DZ／T 0372-2021  固体矿产选冶试验样品配制规范

5.2.1.3配制样品总质量、试验正样质量及试验副样质量的关系应满足式（2） W总=W+W

式中： W总——配制样品总质量，单位为千克(kg)； W ——试验正样质量，单位为千克(kg)； W 试验副样质量，单位为千克（kg）。

5.2.2选择配样方案

5.2.2.1为优化矿山生产所进行的选冶试验，其配样方案应与合同要求相一致。 5.2.2.2以评价矿石质量为目的的矿石选冶试验，可采用不含采矿贫化的配样方案。这种情况下三层标准规范范本，各编 号样品配人质量应与其代表的资源储量成正比。配样质量应符合式（3）：

W，一一不考虑围岩配人时编号样品配人质量，单位为千克（kg）。 5.2.2.3作为矿床技术经济评价或矿山建设设计依据的选冶试验，应采用含采矿贫化率的配样方案。 这种情况下，应结合采矿贫化实际配人一定数量的近矿围岩或夹石。各编号样品配入质量应符合式（4） 至式（6）

5.3.1样品制备应在专门的空间中进行，不应受风雨及外来灰尘的影响，避免样品污染，必要时应有防 尘、除尘措施。每次工作前后，应将相关设备、工具、场地清理干净。 5.3.2应制定合理的制样流程，确定破碎、混勾、缩分等作业程序

5.3.3破碎与筛分：

脆性样品破碎前应进行预先筛分；样品中细粒较少时，可不进行预先筛分；破碎后应进行检查筛 分，不合格的粗粒样品应返回破碎作业； b） 不同编号样品应根据实际进行破碎、筛分、取样和检测，若检测结果与采样说明书相差较大，应 补充或重新采集样品

混匀作业宜优先采用机械混匀，人工混包

宜优先采用机械缩分，人工缩分时可参照附录A； b）缩分出的样品应保证样品质量与其粒度关系符合切乔特经验公式，见式（7)

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式中： 最低可靠质量，单位为千克（kg）； K一一样品加工系数，根据岩矿样品特性经试验确定，一般介于0.020.50之间，K值选取参 照可参见附录A.3；

5.4.1样品均匀性检验

5.4.1.1通常可通过检查样品中主组分含量，判断样品的均匀性。 5.4.1.2判断矿石样品的混匀效果可采用方差分析法、不均匀性标准偏差法、t检验法、极差分析法、平 均值一致性检验法等方法检验，参见附录A.4。 5.4.2对配制样品取样分析，检查化学成分、矿物组成、矿物粒度特征、岩石性质等的代表性。如果样品 代表性检验不合格，应查找问题，重新配样。 5.4.3均匀性检验方法准确度和灵敏度一般不应低于预定测试方法和设备的准确度和灵敏度，通常随 机抽取不少于10个样品进行验证

5.4.1.1通常可通过检查样品中主组分含量，判断样品的均匀性。 5.4.1.2判断矿石样品的混匀效果可采用方差分析法、不均匀性标准偏差法、t检验法、极差分析法、平 均值一致性检验法等方法检验，参见附录A.4。 5.4.2对配制样品取样分析，检查化学成分、矿物组成、矿物粒度特征、岩石性质等的代表性。如果样品 代表性检验不合格，应查找问题，重新配样。 5.4.3均匀性检验方法准确度和灵敏度一般不应低于预定测试方法和设备的准确度和灵敏度，通常随 机抽取不少于10个样品进行验证

5.5.1制备好的试验样品（试验正样和试验副样）应在适宜环境中存放，避免在储存过程中氧化变质、混 人杂质等。 5.5.2试验正样与试验副样应分别标记，分开保存。 5.5.3试验副样保存时间应符合约定

收到样品后应按来样标签逐项核对，并将收样人、收样时间、矿种、采样地点、样品编号、包装情 登记在原始记录本上。 应记录制样人、配样方案和流程、制样时间及采用的破碎、混匀、缩分方法，样品检验结果，设备 验正副样等相关信息，

号，试验正副样等相关信息。

机械混匀是利用相关设备将样品混合，使样品中的每一部分性质均匀的过程。其工作原理是运用机 减设备使样品机械的翻动、搅拌、翻滚，最终使样品达到均匀。常见混匀设备有机械筒形混匀器、双锥混 匀器√形混匀器等

A. 1.2 人工混匀

样品应从锥顶部中心给入，使 锥顶大致等量地流向四周。铲取矿石时，应沿锥底四周逐渐转移铲样的位置。反复堆锥5次～

A. 1. 2. 2 圆锥法

按照堆锥法堆成第一个圆锥后，由中心向四周耙（或铲取)成环形料堆，再沿环周铲样，堆成 重复操作5次一7次

A. 1. 2.3翻滚法

适用于少量细粒物料的混匀。将试样置于漆布（胶布、油布等）上，轮流地提起布的每一角或 角，使试样翻滚达到混匀。通常试样翻滚15次以上。

机械缩分是运用机械缩分器以切割试样的方式从试样中取出一部分或若于部分，机械缩分可采用定 量缩分或定比缩分两种方式。常用机械缩分器包括：定比缩分器（如旋转容器缩分机、旋转圆锥缩分机、 回旋式缩分器等）和定量缩分器（如转换溜槽式、切割式缩分机等）

A. 2. 2人工缩分

A.2.2.1堆锥四分法

将样品混匀并堆成圆锥后，再用薄板切人矿堆一定深度，旋转薄板将矿堆展成平截头圆锥，压成饼 伏，然后用十字板（或分样板)通过中心点分隔为四份，取互为对角的部分合并为一份。按照此步骤重复 循环取样直至符合所需质量为止。

A.2.2.2二分器法

适用于细粒物料或砂矿试样缩分。按GB474要求进行缩分

将样品混匀后摊平为一薄层，划分为若干等大的方格，然后用工具按照相应规则逐格取样 方格划分要均匀，每个方格要取完

A. 2. 2. 4 环割法

将堆锥法、圆锥法混匀的试样，粑（ ，沿环周依次连续割取小份试样。割取时 份试样均应取自环周上相对的两处 电铲到底

A.3切乔特公式K值的选取

对矿石样品而言，影响K值大小的因素有 a 矿石中有用矿物分布的均勾程度，分布越不均勾，K值越大； b) 矿石中有用矿物颗粒的嵌布粒度，嵌布粒度越粗，K值越大； c) 矿石中有用矿物密度越大，K值越大； d) 矿石中有用组分的含量越低（如贵金属矿石），K值越大 某一具体样品的K值可借助于类比法或通过试验来确定。通常实践中可参照表A.1、表A.2选取

表A.1矿石的均匀性与K值的选取

表A.2金矿石性质与K值的关系

随机抽取10个以上样品，对每个样品重复化学分析2次以上[式（A.1)和式（A.2)中每个样品测量 次数相同n1=n2==n],按式(A.1)和式(A.2)计算组间离差平方和Q、组内离差平方和Q2。 组间离差平方和Q1：

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F统计量求出后，由显著度α（取0.01或0.05，一般采用0.05，则置信概率为P=1一α=0.95： 95%）、组间自由度V1、组内自由度v2，查F检验法临界值，得临界值F然后加以判断。 若F≤F。，则验证样内和验证样间无显著差异，均匀性检验合格；若F>F。，则验证样内和验证样间 有显著差异，均匀性检验不合格

A.4.2不均匀性标准偏差法

如果标准偏差目标值。为已知，则验证样之间不均匀性的标准偏差S，可用式（A.6）进行计算

目标值。为已知，若计算得到的S.≤0.3o，则在本能力验证计划中所使用的验证样是均匀的，反 样不均匀。

如果在制备好的验证样中，抽取㎡个验证样进行均匀性检验，则也可使用t检验法。 从m个验证样中随机抽取一个，重复测定n次，一般n≥10，其平均值为1，经统计标准偏差为S1 然后，对余下的(m一1)个验证样各测定一次，即（m一1)次，其平均值为2，经统计标准偏差为S2。上述 测定是在完全相同的条件下进行的，所以属于等精度测量，统计量t值由式（A.7)计算：

两个平均值1与无2之差的标准偏差，它可通过并合标准偏差S并最后由S1和S2以及相 应的测定次数(n1n2)、自由度(fi,fz)等求出。即

SD=S并入 ni+n2 nin2

fsi+f.s 并二 fi+f?

从式(A.10)即可由已知的S1、S2、n和m等值求出SD值；再由元1和元2，根据式（A.7)求出统计量t 的值。最后，由显著度α（一般采用0.05，则置信概率P=1一α=95%）和自由度f（f=m十n一3)，查t 分布的临界值ta.表获得tα"值来进行判断。若t≤ta.f，则所检验证样是均匀的；反之，若t>taf，则所 检验证样是不均匀的

随机抽取m个验证样，对每个验证样在相同条件下，重复测量了n次，则允许的均值极差为 R.=AXr

A—与m、n以及显著水平α有关的常数，可查极差法检验A值表； 一验证样组内极差的平均值，即

不锈钢标准(r+r2+.+ (A.12

广 第i组（个)验证样n次重复测定中最大值与最小值之差，即第i组或第i个（化学分析适用） 验证样的极差。 每个验证样都进行n次重复测定，都有一个平均值，m个验证样有m个平均值，其中的最大平均值 减去最小平均值称之为验证样的均值极差R，求出R值并与R。值进行比较。若R≤R。，则验证样经检 验是均匀的。若R>R。，则验证样经检验是不均匀的

A.4.5平均值一致性检验法

果抽取验证样的数量为m个（适宜于化学分析验证样），重复测定n次，于是获得了m组数据，1 的两组数据来进行比较，假设这两组数据的平均值分别为1和无2，这两组数据的标准偏差分 和S，，工1与工，遵从t分布，则所检验证样是均勾的，否则验证样为不均勺。即

路桥管理及其他..................(A..3)

[1]GB/T13908—2020 固体矿产地质勘查规范总则 2 GB/T25283—2010 矿产资源综合勘查评价规范 ［3］GB/T33444—2016 固体矿产勘查工作规范 4]DZ/T0336—2020 固体矿产勘查概略研究规范