b）泥浆池液面上升； c) 冲洗液稀释，密度降低； d)泵压下降。 6.2.24 钻孔涌水原因如下： a）冲洗液柱压力低于地层承压水压力； b）钻遇裂隙、溶洞发育的承压水层。 6.2.3钻孔涌水预防措施如下： a) 提高冲洗液密度； b）增大冲洗液黏度； c) 提钻时回灌冲洗液； d）控制提钻速度。 6.2.4钻孔涌水处理对策如下： a）快速增大冲洗液密度和黏度； b）将软胶塞挤入涌水地层

6.3.1钻孔塌掉块征兆如下： a）钻进中扭矩增大，泵压升高； b）钻具上提下放遇阻，冲洗液循环后，钻具阻卡减轻或消除 c）扫孔时，孔口有块状或片状岩屑返出； d)取出的岩芯有孔壁掉落物。

6.3.1钻孔塌掉坎征兆如下

6.3.2钻孔丹爆抗块原因如下，

a）地层松散、破碎、胶结性差；

a）地层松散、破碎、胶结性差； b）地层水化膨胀剥落； c）地应力释放：

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d）冲洗液性能与地层不适应； e）提下钻过快，发生压力激动与抽汲； f)钻柱回转时敲蔽击孔壁； g）提下钻时撞击孔膝。

e）提下钻过快，发生压力激动与抽汲； )钻柱回转时敲蔽击孔壁； g）提下钻时撞击孔壁。 3.3钻孔塌掉块预防与处理措施如下： a 优化钻孔结构，用套管封隔易璃地层： b 使用滤失量小、抑制性强、矿化度高和黏度适当的防塌冲洗液，抑制地层水化膨胀； C 调整冲洗液密度，保持孔内有足够的液柱压力，平衡地层压力； d 提钻或打捞岩芯时，回灌冲洗液； e 降低提下钻速度，减少压力激动与抽汲； D 出现塌掉块征兆，应立即停止钻进，并将钻头提升至套管或稳定孔段中，同时根据地层情况调 整冲洗液性能，即提高密度和切力、降低滤失量、增强抑制性

6.4.1钻孔缩径征兆如下：

6.4.2钻孔缩径原因如下：

a）强渗透性地层中，冲洗液滤失量大，固相含量高，孔壁泥皮过厚； b）钻遐盐岩层、石膏层、软泥层等端变地层； c）钻泥页岩等遇水膨胀地层

6.4.3钻孔缩径预防措施如下：

a）在渗透性强的地层中钻进时，冲洗液的API滤失量应尽可能降低，建议小于5mL； b）在盐岩层、石膏层、软泥层等烯变地层中钻进时，应适当提高冲洗液密度，减缓地层塑性流动 速度； c）在水敏性地层中钻进时，应使用抑制性强的冲洗液； d）控制冲洗液固相含量； 提钻过理电应回潮油洗游

6.4.4钻孔缩径处理对策如下

a）在缩径孔段进行上下反复扫孔，或来用偏芯钻头等进行局部扩孔； b 绳索取芯钻进时，打捞岩芯后应提钻至缩径孔段反复扫孔； 出现端变性缩径时，适当提高冲洗液密度； d）出现水敏性缩径时，降低冲洗液API滤失量，增强抑制性： e）下套管隔离

6.5.1钻孔超径征兆如下！

a 因孔壁塌掉块产生的超径，其征兆见6.3.1； b）遇溶洞超径，钻进中钻具突然快速下降； c）下钻时遇阻，回转后下钻正常； d）在同一孔深处，多次发生钻杆折断。

6. 5. 2 钻孔超径原因如下

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a）孔壁塌或剥落： b）钻遇溶蚀性地层； 钻遇溶洞、洞穴； d 钻具偏心、弯曲严重，导致钻头涡动； e 泵量过大，造成水力冲刷。 6.5.34 钻孔超径预防与处理措施如下： a) 因孔壁塌掉块产生的超径，其预防与处理措施见6.3.3； 钻遇水溶性地层时，用与可溶盐相同的饱和盐水冲洗液； 偏心、弯曲严重的钻具，不应下入孔内； d) 降低泵量，减少水力冲刷； e) 如超径严重，可灌注水泥浆液等封固超径孔段，然后重新钻穿形成人工孔壁，或下入套管 护壁。

6.6.1全角变化率超标征兆如下： a）钻进扭矩增加； b） 提下钻遇阻； 钻柱磨损加剧或偏磨； d 绳索取芯钻杆卸扣扭矩增加； ? 钻进速度降低。 6.6.2全角变化率超标原因如下： a) 钻遇强造斜地层； b) 纠斜或定向钻进时造斜率过大； c) 钻具组合不合理； d) 钻压过高； e) 钻遇溶洞。 6.6.3全角变化率超标预防与处理措施如下： a）采用合理有效的防斜钻具组合； b）适当降低钻压； c） 纠斜或定向钻进时，应控制造斜强度； d）易斜地层钻进时，应减小测斜间距，加密测斜次数

6.7.1 孔内沉渣征兆如下

6.7.1孔内沉渣征兆如下 a）泵压增高； b）回转扭矩增加； c）下钻不到底或到底后憨泵； d)钻速降低。 6.7.2孔内沉渣原因如下： a）冲洗液上返速度低；

6.7.2孔内沉渣原因如下

a）冲洗液上返速度低； b）冲洗液黏度低，切力小

DZ/T0389—2021 ）钻速过快； d）孔壁塌， e 钻孔超径； f 提钻前冲洗液循环时间短； g 冲洗液固相含量高，停止循环时间长。 6.7.3孔内沉渣预防措施如下： a) 提高冲洗液上返速度； b 增大冲洗液切力，提高冲洗液悬浮和携带岩屑的能力； C 在松散、软岩等地层中钻进时，应控制钻进速度 d 在易塌地层中钻进时，应提高冲洗液密度； ) 提钻前，应充分循环冲洗液。 6.7.4 孔内沉渣处理对策如下： a) 钻进过程出现孔内沉渣征兆时，应降低钻进速度，增大冲洗液流量； 提高冲洗液切力和黏度； ) 下钻过程中出现钻具无法下至孔底时，应立即恢复冲洗液循环，反复扫孔，将沉渣排出孔外 d 使用取粉管、捞砂器和反循环打捞篮等器具捞取孔内沉渣； P）必要时现场可配置泥浆净化设备

6.7.4孔内沉渣处理对策如下！

a）4 钻进过程出现孔内沉渣征兆时，应降低钻进速度，增大冲洗液流量； b） 提高冲洗液切力和黏度； c）下钻过程中出现钻具无法下至孔底时，应立即恢复冲洗液循环，反复扫孔，将沉渣排出 d）使用取粉管、捞砂器和反循环打捞篮等器具捞取孔内沉渣； e）必要时，现场可配置泥浆净化设备

6.8.1钻具刺漏征兆如下： a）冲洗液上返正常，泵压降低； b）钻进扭矩上升； c4 钻进速度下降； d）钻头有泥包或微烧现象。 5.8.24 钻具刺漏原因如下： 钻具质量差，存在砂眼、裂纹等缺陷； b） 钻具螺纹磨损超标，紧扣不到位、螺纹连接处密封不严； C） 钻具疫劳、腐蚀严重。 6.8.3钻具刺漏预防与处理措施如下： a）4 钻具人孔前应进行质量检查，不合格钻具不得人孔； 应按厂家要求的紧扣扭短上扣； ） 定期检测钻具，如有缺陷应及时更换； d》出现钻具刺漏征兆时，应立即停止作业，提钻检查更换钻具

6.8.1钻具刺温征水如

6.9.1孔口落物征兆如下！

5.9.1孔口落物征兆如下： a）钻进中扭矩突然增大，上提钻柱遇阻； b）提下钻遇阻； C 回次钻进开始时钻具憋跳，不进尺； d）冲洗液循环畅通，泵压基本不变。 9. 2 孔口获物原因加下,

6.9.2孔口落物原因如下：

a）孔口工具摆放杂乱无序：

9.3孔口落物预防与处理措施如下： a）孔口工具应合理摆放，手持工具应有防脱绳，并妥善保管使用； b）提钻后应立即用钢板或专用罩遮盖孔口； C）发生孔口落物时，应立即进行打捞或磨铣，

9.3孔口落物预防与处理措施如下 a）孔口工具应合理摆放，手持工具应有防脱绳，并妥善保管使用； b）提钻后应立即用钢板或专用罩遮盖孔口； c）发生孔口落物时，应立即进行打捞或磨铣。

7.1.1钻具折断征兆如下

a）泵压降低； b）不进尺，并伴有钻具跳动、声音异常等现象； 钻机指重表数值降低； d) 钻进扭矩减小。 7.1.2 钻具折断原因如下： a 钻具管材存在裂纹、斑痕、夹层、厚度不均勾等缺陷 b） 钻具螺纹不符合规范要求，加工质量差； 钻具疲劳、磨损、腐蚀严重； d) 钻具级配不合理； e) 钻孔扩径； f 钻孔局部弯曲过大； g) 钻压过大，转速过高； 钻具回转阻力大时，强行回转。 7.1.3 钻具折断预防措施如下： a) 定期检测钻具，如有缺陷应及时更换； 新旧两种钻杆应分组、分段，定期倒换使用 c) 钻孔超径、全角变化率过大时，应及时进行处理； 在超径与全角变化率过大的孔段钻进时，应降低转速与钻压； 孔内阻力过大时，不应强行回转钻具； f) 提钻退阻时，应将起披力控制在钻具强度范围内； g 优化钻具组合，中和点位置尽量接近孔底。 7.1.4 钻具折断处理对策如下： a) 应立即停钻，文量机上余尺，升降钻具试探事故头位置； b 根据钻孔直径、断头形状和尺寸，选择丝锥或可退式打捞工具进行打捞； 如因事故钻具被卡而打捞失败，按卡钻事故相关方法处理，

7.1.4钻具折断处理对策如下

7.2.1钻具脱扣征兆如下

钻具脱扣征兆同钻具折断征兆（见7.1.1）。

7.2.2钻具脱扣原因如下，

a）钻具丝扣质量差，紧密距不符合规范要求：

）钻具丝扣质量差，紧密距不符合规范要求，

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b）钻具接头螺纹过度磨损； c）负荷过大， d 钻具扭转振动较大； e) 钻柱回转遐阻时突然卸载。 7.2.3 钻具脱扣预防措施如下： a) 定期检测钻具螺纹，如有磨损应及时更换； b) 每次连接钻具时，应在螺纹处涂抹润滑脂； c) 应按厂家要求的上扣扭矩紧扣； d) 控制钻具的拉力和扭矩在充许范围内； e） 孔内钻具振动较大时，应适当调整钻进参数 7.2.4 钻具脱扣处理对策如下： a) 发生钻具脱扣后，应先对扣； b) 对扣无效时，按照钻具折断事故进行处理（见7.1.4)。

7.3.1跑钻原因如下

a）卷扬机制动装置失灵； b) 由于刹车过急或钢丝绳磨损等，导致钢丝绳断裂； ? 孔口夹持工具失灵； d) 蘑菇头松动； e) 下钻速度过快，钻具突然遇阻时导致提引器松脱； 连接螺纹未柠紧； 岗位配合不好； h) 强力起拔钻具造成断钻，使上部钻具弹性上冲，导致卡瓦帘出脱落。 7.3.2 跑钻预防措施如下： a) 提下钻时各岗位应紧密配合 b） 升降钻具前，应细检查卷扬机制动装置、提引器、垫叉（或夹持器）、钢丝绳等，发现问题立即 处理； C 钻具连接部位和蘑菇头螺纹等应拧紧； d）操作应平稳，不可急停猛放。 7.3.3跑钻处理对策如下： a）探测事故头位置，并进行打捞； b）如打捞不成功，根据孔内情况，采取倒扣、套铣、侧钻绕障等方送处理。

4.1钻头脱落征兆如下： a）钻进中突然不进尺； 扭矩突然增大或减小， C) 泵压突然增大或减小。 4.2 钻头脱落原因如下： 钻头丝扣不合格； b）钻压过大或强力扭转：

7.4.1钻头脱落征兆如下：

7.4.1钻头脱落征兆如下：

7.4.2钻头脱落原因如下：

c）钻头选择不当或超期使用； d）操作不当，导致瞰钻； e） 磕碰探头石等； 扎底有异物。 7.4.3 钻头脱落预防措施如下： a) 根据地层岩性，合理选择钻头和钻进参数； 合理控制钻头使用时间； c) 下钻接近孔底时，降低速度，防止瞰钻； d) 塌掉块孔段，应控制下钻速度，避免硅碰探头石； e） 孔底有异物时，应先打捞干净； f) 牙轮钻头使用后期出现整钻，应立即提钻。 7.4.4 钻头脱落处理对策如下： a) 采用公锥打捞； b）采用强磁打捞； c)磨铣。

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1.1期塌掉块卡钻征兆同钻孔塌掉块征兆（见6.3.1）。 .2塌掉块卡钻原因同钻孔塌掉块原因（见6.3.2）。 .3塌掉块卡钻预防措施同钻孔掉块预防措施（见6.3.3）。 .4坍塌掉块卡钻处理对策如下： a）在钻进中卡钻，应保持冲洗液循环，并尝试上下反复扫孔； b） 在提下钻或接单根过程中卡钻，应立即接通水龙头、开泵恢复冲洗液循环； C 循环过程中，应逐渐提高冲洗液的黏度与切力，提高携带岩屑能力，防止塌岩屑堆积； 循环一段时间后仍不能解卡时，应回转并上下活动钻柱，活动钻柱以下压为主，上提钻柱时应控 制上提拉力，防止因上提过猛而使卡钻严重； e 可转并上下活动钻柱后仍不能解下时，可在孔口或孔内将震击器连接到钻柱中，进行上击 D 如仍不能解卡，应采取倒扣、套铣方法处理，

8.2.1压差卡钻征兆如下： a）冲洗液循环正常、泵压基本无变化 b）钻具既不能回转，也不能上下活动 c）卡点随钻具在孔内滞留时间的增加逐渐上移，卡钻孔段加长。 8.2.2玉差卡钻原因如下： a 存在渗漏性较大的砂岩和泥页岩地层； b）孔壁泥皮厚而疏松，钻柱一侧嵌人泥皮，形成压差，产生黏附力 c）4 钻柱在孔内静止时间过长； d)钻孔顶角大。

8.2.1压差卡钻征兆如下

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8.23压差卡钻预防措施如下！

8.3.1缩径卡钻征兆如下： a）钻进时，泵压正常或略有升高； b 钻进时扭矩增加； 提下钻时，钻具通过缩径孔段时遇阻，阻卡点位置固定。 8.3.2 缩径卡钻原因同钻孔缩径原因（见6.4.2）。 8.3.3缩径卡钻预防措施同钻孔缩径预防措施（见6.4.3）。 8.3.4缩径卡钻处理对策如下： a) 恢复或保持冲洗液循环，针对蟠变性缩径，替换为高密度冲洗液，针对水敏性缩径，替换为亻 失、强抑制性冲洗液； b) 上下活动并慢速回转钻柱，上下反复扫孔； C 提钻时遇卡，以向上扫孔为主，下钻时遇卡，以向下扫孔为主； d) 使用震击器击打钻柱； e) 如仍不能解卡，可注人油类或润滑剂后再震击； )上述方法无效时，应来取倒扣、套铣和侧钻绕障方汰处理。

8.3.1缩径卡钻征兆如下：

8.4.1键槽卡钻征兆如下： a）提钻时避卡邀阻，但钻柱可以回转，且回转阻力随上提拉力增大而增大； b 阻卡时冲洗液可循环，且泵压无变化； c）阻卡位置固定，不随时间移动； d）上提遇阻时，可自由下放钻柱，

8.4.2键情卡钻原因如下

a）钻遇页岩、砂岩、石灰岩等中硬易成槽地层； b）钻孔局部弯曲较严重； C) 软硬互层，局部孔径扩大，孔壁不规则； d）钻具变径部位外径差值较大。 8.4.3键槽卡钻预防措施如下：

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直孔钻进中，应控制顶角与方位角的变化； b） 定向钻进中，应控制增斜与降斜速率； C 发现键槽征兆，应使用键槽扩人器扫孔，扩人键槽通道； 提钻或下钻至键精孔段，应降低速度； 提钻或下钻至键槽孔段遇阻时，应立即恢复冲洗液循环，向下或向上扫孔。 4.4 键槽卡钻处理对策如下： a) 提钻时遇卡，应立即下放或下压钻柱，使钻柱粗径部分脱离键槽，恢复冲洗液循环，向上扫孔； b）下钻时卡，应立即上提钻柱，使钻柱粗径部分脱离键槽，恢复冲洗液循环，向下扫孔， c) 上提、下压钻柱不能解卡时，应在钻柱中接入震击器进行震击，震击解卡后，向上或向下反复 扫孔； d）如震击后仍不能解卡，应采取倒扣套铣方法处理，

8.5.1砂桥卡钻征冰如下

a 钻进时，扭矩逐渐增大且时有波动； b）提下钻时有阻卡，开泵循环且活动钻具可解除； 阻卡孔段基本固定。 8.5.2砂桥卡钻原因如下： a）松软地层钻速快，孔内冲洗液的岩屑浓度高； b）冲洗液悬浮和携带岩屑性能差； 在扩径孔段，冲洗液上返速度降低，导致岩屑沉积。 8.5.3 砂桥卡钻预防措施如下： 在松软地层控制钻速，降低孔内冲洗液岩屑浓度； b）增大冲洗液黏度与切力，提高悬浮和携带岩屑能力； 在易扩径地层，应优化冲洗液性能，防止孔壁塌； d 超径较严重孔段，应采取措施处理后再继续钻进； ? 优化钻进参数，选择适当泵量。 8.5.4 砂桥卡钻处理对策如下： a 钻进中出现砂桥卡钻，应停止钻进，逐渐加大泵盘，待卡钻消除后再恢复正常钻进； b 提下钻时出现砂桥卡钻，应立即恢复冲洗波循环，逐渐增加泵量，并短距离上下活动、慢速回 钻具； c）上述方法无效时，应采取倒扣、套铣方法处理

8.5.4砂桥卡钻处理对策如下！

钻进中出现砂桥卡钻，应停止钻进，逐新加大泵盘，待卡钻消除后再恢复正常钻进； b）提下钻时出现砂桥卡钻，应立即恢复冲洗液循环，逐渐增加泵量，并短距离上下活动、慢速 钻具； c上述方法无效时，应采取倒扣、套铣方法处理，

8.6.1泥包卡钻征兆如下

8.6.2泥包卡钻原因如下

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d）钻头结构不合理。

8.6.3泥包卡钻预防措施如下

a）在松软、水敏性地层使用滤失量小、抑制性强、泥饼质量好的冲洗液； b）提高冲洗液流量，使其与钻进速度相匹配； c）松软地层中钻进时，适当控制钻速； d）螺纹密封不严或有砂眼等质量缺陷的钻柱、结构不合理的钻头不得下孔； e）提钻时退阻，应恢复循环、扫孔，消除阻卡后再继续提钻，

8.6.4泥包卡钻处理对策如下：

a）恢复冲洗液循环，并在冲洗液中加人润滑剂； b）如钻头在孔底被卡，则应增大冲洗液流量，上提钻柱或接震击器向上震击钻柱； c）若提钻中途遇卡，下压钻柱或接震击器向下震击钻柱， d）上述措施无效时，可采取倒扣、套铣等方法处理。

8.7.1落物卡钻征兆同孔口落物征兆（见6.9.1)。

a）钻进时阻卡，应慢转上提钻柱，将落物挤碎或挤入孔壁； b）提下钻时遐卡，慢速回转、上下活动钻具； c）起拔或震击； d）上述处理措施无效时，采取倒扣、套铣方法处理， e）解卡后，应进行扫孔磨铣

8.8.1楔形卡钻征兆是下钻接近孔底时遇阻

a）钻头或扩孔器外径磨损，导致孔径逐渐减小 b）换新钻头后，下钻速度过快

8.8.3楔形卡钻预防措施如下

a）每次提钻后，应对钻头和扩孔器外径进行测量，发现磨损超标（见DZ/T0227一2010，8 及时修孔并更换钻头和扩孔器； b）下钻接近小径孔段时，应放慢下钻速度，若遇阻，应扫孔至孔底， C）金刚石钻头和扩孔器应按外径排队使用

8.8.4楔形卡钻处理对策如下，

a）遇卡后上提钻柱或起拔； b）在钻柱中接人震击器上击钻柱， c）上述措施无效时，采取倒扣、套铣方法处理

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9.1.1塌埋钻征兆如下： a）钻进时，钻具回转阻力增大； b）有整车的现象； 冲洗液循环压力增高，基至产生严重感泵现象； d)下钻不到底。 9.1.2塌埋钻原因如下： a 地层松散破碎，孔壁塌； b 冲洗液不能有效保护孔壁； 松散地层中钻进时，冲洗液流速过高，冲刷孔壁； d 破碎地层中钻进时，钻柱与孔壁摩擦、碰撞； 提下钻速度过快，造成压力抽波和激动。 9.1.3塌埋钻预防措施如下： a) 在松散破碎、易功塌的岩层或流砂层中，采用密度较天、滤失量小，黏度适的冲洗！ b 定期检查和维护冲洗液的性能，控制冲洗液的固相含量； c) 松散地层中钻进时，适当降低泵量、转速和钻压； d 通过破碎孔段时，适当降低提下钻速度； e） 钻具回转遇阻时，应上下活动钻具，不得停泵或猛压硬提； f 提钻前应先冲孔，使孔内岩粉排除于净，待提出主动钻杆后，方可停泵； g 提钻过程中，及时向孔内回灌冲洗液，保持钻孔内液柱压力： h 因故停止冲洗液循环时，应将钻具提升至塌孔段以上； 孔壁班場较产重时，使用黏土球、水泥或套管护壁： 绳索取芯钻进时，不宜带内管提下钻。 9.1.4 塌埋钻处理对策如下： a) 上下活动钻具并逐步扩天活动范围，开泵冲孔，将孔底沉渣冲散排出孔外； b 钻具不能活动时，可采用起披或震击器震击等方法松动事故钻具，待钻具有一定活动范 泵冲孔，上下活动钻具； 活动钻具处理无效时，反出未埋钻杆，下人同径单管钻具套扫，将沉渣或塌物冲掉后 内事故钻具： d 如打捞失败，采用薄壁钻具套铣事故钻具，解除卡埋后打捞； e）上述措施无效时，采取磨铣或侧钻绕障方法处理。

9.1.1坍塌埋钻征兆如下

9.1.1塌埋钻征兆如下： a）钻进时，钻具回转阻力增大； b）有整车的现象； c）冲洗液循环压力增高，甚至产生严重憋泵现象； d）下钻不到底。

9.1.2培竭埋钻原因如下

9.1.3塌埋钻预防措施如下

9.2.1沉渣埋钻征兆如下

a）下钻不到底； b）钻进时，钻具回转阻力增大，泵压升高； c）钻进时，孔口返出冲洗液中的岩屑量明显减少。 9.2.2沉渣埋钻原因如下

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a）钻进松软岩层时进尺速度过快，产生的大量岩屑不能及时排出； b）冲洗液性能不符合要求，不能有效悬浮和携带岩屑； ） 孔内岩屑堆积在扩径孔段，提钻时塌落至孔底； d) 泥浆泵工作不正常、孔内钻具被裂、接头漏水等原因造成孔底的冲洗液流量不足； e 停泵时钻具未提离孔底； 提钻前过早停泵，孔内悬浮的岩屑沉积到孔底 钻孔严重漏失。 9.2.3 沉渣埋钻预防措施如下： 钻进至松软地层时，应轻压慢转，加大冲洗液流量，及时排出孔底岩屑； b） 维护好冲洗液性能，确保冲洗液能够有效稳定孔壁，悬浮并携带岩屑； C) 停泵或冲洗液循环通道算常时，应将钻具提离孔底； d 随时观察泥浆泵工作状况，发现异常应采取处理措施； e) 下钻时，检查钻杆磨损、腐蚀、冲蚀状况，不应下入密封不合格的钻杆； D 随时观察孔口冲洗液返出流量和携带岩屑情况，发现异常应及时处理； B 每次下钻接近孔底时，应开泵扫孔； 钻进回转遐阻时，立即上下活动钻具，不应停泵。

9.2.3沉渣埋钻预防措施如下

9.2.4沉渣埋钻处理对策如下

沉渣埋钻处理对策同塌埋钻处理对策（见9.1

IO烧钻事故预防与处理

a）泵压升高，高压胶管剧烈抖动； b）孔口冲洗液返出正常，但泵压下降； 孔内钻具回转阻力大，扭矩升高； d 动力机负荷增大，设备运转声音异常； e) 金刚石钻进速度突然大幅提高。 10.2 烧钻原因如下： a）泥浆泵工作不正常 b）冲洗液循环通道堵塞或短路，冲洗液送不到孔底； 泵量过低，钻压、转速过高； d 钻头磨损过度，水口过流断面变小； e 钻避较软地层，钻进速度过快， 0.3 烧钻预防措施如下： a) 定期检修保养泥浆泵及循环管路； b）下钻前存细检查钻柱是否损伤及接头螺纹磨损情况，禁止钻柱带伤工作，下钻时应在钻杆螺纹 处涂抹润滑脂； C 水口过小的钻头不应下人孔内； d 钻进松软或软硬互层的地层时，应控制钻压和钻速，适当加大泵量； e) 随时观察钻压、泵压、孔口返水、钻速和动力机运转等情况，出现烧钻迹象时，应先降低转速、钻 压，增大泵量，或停止钻进，冲洗钻孔，冲洗液畅通后，立即提钻。 0.4 烧钻处理对策如下：

10.3烧钻预防搭施如

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a）应立即起拔或震击器起拔； b）起拔无效时，反出孔内钻柱，用掏芯钻头钻穿事故钻头，采用公锥打捞； 绳索取芯钻进烧钻时，先将内管总成捞出，采用内割刀或倒扣揽矛使扩孔器和钻头连接部位脱 开，然后用掏芯钻头钻穿事故钻头，采用公锥打捞； d）上述措施无效时，采用套铣或磨铣方法处理。

a）应立即起拔或震击器起； b）起拔无效时，反出孔内钻柱，用掏芯钻头钻穿事故钻头，采用公锥打捞； c）绳索取芯钻进烧钻时，先将内管总成捞出，采用内割刀或倒扣揽矛使扩孔器和钻头连接部位脱 开，然后用掏芯钻头钻穿事故钻头，采用公锥打捞； d）上述措施无效时，采用套铣或磨铣方法处理，

11套管事故预防与处理

11.1.1套管脱扣征兆如下： a）起拔套管时悬重减小； b）起下钻时，在固定位置时有阻卡； 钻进时，伴有敲击声。 11.1.2 套管脱扣原因如下： a 套管螺纹质量差或螺纹连接不紧； b） 起拔套管时，强拉导致螺纹处载荷过大； 套管底部固井不良或未坐定在完整基岩上，甚至套管下部悬空； d 孔口套管头固定不牢固，发生转动； e) 转动的钻柱撞击套管； f) 扫脱落在套管中的岩芯或钻水泥塞与胶塞时，钻压过大或转速过高，退扣扭矩较大。 11.1.3 套管脱扣预防措施如下： a 检查套管螺纹，螺纹磨损过度、配合不紧密、变形、损坏的套管不应人孔； 套管螺纹连接应达到规定的上扣扭矩； 套管底部应坐在完整基岩上，上端在孔口固定好； 若需固井，应保证固井质量； e) 优选钻进参数，减小钻柱弯曲； f 采用标准套管密封脂，深孔应选用黏合剂； g 菜用高钢级反丝套管。 11.1.4 套管脱扣处理对策如下： a) 若脱扣部位套管螺纹完好，可下人套管直接对扣旋紧； b) 若脱扣部位套管螺纹损坏，采用打捞矛或套管公锥打捞： 若打捞措施无效，可采用套铣打捞； d 如下部脱落的套管短，且无法打捞，可下磨鞋磨铣 e 上述措施无效时，可采用侧钻绕障方法处理。

11.1.1套管脱扣征兆如下： a）起拔套管时悬重减小； b）起下钻时，在固定位置时有阻卡； 钻进时，伴有敲击声。 11.1.2 套管脱扣原因如下： a 套管螺纹质量差或螺纹连接不紧； b） 起拔套管时，强拉导致螺纹处载荷过大； 套管底部固井不良或未坐定在完整基岩上，甚至套管下部悬空； d 孔口套管头固定不牢固，发生转动； e) 转动的钻柱撞击套管； 扫脱落在套管中的岩芯或钻水泥塞与胶塞时，钻压过大或转速过高，退扣扭矩较大。 11.1.3 套管脱扣预防措施如下： a 检查套管螺纹，螺纹磨损过度、配合不紧密、变形、损坏的套管不应人孔； 套管螺纹连接应达到规定的上扣扭矩； 套管底部应坐在完整基岩上，上端在孔口固定好； d 若需固井，应保证固井质量； e) 优选钻进参数，减小钻柱弯曲； f) 采用标准套管密封脂，深孔应选用黏合剂； g 菜用高钢级反丝套管。 11.1.4 套管脱扣处理对策如下： a) 若脱扣部位套管螺纹完好，可下人套管直接对扣旋紧； b) 若脱扣部位套管螺纹损坏，采用打捞矛或套管公锥打捞： 若打捞措施无效，可采用套铣打捞； d 如下部脱落的套管短，且无法打捞，可下磨鞋磨铣 ）上述措施无效时，可采用侧钻绕障方法处理

11.2.1套管断裂征兆同套管脱扣征兆（见11.1.1)。 11.2.2套管断裂原因如下： a 在超径孔段，钻具磨损或敲击套管； b）套管底部处于悬空状态； c）套管退卡后，强拉硬顶

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d）孔内有腐蚀性流体； e）套管及螺纹质量不合格； f)螺纹连接不到位。 11.2.3套管断裂预防措施如下： 检查套管，变形、损坏、过度磨损的套管不应人孔； b） 套管螺纹连接应达到规定的上扣扭矩； C) 在严重扩径孔段，先用水泥对扩径带处理后再下套管，或下套管后固并； d) 套管鞋应坐在完整岩石上； c) 套管起拔阻力较大时，可采用震动方法起； f 孔内有腐蚀性流体时，应采用抗腐蚀的套管； g 钻孔严重弯曲，套管难以下人时，不能强压硬打，应采取修孔等措施。 11.2.4 套管断裂处理对策如下： a) 采用打捞矛或套管公锥打捞； 若打捞措施无效，可采用套铣打捞； c) 如下部断落的套管短，且无法打捞，可下磨鞋磨铣； d）上述措施无效时，可采用侧钻绕障方法处理。

1.3.1 11.3.2套管卡夹原因如下； a）孔壁塌； b）岩屑、泥沙等杂物进人并沉积在套管和孔壁的间隙； 钻孔局部弯曲或套管变形严重； d 钻孔缩径。 1.3.3 套管卡夹预防措施如下： a) 下套管前应先通孔，在缩径孔段和钻孔弯曲较严重孔段反复扫孔； b) 充分循环冲洗液，将孔内岩屑清理干净； C) 优化冲洗液性能，降低泥饼摩阻系数； d 在套管外壁涂抹润滑剂； e) 孔口套管导正固定后市政常用表格，封闭套管两端与孔壁的环状间隙，防止岩屑、泥沙等进人 1.3.4 套管卡夹处理对策如下； a) 上下活动套管； b） 起拔、震击套管； 若套管卡死，采用反出或割管方法处理

11.4.1套管挤毁征兆如下： a）套管内提下钻具遇阻，回转阻力增大； b）提钻后，钻头或岩芯管有明显擦痕。 11.4.2套管挤毁原因如下： a）岩层蠕变； b）套管柱内外液休压差过大；

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c）选用的套管抗挤毁强度不足； d)套管质量不合格。 11.4.3套管挤毁预防措施如下： 螺变地层，应采用较高钢级和较大壁厚的套管，提高抗挤毁安全系数； b 采用质量合格的套管； c 采用浮鞋下入套管时，应维持套管内外压力基本平衡。 11.4.4 套管挤毁处理对策如下： a）下套管过程中发生挤毁，应起拔套管，分析挤毁原因，采取措施后重新下人新管； b）套管挤毁且难以起拔时，应先掉变形套管，再下入小一级的套管。

12取芯事故预防与处理

12.1.1岩芯堵塞征兆如下： a 钻速逐渐降低，直至不进尺，孔口返出冲洗液中岩粉含量变少； b 软地层中，钻速降低，但冲洗液中岩粉含量变多； 泵压昇常。 12.1.2岩芯堵塞原因如下： a）孔底有残留岩芯、掉块或地层破碎； b）岩芯胀，导致岩芯与内管间隙减小； 岩芯中含劈理斜面，错动后在岩芯管内形成楔紧力； d 钻头内径磨损超限，岩芯直径与卡簧内径不匹配或卡簧翻转卡死； e 内管弯曲或内壁不光滑； 内管上的单向止水阀堵塞； 名 给进速度不均匀，导致岩芯直径时大时小； 松软地层中钻进时，进尺速度过快； 钻进中，无故提动钻具。 12.1.3岩芯堵塞预防措施如下： a 合理匹配钻头内径与卡簧尺寸，卡簧的自由内径应比钻头内径小0.3mm～0.5mm； b 破碎地层中钻进时，宜采用液动冲击回转钻进或孔底局部反循环钻进； c 松软、易膨胀地层中钻进时，宜来用专用的单动双管或三层管钻其钻进；适当增大岩芯与内管的 间隙，适当增大钻头内台阶与卡簧座之间的间隙，分流少部分冲洗液润滑岩芯表面； d 在岩芯管内壁上涂抹润滑脂或涂覆减阻层，或在冲洗液中加入润滑剂； 钻进中应均匀给进，并保持钻速平稳； f 使用卡簧卡取岩芯的钻具，钻进中不应随意上提钻具。 12.1.4岩芯堵塞处理对策如下： a 硬地层钻进时，发现岩芯堵塞，可适当调整钻进参数、小幅活动钻具，无效时，及时打捞岩芯或提 钻取芯； b）松软地层钻进时生活垃圾标准规范范本，发现岩芯堵塞，应立即提钻处理，

12.1.1岩芯堵塞征兆如下： 钻速逐渐降低，直至不进尺，孔口返出冲洗液中岩粉含量变少， b 软地层中，钻速降低，但冲洗液中岩粉含量变多； 泵压昇常。 12.1.2岩芯堵塞原因如下： a 孔底有残留岩芯、掉块或地层破碎； b）岩芯胀，导致岩芯与内管间隙减小； 岩芯中含劈理斜面，错动后在岩芯管内形成楔紧力； 钻头内径磨损超限，岩芯直径与卡簧内径不匹配或卡簧翻转卡死； e 内管弯曲或内壁不光滑； 内管上的单向止水阀堵塞； g 给进速度不均匀，导致岩芯直径时大时小； 松软地层中钻进时，进尺速度过快； 钻进中，无故提动钻具。 12.1.3岩芯堵塞预防措施如下： a 合理匹配钻头内径与卡簧尺寸，卡簧的自由内径应比钻头内径小0.3mm～0.5mm； 破碎地层中钻进时，宜采用液动冲击回转钻进或孔底局部反循环钻进； C 松软、易膨胀地层中钻进时，宜来用专用的单动双管或三层管钻具其钻进；适当增大岩芯与内管的 间隙，适当增大钻头内台阶与卡簧座之间的间隙，分流少部分冲洗液润滑岩芯表面； d 在岩芯管内壁上涂抹润滑脂或涂覆减阻层，或在冲洗液中加入润滑剂； e 钻进中应均匀给进，并保持钻速平稳； 使用卡簧卡取岩芯的钻具，钻进中不应随意上提钻具。 12.1.4岩芯堵塞处理对策如下： a 硬地层钻进时，发现岩芯堵塞，可适当调整钻进参数、小幅活动钻具，无效时，及时打捞岩芯或提 钻取芯； b 松软地层钻进时，发现岩芯堵塞，应立即提钻处理，

12.2.1岩芯脱落原因如下