GB 50273-2009 锅炉安装工程施工及验收规范

出管孔的长度，应符合表4.2.7的规定：

表4.2.7管端伸出管孔的长度（mm）

2管端装入管孔后，应立即进行胀接； 3基准管固定后，宜采用从中间分向两边胀接或从两边向中间胀接： 4胀管率应符合下列规定： 1）额定工作压力小于或等于2.5MPa以水为介质的固定式锅炉，管子胀接 过程中采用内径控制法时，胀管率为1.3%～2.1%。采用外径控制法时，胀 管率应为1.0%～1.8%，胀管率应按下列公式计算：

式中：H。一一内径控制法时的胀管率； H一一外径控制法时的胀管率； d，一一胀完后的管子实测内径（mm）； d2一未胀时的管子实测内径（mm）； d3一一未胀时的管孔的实测直径（mm）： d一一胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径（mm）； 8一一未胀时管孔与管子实测外径之差（mm）。 5胀接终点与起点宜重复胀接10mm~20mm； 6管口应扳边，扳边起点宜与锅筒表面平齐，扳边角度宜为12°～15°； 7胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏挤等缺陷。 8胀管器滚柱数量不宜少于4只；胀管应用专用工具进行测量。胀杆和滚栏 面应无碰伤、压坑、刻痕等缺陷。 2.8胀接工作完成后，应进行水压试验建筑施工组织设计，并应检查胀口的严密性和确定需 胀的胀口。补胀应在放水后立即进行，补胀次数不宜多于2次。 2.9胀口补胀前应复测胀口内径，并确定补胀值。补胀值应按测量胀口内径 补胀前后的变化值计算。补胀后，胀口的累计胀管率应为补胀前的胀管率与 胀率之和。累计胀管率宜符合本规范第4.2.7第4款规定。其补胀率应按下式计 ：

式中：H.一一内径控制法时的胀管率； H一一外径控制法时的胀管率； d，一胀完后的管子实测内径(mm）； d2一未胀时的管子实测内径（mm）； d：一一未胀时的管孔的实测直径（mm）： d一一胀完后紧靠锅筒外壁处管子实测外径（mm）； 未胀时管孔与管子实测外径之差（mm）

式中△H补胀率； di一一补胀后的管子内径(mm)。 4.2.10同一锅简上的超胀管口的数量不得大于胀接总数的4%，且不得超过15 个，其最大胀管率在采用内径控制法控制时，不得超过2.8%，在采用外径控制法 控制时，不得超过2.5%

4.3.1受压元件的焊接应符合国家现行标准《锅炉受压元件 焊接技术条件》JB/T1613和《锅炉受压元件焊接接头力学性能试验方法》 JB/T1614的有关规定。 4.3.2锅炉受压元件焊接之前，应制定焊接工艺指导书，并进行焊接工艺评定， 焊接工艺评定符合要求后，应编制用于施工的焊接作业指导书。 4.3.3受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时，除接触焊对接接头外，可 免做检查试件；当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热 处理设备和规范的情况下，应从每批产品上切取接头数的0.5%作为检查试件，且 不得少于一套试样所需接头数。锅筒、集箱上管接头与管子连接的对接接头、膜 式壁管子对接接头等在产品接头上直接切取检查试件确有困难时，可焊接模拟的 检查试件代替。 4.3.4在锅炉受压元件的焊缝附近，应采用低应力的钢印打上焊工的代号或画 出焊缝排版图。。 4.3.5锅炉受热面管子及其本体管道的焊接对口应平齐，其错口不应大于壁厚 的 10%，且不应大于 1mm。

4.3.6对接焊接管口端面倾斜的允许（mm）

4.3.7管子由焊接引起的变形，其直线度应在距焊缝中心50mm用直尺进 量，其允许偏差应符合表4.3.7的规定。

表4.3.7焊接管直线度允许偏差（mm）

4.3.8管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。

4.3.8管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。 4.3.9有机热载体炉受热面管对接焊缝应采用气体保护焊接 4.3.10受压元件焊缝的外观质量，应符合下列要求： 1焊缝高度不应低于母材表面：焊缝与母材应圆滑过渡：

2焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔； 3焊缝咬边深度应不大于0.5mm；两侧咬边总长度应不大于管子周长的20%， 且不应大于40mm。 4.3.11锅炉受热面管子、本体管道及其他管件的环焊缝，在外观检查合格后， 应进行射线探伤或超声波探伤。探伤应分别符合国家现行标准《承压设备无损检 测第2部分：射线检测》JB/T4730.2和《承压设备无损检测第3部分：超声 波检测》JB/T4730.3的有关规定，焊缝质量等级应符合下列要求： 1额定蒸汽压力大于0.1MPa的蒸汽锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不 应低于II级，超声波探伤的质量不应低于I级；额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa 的蒸汽锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于ⅢI级； 2额定出水温度大于或等于120℃的热水锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的 质量不应低于II级，超声波探伤的质量不应低于1级；额定出水温度小于120℃ 的热水锅炉，其对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于Ⅲ级 3有机热载体炉受热面管对接接头焊缝射线探伤的质量不应低于从级，超声 波探伤的质量不应低于I级。 4.3.12采取射线探伤或超声波探伤时，其探伤数量应符合下列要求： 1蒸汽锅炉额定工作压力等于3.82MPa，公称外径小于等于159mm时，探伤数 量不应少于焊接接头数的25%；蒸汽锅炉额定工作压力小于3.82MPa，公称外径小 于等于159mm时，探伤数量不应少于焊接接头数的10%；蒸汽锅炉在各种额定蒸汽 压力下，公称外径大于159mm或公称壁厚大于或等于20mm时，焊接接头应进行100% 探伤。 2热水锅炉额定出水温度小于120℃，公称外径大于159mm时，射线探伤数量 不应少于环缝总数的25%，公称外径小于或等于159mm时，可不探伤；热水锅炉额 定出水温度大于或等于120℃，公称外径小于或等于159mm时，射线探伤数量不应 小于环缝总数的2%，公称外径大于159mm时，每条焊缝应100%射线探伤； 3有机热载体炉辐射受热面管的对接焊缝射线探伤数量不应少于焊接接头 数的10%，对流管段受热面管的对接焊缝射线探伤数量不应少于焊接接头数的5%； 4当探伤的结果为不合格时，除应对不合格焊缝进行返修外，尚应对该焊工 听焊的同类焊接接头，增做不合格数的双倍进行复检。当复检仍有不合格时，应 对该焊工焊接的同类焊接接头全部进行探伤检查； 5当焊接接头经探伤检测发现不合格时，应找出原因，并应制订出可行的返 修方案后进行返修，同一位置上的返修不应超过三次。补焊后，仍应对补焊区做

4.3.13管子上所有的附属焊接件，应在水压试验前焊接完毕

4.3.13管子上所有的附属焊接件，应在水压试验前焊接完毕。 1.3.14管排的排列应整齐，不应影响砌和挂砖

4.4省煤器、钢管式空气预热器

4.4.1铸铁省煤器安装前，宜逐根进行水压试验， 4.4.2每根铸铁省煤器管上破损的翼片数不应大于该根翼片数的5%；整个省煤 器中有破损翼片的根数不应大于总根数的10%；且每片损坏面积不大于该片总面 积的10%。

4.4.3 省煤器支承架安装的允许偏差（mm）

4.4.4钢管式空气预热器安装的允许偏差，应符合表4.4.4的规定

4.4.4钢管式空气预热器安装的允许偏差，应符合表4.4.4的规定

表4.4.4钢管式空气预热器安装的允许偏差（mm）

1.4.6在温度高于100℃区域内的螺栓、螺母上应涂上二硫化钼油脂、石墨机油 或石墨粉。

注：试验压力应以锅简或过热器集箱的压力表为准

5.0.5水压试验时，应符合下列要求：

1水压试验的环境温度不应低于5℃，当环境温度低于5℃时，应有防冻 措施：

2水压试验用水应干净，水温应高于周围露点温度且不应高于70℃； 3锅炉应充满水，并应在空气排尽后关闭放空阀。 4经初步检查无漏水后，再缓慢升压。当升压到0.3～0.4MPa时应检查有 无渗漏，有渗漏时应复紧人孔、手孔和法兰等连接螺栓： 5压力升到额定工作压力时应暂停升压，应检查各部位，且应在无漏水或 变形等异常现象时关闭就地水位计，继续升到试验压力。锅炉在试验压力下应保 持20min。保压期间压力下降不应超过0.05MPa； 6试验压力应达到保持时间后回降到额定工作压力进行检查，检查期间压 力应保持不变，且应符合下列要求： 1）锅炉受压元件金属壁和焊缝上不应有水珠和水雾，胀口处不应滴水 珠； 2）水压试验后应无可见残余变形。 5.0.6 锅炉水压试验不合格时，应返修。返修后应重做水压试验。 5.0.7 锅炉水压试验后，应及时将锅炉内的水全部放尽。立式过热器内的水不 能放尽时，在冰冻期应采取防冻措施。 5.0.8有机热载体炉在本体安装完成后，应以额定工作压力的1.5倍进行液压 试验；试压的要求应符合本规范5.0.5条的规定。 5.0.9有机热裁体炉气相炉气密性试验，应符合下列要求：

5.0.9有机热载体炉气相炉气密性试验，应符合下列要求：

1气密性试验时，安全附件应安装齐全： 2气密性试验的环境温度不应低于5℃，当环境温度低于5℃时，应有防冻 措施。 3气密性试验用的气体，应采用干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体 试验气体温度不得低于5℃； 4气密性试验应在压力试验合格后进行，试验压力为工作压力或系统循环 玉力，试验时压力应缓慢上升，当压力升至试验压力的50%时应进行检查，确认 无异常或泄漏后，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min。达到规定 试验压力时应稳压10min；并应采用发泡剂检查所有焊缝和法兰连接处、人孔、 手孔、检查孔等部位，应无渗漏现象。

每次压力试验应有记录，压力试验合格月

6.1.1压力管道和设备上的取源部件及一次仪表的安装，应符合下列要求：

1在压力管道和设备上宜采用机械加工的方法开孔； 2取源部件的材质、结构尺寸和安装位置，应符合设计文件的要求； 3取源部件的开孔和焊接，必须在防腐和压力试验前进行； 6.1.2测温取源部件的安装，应符合下列要求： 测温元件应安装在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不应安装在 管道和设备的死角处； 2温度计插座的材质应与主管道相同； 3温度仪表外接线路的补偿电阻，应符合仪表的规定值。线路电阻值的允许 偏差，热电偶为土0.2Q；热电阻为土0.12； 4在易受被测介质强烈冲击的位置或水平安装以及插入深度大于1m、被测 温度大于700℃时，应采取防弯措施； 5安装在管道拐弯处时，宜逆着介质流向，取源部件的轴线应与工艺管道 轴线相重合： 6与管道呈倾斜角度安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与管道轴 线相交； 7与管道相互垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线垂直相交； 8温度取源部件与压力取源部件安装在同一管段上时，压力取源部件应安 装在温度取源部件的上游

6.1.3压力测量取源部件的安装，应符

1压力测点应选在管道的直线段介质流束稳定的地方，取压装置端部不应 申入管道内壁； 2当检测带有粉尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力时，在垂直和倾 斜的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在水平管道上宜顺物料流束成锐 角安装。 3在倾斜和水平的管段上安装压力取源部件时，取压点的设置应符合下列 定： 1）测量蒸汽时，取压点宜选在管道上半部以及下半部与管道水平中心线

成0°～45°夹角的范围内。 2）测量气体时，应选在管道上半部。 3）测量液体时，应在管道的下半部与管道水平中心线为0°～45°夹角 的范围内； 4当就地压力表所测介质温度大于60℃时，应在二次门前安装U型或环 型管； 5当就地压力表所测量波动剧烈的压力时，应在二次门后应安装缓冲装置： 6.1.4 流量取源部件的安装，应符合下列要求： 1 流量装置的安装，应符合设计文件的规定； 2在规定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件或测温元件； 3节流装置安装在水平和倾斜的管道上时，取压口的方位设置应符合下列 要求： 1）测量气体流量时，应在管道上半部。 2）测量液体流量时，应在管道的下半部并与管道的水平中心线成0。～ 45°夹角的范围内； 3）测量蒸汽流量时，应在管道的上半部与管道水平中心线为0°～45°夹 角的范围内。 4皮托管、文丘里式皮托管和均速管等流量检测元件的取源部件的轴线 应与管道轴线垂直相交。

1.5分析取源部件的安装，应符合下列要

1安装位置应设置在流速、压力稳定并能准确反映被测介质真实成分变 化的地方，不应设置在死角处； 2在水平或倾斜管段上设置分析取源部件的位置，应符合本规范6.1.3 第3款的规定； 3气体内含有固体或液体杂质时，取源部件应倾斜向上安装，其轴线与水 平线之间的夹角应大于15°。 6.1.6 物位取源部件的安装，应符合下列要求： 1安装位置应选在物位变化灵敏，且物料不会对检测元件造成冲击的位置： 2 静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进出口。 6.1.7 风压取源部件的安装，应符合下列要求：

6.1.6物位取源部件的安装，应符合下列要求：

1安装位置应选在物位变化灵敏，且物料不会对检测元件造成冲击的位置： 2 静压液位计取源部件的安装位置应远离液体进出口。 6.1.7风压取源部件的安装，应符合下列要求：

2安装在炉墙和烟道上的取压装置应倾斜向上 并与水平线所成夹角宜大 于30°，在水平管道上宜顺物料流束成锐角安装，且不应伸入炉墙和烟道的内壁； 3在风道上应逆着流束成锐角安装，与水平线夹角宜大于30°

6.2.1热工仪表及控制装置安装前，应进行检查，并应符合下列要求： 1外观及封印完好，附件齐全，表内零件无脱落、损坏，铭牌清楚完整， 型号规格应符合设计规定；

1 仪表的变差应符合该仪表的技术要求； 2 指针在全行程中移动应平稳，应无抖动、卡针或跳跃等异常现象，动 圈式仪表指针的平衡应符合要求； 3 电位器或调节螺丝等可调部件，应有调整余量； 4 仪表的阻尼应符合随机技术文件规定： 5 校验记录应完整，当有修改时应在记录中注明。 6 校验合格后应铅封，需定期检验的仪表，还应注明下次校验的日期。 6.2.3 压力表的安装，应符合下列要求： 1 就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备和管道上： 2 测量低压的压力表或变送器的安装高度宜与取压点的高度一致；测量 高压的压力表安装在操作岗位附近时，宜距地面1.8m以上，或在仪表正面加护 罩； 锅筒压力表的表盘上应标有表示锅筒工作压力的红线； 4 压力表应安装在便于观察和吹扫的位置。 6.2.4 流量检测仪表的安装，应符合下列要求： 1 流量检测仪表的节流件应在管道吹洗后安装，安装前应检查其介质进 出方向，环室上“+”号一侧应为介质流入方向，节流件的端面应垂直于管道轴 线，其允许偏差为1°。孔板的锐边或喷嘴的曲面应迎向被测液体的流向； 2安装差压计或差压变送器安装时，应检查其正、负压室，与其测量管 及辅件连接应正确。弓引出管及其附件的安装应符合随机技术文件的规定。 6.2.5分析取样器的安装，应符合下列要求：

6.2.5分析取样器的安装，应符合下列要求：

1分析取样系统应按设计规定进行安装，被分析样品的排放管应与排放 总管连接，且应将排放总管引至室外安全地点； 2可燃气体检测器的安装位置，应根据所测气体的密度确定。密度大于 空气时，检测器应安装在距地面200mm～300mm的位置；密度小于空气时，检 测器应安装在泄漏区域上方位置。 6.2.6液位检测仪表的安装，应符合下列要求： 1玻璃管、板式水位表的标高与锅筒正常水位线允许偏差为土2mm；表上应 标明“最高水位”“最低水位”和“正常水位”标记。 2内浮筒液位计和浮球液位计的导向管或其它导向装置必须垂直安装， 并应使导向管内液体流动通畅，法兰短管连接应保证浮球能在全程范围内自由活 动； 3 电接点水位表应垂直安装，其设计零点应与锅筒正常水位相重合。 4 锅筒水位平衡容器安装前，应核查制造尺寸和内部管道的严密性。安装 时应垂直，正、负压管应水平弓出，并使平衡器的设计零位与正常水位线相重 合。 6.2.7 电动执行机构的安装，应符合下列要求： 1 电动执行机构与调节机构的转臂宜在同一平面内动作，传动部分动作 应灵活，并无空行程及卡阻现象，在1/2开度时，转臂宜与连杆垂直； 2 电动执行机构应做远方操作试验，开关操作方向、位置指示器应与调 节机构的开度一致，并在行程内动作应平衡、灵活，且无跳动现象，其行程及 服时间应满足使用要求。 6.2.8 阀用电动装置的传动机构动作应灵活、可靠，其行程开关、力矩开关 应按阀门行程和力矩进行调整。 6.2.9用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应装设可靠的点火程序控制和熄火 保护装置。点火控制程序和熄火保护系统的动作值应按规定进行整定，并应作 模拟试验，动作应灵敏可靠。 6.2.10信号装置的动作应灵敏、可靠，其动作值应按设计规定进行整定，并 作模拟试验。 6.2.11热工保护及联锁装置应按系统进行分项和整套联动试验，其动作应正 确可靠。

1分析取样系统应按设计规定进行安装，被分析样品的排放管应与排放 总管连接，且应将排放总管引至室外安全地点； 2可燃气体检测器的安装位置，应根据所测气体的密度确定。密度大于 空气时，检测器应安装在距地面200mm～300mm的位置；密度小于空气时，检 测器应安装在泄漏区域上方位置

6.2.6液位检测仪表的安装，应符合下列要求：

2.6液位检测仪表的安装，应符合下列

1坡璃管、板式水位表的标高与锅筒正常水位线元许偏差为主2m；表上应 标明“最高水位”“最低水位”和“正常水位”标记。 2内浮筒液位计和浮球液位计的导向管或其它导向装置必须垂直安装， 并应使导向管内液体流动通畅，法兰短管连接应保证浮球能在全程范围内自由活 动； 3 电接点水位表应垂直安装，其设计零点应与锅筒正常水位相重合。 4 锅筒水位平衡容器安装前，应核查制造尺寸和内部管道的严密性。安装 时应垂直，正、负压管应水平引出，并使平衡器的设计零位与正常水位线相重 合。

6.2.7 电动执行机构的安装，应符合下列要求： 1 电动执行机构与调节机构的转臂宜在同一平面内动作，传动部分动作 应灵活，并无空行程及卡阻现象，在1/2开度时，转臂宜与连杆垂直； 2电动执行机构应做远方操作试验，开关操作方向、位置指示器应与调 节机构的开度一致，并在行程内动作应平衡、灵活，且无跳动现象，其行程及 服时间应满足使用要求。 6. 2.8 阀用电动装置的传动机构动作应灵活、可靠，其行程开关、力矩开关 应按阀门行程和力矩进行调整。 6.2.9 用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应装设可靠的点火程序控制和熄火 保护装置。点火控制程序和熄火保护系统的动作值应按规定进行整定，并应作 模拟试验，动作应灵敏可靠。 6.2.10信号装置的动作应灵敏、可靠，其动作值应按设计规定进行整定，并 作模拟试验。 6.2.11热工保护及联锁装置应按系统进行分项和整套联动试验,其动作应正 确可靠。

6.3.1阀门均应逐个有工作压力的1.25倍下进行严密性试验，且阀瓣与阀座 密封面不应漏水。

6.3.2蒸汽锅炉安全阀的安装和试验，应符合下列要求： 1安全阀应逐个进行严密性试验； 2蒸汽锅炉安全阀整定压力应符合表6.3.2的规定。锅炉上必须有一个安 全阀按表6.3.2中较低的整定压力进行调整；对有过热器的锅炉，按较低压力进 行整定的安全阀必须是过热器上的安全阀：

2蒸汽锅炉安全阀整定压力应符合表6.3.2的规定。锅炉上必须有一个安 全阀按表6.3.2中较低的整定压力进行调整；对有过热器的锅炉，按较低压力进 行整定的安全阀必须是过热器上的安全阀：

表6.3.2蒸汽锅炉安全阀的整定压力（MPa）

注：1省煤器安全阀整定压力应为装设地点工作压力的1.1倍； 2表中的工作压力，对于脉冲式安全阀系指冲量接出地点的工作压力，其他类型的安 全阀系指安全阀装设地点的工作压力。 3蒸汽锅炉安全阀应铅垂安装，其排气管管径应与安全阀排出口径 致，其管路应畅通，并直通至安全地点，排汽管底部应装有疏水管。省煤器的 安全阀应装排水管。在排水管、排汽管和疏水管上，不得装设阀门； 4省煤器安全阀整定压力调整，应在蒸汽严密性试验前用水压的方法进 行； 5 应检验安全阀的整定压力和回座压力； 6 在整定压力下，安全阀应无泄漏和冲击现象； 7蒸汽锅炉安全阀经调整检验合格后，应加锁或铅封。

2热水锅炉安全阀的整定压力应符合表6.3.3的规定。锅炉上必须有一个 安全阀按表6.3.3中较低的整定压力进行调整：

表6.3.3热水锅炉的安全阀整定压力（MPa）

3安全阀应铅垂安装，并应装设泄放管，泄放管管径应与安全阀排出口径

一致。泄放管应直通安全地点，并应采取防冻措施：

4热水锅炉安全阀检验合格后，应加锁

1安全阀应逐个进行严密性试验： 2气相炉最少应安装两只不带手柄的全启式弹簧安全阀，安全阀与筒体连 接的短管上应装设一只爆破片，爆破片与锅筒或集箱连接的短管上应加装一只 截止阀。气相炉在运行时，截止阀必须处于全开位置； 3安全阀应铅垂安装，并应装设泄放管，泄放管管径应与安全阀排出口径 致。泄放管应通入用水冷却的面式冷凝器，再接入单独的有机热载体储罐。泄 放管应有防冻措施； 4一安全阀检验合格后应加锁或铅封

4安全阀检验合格后，应加锁或铅

6.3.5 直定式以家器发官道时安表，立付合安求 1 安装位置与设计位置的允许偏差为土5mm： 2喷管的水平度允许偏差不应大于3mm 3各喷嘴应处在管排空隙的中间； 4 吹灰器管道安装应有坡度，且无沉积冷凝水的死点，并应能满足管道 膨胀要求，不得使吹灰器本体有附加的应力；其蒸汽管道应保温。 6.3.6有机热载体炉热膨胀器安装，应符合下列要求： 1有机热载体炉的膨胀器不应安装在有机热载体炉的正上方，其底部与 有机热载体炉顶部的垂直距离不应小于1.5m。 2膨胀器容积不应小于液相炉和管网中有机热载体在工作温度下因受热 膨胀而增加容积的1.3倍。 6.3.7有机热载体锅炉管网与膨胀器连接的膨胀管需要拐弯时，其弯曲角度不 宜小于120°，管上不得安装阀门，且不得有缩颈。 6.3.8 有机热载体炉储存罐应放在系统最低处位置，其容积不应小于有机热 载体炉中的有机热载体总量的1.2倍。储存罐上应装设一只水位计，在上部应 装排气管，并应接到安全地点。 6.3.9有机热载体炉管路系统采用法兰连接时，其法兰应用样槽式或平焊式 且公称压力不得低于1.6MPa。其使用温度高于300℃时，应选用公称压力高一档

且公称压力不得低于1.6MPa。其使用温度高于300℃时，应选用公称压力高一档 的法兰。法兰垫片应用金属网缠绕石墨垫片或膨胀石墨复合垫片。

表7.1.1链条炉排安装前的检查项目和允许偏

续表7.1.2项目允许偏差(mm)测量位置长度的1%，且不大前轴、后轴的水平度相邻两导轨间上表面相对高2鳞片式炉任意度3排相邻导轨间距±2 链带式炉排支架上摩擦板工作面的平面3度横梁前、后、中间梁之间高度≤2可在各梁上平面测量式炉排上下导轨中心线位置≤1注：1墙板的检测点宜选在靠近前后轴或其他易测部位的相应墙板顶部，打冲眼测量；2各导轨及链带式炉排支架上摩擦板工作面应同一平面上。7.1.3鳞片或横梁式链条炉排在拉紧状态下测量时，各链条的相对长度差不得大于8mm。7.1.4炉排片组装不宜过紧或过松，装好后应用手扳动时，转动应灵活。7.1.5边部炉条与墙板之间、前后轴与支架侧板之间，应有膨胀间隙。膨胀间隙应符合随机技术文件规定。7.1.6往复炉排安装的允许偏差，应符合表7.1.6的规定。表7.1.6往复炉排安装的允许偏差项目允许偏差（mm)两侧板的相对标高3+3≤2m0两侧板间的距离(m)+4>2m0两侧板的垂直度，全高3两侧板间两对角线的长度之差57.1.7炉排冷态试运转宜在筑炉前进行，并应符合下列要求：1冷态试运转运行时间，链条炉排不应小于8h；往复炉排不应小于4h。链条炉排试运转速度不应少于两级，在由低速到高速的调整阶段，应检查传动装置的保护机构动作；2炉排转动应平稳，无异常声响、卡住、抖动和跑偏等现象；23

3 炉排片应能翻转自如，且无突起现象； 4 滚柱转动应灵活，与链轮啮合应平稳，无卡住现象； 5 炉排拉紧装置应有调节余量。 7.1.8 煤闸门及炉排轴承冷却装置应作通水检查，且在0.4MPa的压力下保持 2min无泄漏现象。 7.1.9加煤斗与炉墙结合处应严密，煤闸门升降应灵活，开度应符合设计要求。 煤闸门下缘与炉排表面的距离偏差不应大于5mm。 7.1.10挡风门、炉排风管及其法兰接合处、各段风室、落灰门等均应平整，并 应密封良好。挡板开启应灵活。 7.1.11侧密封块与炉排的间隙应符合设计要求，且应防止炉排卡住、漏煤和漏

7.1.11侧密封块与炉排的间隙应符合设计要求，且应防止炉排卡住、漏煤和漏

7.2.1抛煤机标高允许偏差为土5mm。 7.2.2相邻两抛煤机间距的允许偏差为土3mm。 7.2.3抛煤机采用串联传动时，相邻两抛煤机浆叶转子轴，其同轴度的允许偏差 为3mm；传动装置与第一个抛煤机轴，其同轴度允许偏差为2mm。 7.2.4抛煤机的试运转，应符合下列要求： 1空负荷运转时间不应小于2h，运转应正常，且无异常的振动和噪音： 2冷却水路应畅通； 3抛煤试验，其煤层应均匀

2 各燃烧器间距的允许偏差为土3mm； 3 调风装置调节应灵活、可靠，且不应有任何卡、擦、碰等异常声响； 4 煤粉燃烧器的喷嘴有摆动要求时，一次风室喷嘴、煤粉管与密封板之 司应有装配间隙，装配间隙应符合随机技术文件规定 5燃烧器与墙体接触处，应密封严密。

8.1.1炉墙砌筑施工，除应符合本规范的规定外，尚应符合现行国家标准《工 业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211的有关规定。 8.1.2炉墙砌筑应在锅炉水压试验以及所有砌入墙内的零部件、水管和炉顶的 支、吊架等装置的安装质量符合随机技术文件规定后进行。 8.1.3砖的加工面和有缺陷的表面不应朝向炉膛或炉子通道的内表面。 8.1.4外墙砖与内墙砖之间，宜用耐火纤维毡材料充填。 8.1.5砌筑烧嘴砖时，砖孔的中心位置、标高和倾斜角度，应符合设计随机技 术文件规定。 8.1.6砌在炉墙内的柱子、梁、炉门框、窥视孔、管子、集箱等与耐火砌体接 触的表面，应铺耐火纤维隔热材料。 8.1.7砌体伸缩缝的大小、构造及分布位置，应符合随机技术文件规定。留设 的膨胀缝应均匀平直，膨胀缝宽度的允许偏差为0～5mm，膨胀缝内应无杂物，并 立用尺寸大于缝宽度的耐火纤维材料填塞严密，朝尚火焰的缝应填平。炉墙垂直 膨胀缝内的耐火纤维隔热材料应在砌砖的同时压入。 8.1.8当砖的尺寸无法满足砖缝要求时，应进行砖的加工或选砖。砖砌体应拉 线砌筑，上下层砖应错缝，砖缝应横平竖直，且泥浆饱满。 8.1.9外墙的砖缝宜为8～10mm。 8.1.10炉墙砌筑时，砌体内表面与各受热面之间的间隙，应符合随机技术文件 规定。 8.1.11 耐火浇注料的品种和配合比应符合随机技术文件规定。耐火浇注料在现 场浇注前应作试块试验，并应在符合要求后施工。 8.1.12埋设在耐火浇注料内的管子、钢构件等的表面不得有污垢，在浇注前应 在其表面涂刷沥青或包裹沥青纸、生皮纸隔热材料。

8.1.9外墙的砖缝宜为8~10mm。

8.1.10炉墙砌筑时，砌体内表面与各受热面之间的间隙，应符合随机技术文件 规定。 8.1.11 耐火浇注料的品种和配合比应符合随机技术文件规定。耐火浇注料在现 场浇注前应作试块试验，并应在符合要求后施工。 8.1.12埋设在耐火浇注料内的管子、钢构件等的表面不得有污垢，在浇注前应 在其表面涂刷沥青或包裹沥青纸、牛皮纸隔热材料。

8.2.1炉墙隔热层施工，除应符合本规范的规定外，尚应符合现行国家标准《绝 热工程施工及验收规范》GB50126的有关规定。 8.2.2绝热层施工应在金属烟道、风管、管道等被绝热处的强度试验或漏风试 验合格后进行。

8.2.3绝热层的形式、伸缩缝的位置及绝热材料的强度、容重、导热系数、品 种规格，应符合随机技术文件规定。 8.2.4绝热层施工前，应清除锅筒、集箱、金属烟道、风管、管道等被绝热 件表面的油污、铁锈和临时支撑，并应按随机技术文件规定涂刷耐腐蚀涂料。 8.2.5采用成型制品的绝热材料时，捆扎应牢固，接缝应错开，里外层压缝 搭接，嵌缝应饱满。当采用胶泥状材料时，应涂抹密实光滑、厚度均匀、表面平 整。

8.2.6保护层采用卷材时，应紧贴表面，不应折皱和开裂。采用涂料抹面时： 应平整光滑、棱角整齐，不应有显著裂缝。采用铁皮、铝皮等金属材料包裹时 应扣边搭接，弯头处应圆弧过渡，且平整光滑。

8.2.6保护层采用卷材时，应紧贴

8.2.8绝热层施工时，阀门、法兰盘、人孔及其他可拆件的边缘应

漏风试验、烘炉、煮炉、严密性试验和试运行

9. 1. 1漏风试验，应具备下列条件

1引风机、送风机经单机调试试运转应符合要求； 2烟道、风道及其附属设备的连接处和炉膛等处的人孔、洞、门等，应封闭 严密； 3再循环风机应与烟道接通，其进出口风门开关应灵活，开闭指示应正确： 4喷嘴一、二次风门操作应灵活，开闭指示应正确； 5锅炉本体的炉墙、灰渣井的密封应严密，炉膛风压表应调校并符合要求： 6空气预热器、冷风道、烟风道等内部应清理干净、无异物，其人孔、试验 孔应封闭严密。

9.1.2冷热风系统的漏风试验，应符合下列要求

1启动送风机，应使该系统维持30～40mm水柱的正压，并应在送风入口撒入 白粉或烟雾剂； 2检查系统的各缝隙、接头等处，应无白粉或烟雾泄漏。 注：冷热风系统由送风机、吸送风管道、空气预热器、一次风管、二次风管等组成。

9.1.3炉膛及各尾部受热面烟道、除尘器至引风机入口漏风试验，应符合下列

1启动引风机，微开引风机调节挡板，应使系统维持30～40mm水柱的负压， 并应用蜡烛火焰、烟气靠近各接缝处进行检查： 2接缝处的蜡烛火焰、烟气不应被吸偏摆

9.1.4漏风试验发现的漏风缺陷，应在漏风处做好标记，并应作好记录；漏风 缺陷应按下列方法处理：

1焊缝处漏风时，用磨光机或扁铲除去缺陷后，应重新补焊； 2法兰处漏风时，松开螺栓填塞耐火纤维毡后，应重新紧固； 3炉门、孔处漏风时，应将拼命处修磨平整，并应在密封槽内装好密封材料： 4炉墙漏风时，应将漏风部分拆除后重新砌筑，并应按设计规定控制砖缝， 应用耐火灰浆将砖缝填实，并用耐火纤维填料将膨胀缝填塞紧密：

5钢结构处漏风时，应用耐火纤维毡等耐火密封料填塞严密。

1锅炉及其水处理、汽水、排污、输煤、除渣、送风、除尘、照明、循 环冷却水等系统均应经试运转，且符合随机技术文件规定； 炉体砌筑和绝热层施工后，其炉体漏风试验应符合要求： 安设的烘炉所需用的热工和电气仪表均应调试，且应符合要求； 锅炉给水应符合现行国家标准《工业锅炉水质标准》GB1576的有关规 定； 锅筒和集箱上的膨胀指示器，在冷状态下应调整到零位； 6 炉墙上应设置测温点或灰浆取样点； 7 应具有烘炉升温曲线图； 管道、风道、烟道、灰道、阀门及挡板应标明介质流动方向、开启方 向和开度指示。 9 炉内、外及各通道应全部清理完毕； 10 耐火浇注料的养护，应符合国家标准《工业炉砌筑工程施工及验收规 范》GB50211的有关规定，砌体应自然干燥。 9.2.2 烘炉可采用火焰或蒸汽。有水冷壁的各种类型的锅炉宜采用蒸汽烘炉。 链条炉排烘炉的燃料，不应有铁钉等金属杂物。 9.2.3 火焰烘炉应符合下列规定： 1火焰应集中在炉膛中央，烘炉初期宜采用文火烘焙，初期以后的火势应 均匀，并应逐日缓慢加大； 2炉排在烘炉过程中应定期转动； 3烘炉烟气温升应在热器后或相当位置进行测定；其温升应符合下列要求： 1）重型炉墙第一天温升不宜大于50℃，以后温升不宜大于20℃/d，后 期烟温不应大于220℃； 2）砖砌轻型炉墙温升不应大于80℃/d，后期烟温不应大于160℃； 3）耐火浇注料炉墙温升不应大于10℃/h，后期烟温不应大于160℃，在 最高温度范围内的持续时间不应少于24h； 4当炉墙特别潮湿时，应适当减慢温升速度，并应延长烘炉时间，

9.2.3火焰烘炉应符合下列规定

1火焰应集中在炉膛中央，烘炉初期宜采用文火烘焙，初期以后的火势应 均匀，并应逐日缓慢加大； 2炉排在烘炉过程中应定期转动； 3烘炉烟气温升应在热器后或相当位置进行测定；其温升应符合下列要求： 1）重型炉墙第一天温升不宜大于50℃，以后温升不宜大于20℃/d，后 期烟温不应大于220℃： 2）砖砌轻型炉墙温升不应大于80℃/d，后期烟温不应大于160℃； 3）耐火浇注料炉墙温升不应大于10℃/h，后期烟温不应大于160℃，在 最高温度范围内的持续时间不应少于24h； 4当炉墙特别潮湿时，应适当减慢温升速度，并应延长烘炉时间

9.2.4 全耐火陶瓷纤维保温的轻型炉墙，可不进行烘炉，但其粘接剂采

9.2.4全耐火陶瓷纤维保温的轻型炉墙，可不进行烘炉，但其粘接剂采用热 硬性粘接料时，锅炉投入运行前应按其规定进行加热

硬性粘接料时，锅炉投入运行前应按其规定进行加热

9.2.5蒸汽烘炉应符合下列规定：

1应采用0.3～0.4MPa的饱和蒸汽从水冷壁集箱的排污阀处连续、均今 地送入锅内，逐渐加热锅水。锅水水位应保持在正常位置，温度宜为90℃，烘 炉后期宜补火焰烘炉； 2应开启烟、风道的挡板和炉门排除湿汽，并应使炉墙各部位均能烘干。 9.2.6烘炉时间应根据锅炉类型砌体湿度和自然通风干燥程度确定，散装重型 炉墙锅炉宜为14～16d，整体安装的锅炉宜为4~6d。 9.2.7烘炉时，应经常检查各部位的膨胀情况。当炉墙出现裂纹或变形迹象时 应减慢升温速度，并查明原因后，采取相应措施。当影响烘炉正常升温的主要设 施发生故障时，应停止烘炉，并应待故障处理完后再继续烘炉

9.2.8锅炉经烘炉后，应符合下列规定：

1当采用炉墙灰浆试样法时，应在燃烧室两侧墙的中部炉排上方1.5～2m 处，或燃烧器上方1～1.5m处和过热器两侧墙的中部，取粘土砖、外墙砖的丁字 交叉缝处的灰浆样品各50g测定，其含水率应小于2.5%。 2当采用测温法时，在燃烧室两侧墙的中部炉排上方1.5～2m处，或燃烧 器上方1～1.5m处，测定外墙砖墙外表面向内100mm处的温度，其温度应达到50 C，并维持48h；或测定过热器两侧墙粘土砖与绝热层接合处的温度，其温度应 达到100℃，并维持48h。 9.2.9烘炉过程中应测定和绘制实际升温曲线图

2.9烘炉过程中应测定和绘制实际升温曲

9.3.1在烘炉末期，当外墙红砖灰浆含水率降到10%时，或达到本规范9.2.8 条第二款规定温度时，即可进行煮炉。 9.3.2煮炉开始时的加药量应符合随机技术文件的规定；当无规定时，应 按表9.3.2规定的配方加药。

表9.3.2煮炉时锅水的加药配方（kg）

注：1.药量按100%纯度计算； 2.无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，用量为磷酸三钠的1.5倍： 3.单独使用碳酸钠煮炉时，每立方米水中加6kg碳酸钠。 9.3.3药品应溶解成溶液后再加入炉内，配制和向锅内加入药液时，应采取安 全防护措施。 9.3.4加药时，炉水应在低水位。煮炉时，药液不得进入过热器内。 9.3.5煮炉时间宜为48h～72h。煮炉的最后24h宜使压力保持在额定工作压力 的75%；当在较低压力下煮炉时，应适当地延长煮炉时间。煮炉至取样炉水的水 质变清澈时应停止煮炉。 9.3.6煮炉期间，应定期从锅筒和水冷壁下集箱取水样，进行水质分析，当炉 水碱度低于45mo1/L时岩土工程，应补充加药。 9.3.7煮炉结束后，应交替进行上水和排污，并应在水质达到运行标准后停炉 排水，冲洗锅筒内部和曾与药液接触过的阀门、清除锅筒集箱内的沉积物，排污 阀应无堵塞现象。

9.3.8锅炉经煮炉后，应符合下列要

锅筒和集箱内壁应无油垢； 2 擦去锅筒和集箱内壁的附着物后金属表面应无锈斑

9.4严密性试验和试运行

1 锅炉升压至0.3MPa～0.4MPa，应对锅炉本体内的法兰、人孔、手孔和其 他连接螺栓进行一次热态下的紧固； 2锅炉压力升至额定工作压力时，各人孔、手孔、阀门、法兰和填料等处 应无泄漏现象； 3锅筒、集箱、管路和支架等的热膨胀应无异常。 9.4.2有过热器的蒸汽锅炉，应采用蒸汽吹洗过热器。吹洗时，锅炉压力宜 保持在额定工作压力的75%，吹洗时间不应小于15min。 9.4.3 燃油、燃气锅炉的点火程序控制、炉膛熄火报警和保护装置应灵敏。 9.4.4 严密性试验后，应按本规蒸汽锅炉和热水锅炉的安全阀，应分别按本规 范第6.3.2和第6.3.3条的有关规定进行最终调整。调整后的安全阀应立即加锁或 铅封。 9.4.5 安全阀经最终调整后，现场组装的锅炉应带负荷正常连续试运行48h；

整体出厂的锅炉应带负荷连续试运行4～24h，并作好试运行记录。

.1 锅炉带负荷试运行符合本规范第9.4.5条要求后，应办理， .2 工程未办理工程验收手续前，，严禁投入使用。 0.3 现场组装的锅炉安装工程验收，应具备下列资料： 1 开工报告； 2 锅炉技术文件清查记录，包括设计修改的有关文件； 3 设备缺损件清单及修复记录； 4 基础检查记录； 5 钢架安装记录； 6 钢架柱腿底板下的垫铁及灌浆层质量检查记录； 7 锅炉本体受热面管子通球试验记录： 8 阀门水压试验记录； 9 锅筒、集箱、省煤器、过热器及空气预热器安装记录； 10 管端退火记录； 11 胀接管孔及管端的实测记录： 12 锅筒胀管记录； 13 受热面管子焊接质量检查记录和检验报告； 14 压力试验记录及签证： 15 锅筒内部装置安装检查记录： 16 风机、除尘器、烟风道等辅助设备安装和调试记录； 17 炉排安装及冷态试运行记录； 18 炉墙施工记录； 19 耐火混凝土试验记录： 20 仪表试验记录； 21 漏风试验记录； 22 烘炉、煮炉和严密性试验记录； 23 安全阀调整试验记录：

24 隐蔽工程验收记录； 25 锅炉压力容器安装质量证明书； 26 管材、管件、焊材质量证明书； 27 阀门、弯头等管件合格证； 28 受热面管、主蒸汽管、主给水管焊接质量检查记录和无损检测报告； 29 带负荷正常连续48h试运行记录。 .0.4 整体出厂的锅炉安装工程验收，应具备下列资料： 1 开工报告； 2 锅炉技术资料清查记录，包括设计修改的有关文件； 3 设备缺损件清单及修复记录； 4 基础检查记录； 5 锅炉本体安装记录； 6 风机、除尘器、烟窗安装记录； 7 给水泵、蒸汽泵或注水器安装记录； 8 阀门水压试验记录； 9 炉排冷态试运行记录； 10 压力试验记录及签证： 11 水位表、压力表和安全阀安装记录； 12 烘炉、煮炉和严密性试验记录； 13 安全阀调整试验记录： 14 隐蔽工程验收记录； 15 锅炉安装质量证明书： 16 管材、管件、焊材质量证明书： 17 阀门、弯头等管件合格证； 18 主蒸汽管、主给水管焊接质量检查记录和无损检测报告： 19 带负荷正常连4～24h试运行记录。

24 隐蔽工程验收记录； 25 锅炉压力容器安装质量证明书； 26 管材、管件、焊材质量证明书； 27 阀门、弯头等管件合格证： 28 受热面管、主蒸汽管、主给水管焊接质量检查记录和无损检测报 29 带负荷正常连续48h试运行记录。 4 整体出厂的锅炉安装工程验收铁路工程施工组织设计，应具备下列资料： 开工报告； 锅炉技术资料清查记录，包括设计修改的有关文件； 设备缺损件清单及修复记录； 基础检查记录； 锅炉本体安装记录； 风机、除尘器、烟窗安装记录； 给水泵、蒸汽泵或注水器安装记录； 阀门水压试验记录； 炉排冷态试运行记录； 10 压力试验记录及签证： 11 水位表、压力表和安全阀安装记录； 12 烘炉、煮炉和严密性试验记录； 13 安全阀调整试验记录： 14 隐蔽工程验收记录； 15 锅炉安装质量证明书： 16 管材、管件、焊材质量证明书： 17 阀门、弯头等管件合格证； 18 主蒸汽管、主给水管焊接质量检查记录和无损检测报告； 19 带负荷正常连4~24h试运行记录