GB∕T 34348-2017 电站锅炉技术条件

表3CFB锅炉额定工况下热效率目标值和限定值额定机组功率/MW612253550100125燃料收到基低位发热量锅炉额定（或最大连续)蒸发量/(t/h)（蒸发量参数仅供参考）燃料品种Qm/(kJ/kg)3575130150220410420锅炉额定工况下热效率/%日标值限定值目标值限定值目标值限定值目标值限定值目标值限定值目标值限定值目标值限定值114 400≤Qut*<17 70086.084.091.089.091.089.091.589.091.589.592.089.592.089.5烟煤I17 700≤Q21 00088.085.591.089.591.589.592.089,592.090.092.590.092.590.0IQ*>21 00089.086.591.590.092.090.092.590.092.590.593.090.093.090.0揭煤Q≥11 50087.084,590.588.090.588.090.588,090.588.090.588.090.588.0费煤，无烟煤Qm≥14 60087.084,590.087.090.087.090.087,090.087,090.087.090.087.0低热值煤Q.≥13 40085.083,089,587,089,587,089,587,089.587,089,587,089,587.0额定机组功率/MW2003003506006601 0001 200燃料收到基低位发热量锅炉额定（或最大连续)蒸发量/(t/h)(蒸发量参数仅供参考）燃料品种Q/(kj/kg)6701 025~1 2001 100~1 2502 008~2 1501 900~2 1003 0003 700锅炉额定工况下热效率/%目标值限定值目标值限定值目标值限定值目标值限定值目标值限定值目标值限定值目标值限定值114 400≤Q*<17 70092.089.592.090.092.089.592.891.592.891.593.091.793.091.7烟煤I17 700≤Q≤21 00092.590.592.590.592.590.593.091,793.091,793.292.093.292.0Q.>21 00093.091.093.091.093.091.093.392.093.392.093.592.293.592.2GB/T 褐煤Q*≥11 50090.588.090.588.090.588.092.891.592.891.593.091.793.091.7343482017费煤，无烟煤Q*≥14 60090.087.090.087.090.087,091.590.091.590.091.790.391,790.3低热值煤Q*≥13 40089,587.089.587.089.587.090.589.090.589.090.589.090.589.0

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7.2.1应根据锅炉出口蒸汽参数以及燃料特性资料（设计燃料和校核燃料），确定锅炉炉膛的特性参 数，应包括如下内容： a）室燃锅炉：炉几何尺寸、炉膛容积热负荷、炉腔断面热负荷、燃烧器区域壁面热负荷、屏底烟 气温度、炉膛出口烟气温度、炉膛有效投影辐射受热面放热强度、最上排一次风喷嘴中心至屏 底的距离等； b）循环流化床锅炉：炉膛几何尺寸、炉膛断面积、炉膛烟气温度、炉膛上部截面流速等； c）层燃锅炉：炉膛几何尺寸、炉膛容积热负荷、炉排热负荷、炉出口烟气温度等。 7.2.2炉腹特性参数的确定应考；着火稳定、燃烧完全、防结渣、防腐蚀、防磨损、低NO，排放等。 7.2.3炉设计应保证炉腔空气动力场良好，炉腔出口烟气温度场均匀，炉腔出口同一标高烟道两侧 对称点间的烟温偏差不宜超过50℃。 7.2.4室燃锅炉的炉膛设计，应保证在各种运行工况下，炉膛水冷壁管、过热器、再热器的任何部位不 直接受到火焰冲刷。 7.2.5炉膛结构应有足够的承载能力，防止出现永久变形，并应有良好的密封性。煤粉锅炉的炉防 爆设计应按DL/T435的规定。 7.2.6炉膛的结构以及布置、燃烧方式应与所设计的燃料相适应。 7.2.7水冷壁宜采用膜式管屏结构，保证炉膛的密封性。 7.2.8对水冷壁管子及鳍片应进行温度和应力验算，无论在锅炉启动、停炉和各种负荷工况下，管壁和 鳍片的温度均应低于钢材的最高充许使用温度，应力也应低于许用应力。 7.2.9在任何工况下，都应保证在水冷壁管内有足够质量流速，以保持水冷壁水动力稳定和避免传热 恶化，特别是要防止发生在亚临界压力下的偏离核态沸腾和超临界压力下的类膜态沸腾现象。对于超 高压及其以上参数的锅炉，应有防止传热恶化的措施。 7.2.10 螺旋管圈水冷壁的螺旋倾角选择应充分考虑汽水分层、传热恶化的影响。 7.2.11水冷壁的水量和热量分配应均匀，以保证沿炉宽度方向和深度方向的吸热均匀。 7.2.12水冷壁的放水点应装在最低处，保证水冷壁管及其集箱内的水能排放干净。 7.2.13 直流锅炉应在水冷壁管上装设足够数量的测温装置，监视蒸发受热面出口金属温度。 7.2.14水冷壁上应设置必要的观察孔、测量孔、人孔、吹灰孔、打焦孔及布置相应的平台；高压及以上 的室燃锅炉应有装设炉膛火焰工业电视装置的开孔。人孔门的布置应便于检修人员进人各受热面，并 设有出人平台；对于需装设炉腹内部检修用的临时升降机的锅炉，炉顶应设有用于装设临时升降机具及 脚手架的预留孔。 7.2.15锅炉炉膛应设置压力测孔，并提供炉膛运行及保护压力值。 7.2.16炉顶密封应采用可靠、合理的密封技术，比较难于安装的金属密封件应在制造单位内焊好，确 保各受热面膨胀自由、金属密封件不开裂，炉顶不出现漏烟和漏灰。 7.2.17水冷壁和渣斗结合处应采用良好的密封结构，且不影响水冷壁的自由膨胀。 7.2.18冷灰斗斜面与水平面的夹角应选择合理，炉及冷灰斗的结构应有足够的强度与稳定性。 7.2.19 循环流化床锅炉炉瞳还应符合如下要求： a) 应依据使用单位提供的燃料及所确定的流化状态选取合理的炉膛烟气流速，以保证炉受热 面减少磨损井有足够的燃煨时间； b) 应确定合理的炉腔出口烟气中物料携带量，以满足物料正常循环的要求； c 炉腔密相区的收缩比例应合理，以保证燃料的正常流化与燃烧，并能满足环保要求； d）炉膛密相区与稀相区交界处应采用合理的防磨措施； e） 炉腔屏式受热面、给煤管、二次风管、返料管、风管、落渣管及其他与炉膛相连接的零部件应采

用相应的密封结构； )炉膛内应在不同的高度和部位设烟气温度、压力测点（参见附录B)； ?）采用高温分离器的，炉障出口结构的设计应满足分离器进口短道设计的要求

7.3.1过热器的设计应保证各段受热面在正常运行及启动、停炉时不超温。 7.3.2过热器的材料选择，应综合考虑烟温偏差、流量偏差、变负荷速率等因素，对不同的管段进行壁 温核算，并留有足够的安全裕度。材料选用时，应对材料的强度进行核算，并考虑材料的抗氧化性能，过 热器选材应充分考虑管内氧化皮的生成及脱落造成的影响。 7.3.3过热器组件应尽可能减少同一管组内的材质种类，过热器同一管屏如选用不同材质，应给出每 屏的材质分段图。 7.3.4屏式过热器、高温过热器的管夹、卡板等附件应采用耐高温的材料制成金融标准，其寿命应与管材相 匹配。 7.3.5过热器各段进出口集箱间的连接宜采取有效措施减少蒸汽侧产生的热力偏差。 7.3.6过热器两侧出口的蒸汽温度偏差应小于5℃，过热器各段的熔增分配应合理。 7.3.7过热器系统应设置可靠有效的汽温调节装置，过热器配置的喷水减温装置，喷水后的蒸汽温度 至少高于相应的饱和温度15C。在任何工况下，过热器设计喷水的总流量应小于或等于6%的锅炉 最大连续蒸发量，并保证过热器任何部位不超温。对于锅筒锅炉可适当增加至6%10%。锅炉供货 方应提供调温特性曲线或参数。 7.3.8过热器管排应根据所在位置的烟温有适当的净空间距，以防止受热面积灰搭桥或形成烟气是 廊，加剧局部磨损，各管排应固定牢固，防止个别管子出列过热。易损管件应便于检修和更换。 7.3.9处于吹灰器有效范围内的过热器对流管束应设有耐高温的防磨护板，以防吹损管子。 7.3.10过热器最高点处应设有排放空气的管座和阀门。 7.3.11过热器管束应采政定位或固定装置等措施防止在运行中显动和异常振动.且不发生磁磨。

7.4.1再热器的设计应同样满足7.3.1～7.3.7以及7.3.10～7.3.12过热器设计中应满足的要求。 7.4.2再热器设计时应考虑当进口蒸汽温度偏高设计值15℃以内时，再热器出口温度仍能维持额定 值。制造单位应保证在此情况下锅炉能够长期安全运行，管材的使用温度和强度值都在设计允许的范 围内。 7.4.3再热器蒸汽汽温调节可采用烟气挡板、摆动燃烧器、烟气再循环或蒸汽旁路等方法。喷水减温 一般仅用于事故减温或汽温微调，喷水总流量应小于或等于再热蒸汽流量（锅炉最大连续蒸发量工况 下的3%， 7.4.4再热器出口两侧的蒸汽温度偏差应小于10℃。

7.5.1省煤器的设计应满足7.1.8关于防止磨损的规定。 7.5.2省煤器设计应充分考虑防止灰粒磨损保护措施。必要时，省煤器管束与四周墙壁间应装设防止 烟气偏流的阻流板；管束上还应设有可靠的防磨装置。 7.5.3在吹灰器有效范围内，省煤器及其悬吊管应设有防磨护板，以防吹损管子。 7.5.4省煤器应能自疏水，进口集箱上应装有疏水的管座，并带有相应的阀门。 7.5.5省煤器在最高点处应设置排放空气的管座和阀门。 7.5.6 锅炉后部烟道内布置的省煤器等受热面管组之间，应留有足够高度的空间，以方便进入检修和

7.5.1省煤器的设计应满足7.1.8关于防止磨损的规定。 7.5.2省煤器设计应充分考虑防止灰粒磨损保护措施。必要时，省煤器管束与四周墙壁间应装设防止 烟气偏流的阻流板；管束上还应设有可靠的防磨装置。 7.5.3在吹灰器有效范围内，省煤器及其悬吊管应设有防磨护板，以防吹损管子。 7.5.4省煤器应能自疏水，进口集箱上应装有疏水的管座，并带有相应的阀门。 7.5.5省煤器在最高点处应设置排放空气的管座和阀门。 7.5.6锡炉后部烟道内布置的省煤器等受热面管组之间，应留有足够高度的空间，以方便进人检修和

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清扫。 7.5.7省煤器下部灰斗接口应考虑安装除灰设备及其输送管道的空间和载荷。省煤器下部灰斗的接 口处应设有除灰设备的维护检修平台及扶梯。 7.5.8对于锅简锅炉，应采取必恶的措施保证其省煤器在启动过程中的冷却

对流蒸发受热面结构设计应考虑避免汽水分层，保证水动力安全，同时应满足以下要求： a）工质与烟气侧应选择合理的流速，避免产生热力偏差； b）受热面的设计应充分考虑防磨保护措施； c）受热面的穿墙处应采取一次密封设计，其密封结构可根据膨胀量大小选择； d）受热面的设计应充分考虑方便检修和清理的空间；

7.7.1锅筒应具有足够的蒸汽容积和水容积，足以容纳所需的汽水分高、蒸汽清洗、加药、排污及下降 管防旋等内部装置，并能适应锅炉负荷变化时所发生的水位变化。 7.7.2应确定锅简正常水位以及允许的最高和最低安全水位。锅筒的最低安全水位，应能保证下降管 可靠供水。 7.7.3锅筒应设有水位计，锅筒水位计应安全可靠，便于观察，指示正确。锅筒应设有高低水位报警及 高低水位联锁保护装置。 7.7.4锅筒上应装设供给水、加药、热工测量、连续排污、停炉保护及阀门用的管座。 7.7.5凡能够引起锅筒筒壁局部热疲劳的连接管（如给水管、加药管及再循环管等），在穿过锅筒筒壁 处应加装套管。 7.7.6锅筒上应设两个人孔。高压及以上参数的蒸汽锅炉的锅简外壁应装设壁温测点。 7.7.7 锅筒上应装设膨胀指示器， 7.7.8汽水分离及蒸汽清洗装置应能确保汽水品质合格。单个汽水分离器的出力以及汽水分离装置 的总出力应有足够的裕度。汽水分离器应固定牢固，防止脱落。 7.7.9锅筒内部装置不应使用奥氏体不锈钢材料和含有低熔点元素的材料。 7.7.10对于锅筒内部装置与锅筒的固定连接，应预先在锅简内壁布置焊接相应的预焊件，焊后随同锅 简一起进行热处理。 7.7.11锅筒热处理后，应尽量避免直接在其上焊接元件。

7.7.1锅筒应具有足够的蒸汽容积和水容积，足以容纳所需的汽水分离、蒸汽清洗、加药、排污及下降 管防旋等内部装置，并能适应锅炉负荷变化时所发生的水位变化。 7.7.2应确定锅简正常水位以及允许的最高和最低安全水位。锅筒的最低安全水位，应能保证下降管 可靠供水。 7.7.3锅筒应设有水位计，锅筒水位计应安全可靠，便于观察，指示正确。锅筒应设有高低水位报警及 高低水位联锁保护装置。 7.7.4锅筒上应装设供给水、加药、热工测量、连续排污、停炉保护及阀门用的管座。 7.7.5凡能够引起锅筒筒壁局部热疲劳的连接管（如给水管、加药管及再循环管等），在穿过锅筒简壁 处应加装套管。 7.7.6锅筒上应设两个人孔。高压及以上参数的蒸汽锅炉的锅筒外壁应装设壁温测点。 7.7.7 锅筒上应装设膨胀指示器， 7.7.8汽水分离及蒸汽清洗装置应能确保汽水品质合格。单个汽水分离器的出力以及汽水分离装置 的总出力应有足够的裕度。汽水分离器应固定牢固，防止脱落。 7.7.9锅筒内部装置不应使用奥氏体不锈钢材料和含有低熔点元素的材料。 7.7.10对于锅简内部装置与锅筒的固定连接，应预先在锅简内壁布置焊接相应的预焊件，焊后随同锅 简一起进行热处理。 7.7.11锅筒热处理后，应尽量避免直接在其上焊接元件。

7.8启动（汽水）分离器和储（购）水箱

7.8.1启动（汽水)分离器的设计需考虑汽水的有效分离，还需考虑启动时汽水膨胀现象。 7.8.2启动（汽水)分离器汽水混和物进口位置、角度和流速的选取应有利于汽水分离。汽水引入管的 旋转方向应一致。 7.8.3启动（汽水）分离器内应设有阻水装置和消旋器。 7.8.4 启动（汽水）分离器和储（贮)水箱应分别装设必要的操作平台。 7.8.5 启动（汽水分离器和储（贮)水箱上需设置手孔，手孔的位置应适应内部装置的检查。 7.8.6启动(汽水)分离器或储(贮)水箱上需设置必要的水位测点、压力测点、壁温测点和工质温度测 点等。 7.8.7采用外置式启动（汽水)分离器启动系统时，隔离阀的工作压力应当按照最大连续负荷下的设计 压力考患，启动（汽水)分离器的强度按照锅炉最低直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式启动（汽

水）分离器启动系统时，启动（汽水）分离器的强度应当按照锅炉最大连续负荷的设计参数计算

7.9.2减温器的布置应确保运行中不存在积水，必要时应在筒体设置必要的疏放水孔。 7.9.3 减温器出口管段上的温度测点应布置在减温水与过热蒸汽充分混合后的位置。 7.9.4 喷水减温器的减温水管在穿过减温器简体处应加装套管。 7.9.5喷水减温器的筒体与内衬套之间以及喷水管与管座之间的固定方式，应能允许其相对膨胀，并 能避免共报。 7.9.6喷水减温器的内衬套的长度应满足水汽化的要求。内衬套采用拼接结构时，拼接焊缝应采用全 焊透的结构形式，且应进行100%RT或100%UT无损检测，合格等级按GB/T16507.6的规定。 7.9.7喷水减温器的结构和布置应便于检修；应设置一个内径大于或等于80mm的检查孔，检查孔的 位置应使于对内村套以及喷水管进行内窥镜检查。 7.9.8 喷水减温器的汽水混合段范围内筒体除工艺要求必需的对接焊缝外，不应增加焊缝。 7.9.9 面式减温器冷却水管的结构应能防止冷却水管产生热疲劳裂纹，并便于抽芯检查。 7.9.10 两台面式减温器左右对称布置时，冷却水引人管和引出管的布置应避免减温器发生汽塞和 脉动

7.10.1集箱内径的选取应满足所连接管屏的性能要求，管道内径的选取应满足介质流速或压降的要 求，集箱和管道材料和壁厚的选取应满足温度和强度要求。 7.10.2集箱、管道与支管或管接头连接时，不应采用奥氏体钢和铁素体钢的异种钢焊接。 7.10.3 凡与主蒸汽管道、再热蒸汽管道直接连接集箱，均应能承受管道热膨胀所给予的推力及力矩。 7.10.4 省煤器进口集箱应能承受主给水管道热膨胀所给予的推力及力矩。 7.10.5 当外接管道对集箱的推力及力矩超出允许值时，应对集箱采取必要的加固措施。 7.10.6过热器出口集箱至集汽集箱的导汽管应进行热补偿应力的校核。 7.10.7工作温度大于450℃的高温集箱应尽量避免拼接。除设计焊缝外，长度小于或等于5m的集 箱，对接焊缝应不大于2条；长度大于5m的集箱，长度每增加5m，可增加1条对接焊缝。 7.10.8集箱上的管孔应避免开在焊缝及其热影响区上，当结构设计不能避免时，在管孔周围60mm （如果管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经过射线或者超声检测合格，并且焊缝在管孔 边缘上不存在夹渣缺陷，管接头焊后经过热处理消除应力的情况下，方可在焊缝及其热影响区上开孔。 7.10.9集箱上应根据制造和

7.11.1管式空气预热器

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7.11.1.1 管式空气预热器应符合NB/T47049的规定 7.11.1.2 管式空气预热器分立式和卧式两种布置形式。 7.11.1.3 管式空气预热器设计应防止管箱共振，并采用有效的防磨措施。 7.11.1.4 管式空气预热器结构设计应考虑拆装方便，低温段管箱应单独支承在尾部钢架上。 7.11.1.5在额定工况或最大连续工况下，管式空气预热器每级漏风率，从投入试生产时起一年内应保 证不高于1%，运行一年后应保证不高于3%。 7.11.1.6管式空气预热器下部烟风接口距地面应有一定的净空，供烟风道及除灰设备的布置。

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7.11.1.7管式空气预热器在烟风道中应留有足够的检修空间。 7.11.1.8在铝炉启动、停炉及低负荷时.应采取适当的措施防止管式空气预热器堵灰、腐蚀。

7.11.2回载式空气预热器

7.11.2.1回转式空气预热器应符合相关标准的规定。 7.11.2.2 回转式空气预热器的设计应满足在各工况下传热元件不结露，不堵灰。 7.11.2.3 回转式空气预热器的转子应采用模数仓格结构。蓄热组件宜制成较小的组件，以便检修和 更换。 7.11.2.4 回转式空气预热器的冷端蓄热元件应考思脱硝的影用。 7.11.2.5 回转式空气预热器应采用可靠的支撑和导向轴承，结构应便于更换，并配置润滑油和冷却水 系统。 7.11.2.6 回转式空气预热器应采用中心驱动方式或围带传动。每台回转式空气预热器的驱动装置应 设一套主电机及一套辅助电机，主、辅电机可采用变频装置。主电机退出工作时，应能联锁投人辅电机 当主、辅电机故障时，应有报警装置。距离驱动电机1m处的噪声不应超过85dB 7.11.2.7回转式空气预热器应配有手动盘车，且距该设备1m处的噪声不应超过85dB， 7.11.2.8回转式空气预热器应采用径向、轴向和环向密封系统。 7.11.2.9 回转式空气预热器的漏风率测试按GB/T10184进行。对于室燃锅炉和层燃锅炉，300MW 及以上等级机组配置的回转式空气预热器在机组最大连续工况时的漏风率第一年内应小于或等于 5%，并在1年后应小于或等于6%；对于循环流化床锅炉，每台回转式空气预热器在机组最大连续工况 时的漏风率第一年内应小于或等于7%，并在1年后应小于或等于8%。 7.11.2.10回转式空气预热器及锅炉烟气系统应能单侧运行，可满足锅炉带60%的最大连续负荷要 求。回转式空气预热器应有停运时防止变形和漏烟的措施。回转式空气预热器双列布置时，烟气、空气 侧进口应设有隔高挡板，挡板的动作应灵活可靠。 7.11.2.11回转式空气预热器应设置带有照明的窥视孔，有效可靠的火灾报警装置、消防系统和清洗 系统。 7.11.2.12回转式空气预热器应配置停转报警装置，可配置露点测量装置。 7.11.2.13回转式空气预热器需配置有效的吹灰装置。在热端配置蒸汽吹灰器时，热端防磨层蓄热元 件钢板厚度应大于或等于0.6mm。

7.11.2.1回转式空气预热器应符合相关标准的规定。 7.11.2.2 回转式空气预热器的设计应满足在各工况下传热元件不结露，不堵灰。 7.11.2.3 回转式空气预热器的转子应采用模数仓格结构。蓄热组件宜制成较小的组件，以便检修和 更换。 7.11.2.4 回转式空气预热器的冷端蓄热元件应考思脱硝的影用。 .11.2.5 回转式空气预热器应采用可靠的支撑和导向轴承，结构应便于更换，并配置润滑油和冷却水 系统。 7.11.2.6 回转式空气预热器应采用中心驱动方式或围带传动。每台回转式空气预热器的驱动装置应 段一套主电机及一套辅助电机，主、辅电机可采用变频装置。主电机退出工作时，应能联锁投人辅电机； 当主、辅电机故障时，应有报警装置。距离驱动电机1m处的噪声不应超过85dB 7.11.2.7回转式空气预热器应配有手动盘车，且距该设备1m处的噪声不应超过85dB， 7.11.2.8回转式空气预热器应采用径向、轴向和环向密封系统。 .11.2.9 回转式空气预热器的漏风率测试按GB/T10184进行。对于室燃锅炉和层燃锅炉，300MW 以上等级机组配置的回转式空气预热器在机组最大连续工况时的漏风率第一年内应小于或等于 5%，并在1年后应小于或等于6%；对于循环流化床锅炉，每台回转式空气预热器在机组最大连续工况 时的漏风率第一年内应小于或等于7%，并在1年后应小于或等于8%。 7.11.2.10回转式空气预热器及锅炉烟气系统应能单侧运行，可满足锅炉带60%的最大连续负荷要 求。回转式空气预热器应有停运时防止变形和漏烟的措施。回转式空气预热器双列布置时，烟气、空气 则进口应设有隔离挡板，挡板的动作应灵活可靠。 7.11.2.11回转式空气预热器应设置带有照明的窥视孔，有效可靠的火灾报警装置、消防系统和清洗 系统。 7.11.2.12回转式空气预热器应配置停转报警装置，可配置露点测量装置。 7.11.2.13回转式空气预热器需配置有效的吹灰装置。在热端配置蒸汽吹灰器时，热端防磨层蓄热元 件钢板厚度应大于或等于0.6mm。

7.12指环流化床锅炉部件及材料

7.12.1.1 分离器能够在设计条件下正常工作。 7.12.1.2分离器能够满足高浓度载粒气流的分离。 7.12.1.3 分离器在保证分离效率的前提下，应尽量降低其阻力，任意两个分离器的压降的偏差应小 于15%。 7.12.1.4 分离器下端回料立管结构合理，确保分离效果，并避免喧塞或气流扰动影响分离效果。 7.12.1.5分离器内衬应选用耐高温的耐磨材料。 7.12.1.6分离器进口烟道应有防止积灰的措施，

7.12.1.1 分离器能够在设计条件下正常工作。 7.12.1.2分离器能够满足高浓度载粒气流的分离。 7.12.1.3 分离器在保证分离效率的前提下，应尽量降低其阻力，任意两个分离器的压降的偏差应小 于15%。 7.12.1.4 分离器下端回料立管结构合理，确保分离效果，并避免喧塞或气流扰动影响分离效果。 7.12.1.5分离器内衬应选用耐高温的耐磨材料。 7.12.1.6分离器进口烟道应有防止积灰的措施，

设置，还需提供运行时允许的料位值、报警值。

7.12.2.2回料装置应有保证立管料位稳定的措施及防止分离器结焦、堵管的措施。 7.12.2.3在锅炉各种工况下，回料装置能直接将一定量的循环物料连续送回炉膛。回料装置应不结 焦、流动顺畅、工作可靠。 7.12.2.4锅炉负荷变化时，回料装置能自动调节回料量的大小，使分离器工作正常，保持回料管料位稳 定。回料装置有平稳的调节特性及合理的调节范围。 7.12.2.5回料装置底部应设置排灰孔

7A12.3锡炉布风板及风幅

7.12.3.1布风板设计应能均匀地分配气流，避免在布风板上形成停滞区，且表面应数有耐磨层。 7.12.3.2布风板应能满足储存足够的物料床存量，满足燃烧与物料循环要求。同时应具有足够的强度 和刚度，能支承本身和床料及运行所需要的其他载荷，并避免压火时受热变形。 7.12.3.3布风板可采用水冷式或非水冷式，燃烧温度一般宜控制在820℃～950℃。 7.12.3.4风帽的设计和布置应使布风板上的床料与空气产生强烈的扰动和混合，使床内布风均匀，物 料流化稳定，防止床内局部结焦及大渣在床内沉积。风帽的结构应防止灰渣落入风室，且避免风帽顶部 结焦及风帽小孔堵塞。 7.12.3.5风帽的选材应考虑耐高温和耐磨损，结构设计应考虑便于更换，设计阻力不宜过大。风帽小

7.12.4外置式换热器

7.12.4.1外置式换热器壳体与受热面穿墙管应采取合理的密封结构，避免发生漏灰、漏烟问题。 7.12.4.2外置式换热器内的受热面管束结构设计应充分考高温物料的冲刷、物料脉动流动的作用 力，以及受热面的膨胀、磨损问题，受热面的支吊及固定装置应有足够的刚度，以避免运行中管束的 振动。 7.12.4.3外置式换热器内部设计应考虑足够的检修空间，停炉时检修人员能够进入对其中的受热面进 行检查维修的空间， 7.12.4.4外置式换热器受热面材料的选择应综合考虑流经外置式换热器的灰量、灰温、进出口工质温 度等的变化对受热面壁温的影响，并留有足够的余量，

7.12.4.1外置式换热器壳体与受热面穿墙管应采取合理的密封结构，避免发生漏灰、漏烟问题。 7.12.4.2外置式换热器内的受热面管束结构设计应充分考高温物料的冲刷、物料脉动流动的作用 力，以及受热面的膨胀、磨损问题，受热面的支吊及固定装置应有足够的刚度，以避免运行中管束的 振动。 7.12.4.3外置式换热器内部设计应考虑足够的检修空间，停炉时检修人员能够进入对其中的受热面进 行检查维修的空间， 7.12.4.4外置式换热器受热面材料的选择应综合考虑流经外置式换热器的灰量、灰温、进出口工质温 度等的变化对受热面壁温的影响，并留有足够的余量。

7.12.5耐火和防磨

7.12.5.1应有炉内敷设防磨耐火绝热材料的设计方案和设计详图，包括耐火材料、瓷筑（注）料和保护 层等的设计。 7.12.5.2金属铺固件应膨胀合理、固定牢固，减少导热损失。 7.12.5.3耐火材料应具有高耐火度及高温状态下的高耐磨性，高荷重变形温度、高温强度、高热稳定性 和较高的化学稳定性，并且不应对受热面或与之接触的金属产生高温蚀。 7.12.5.4旋风分离器进口端、旋风分离器出口烟道和进口烟道顶部耐火层及回料装置等易磨损、易脱 落的部位，应有特殊的耐磨和防脱落的措施。

7.13测装置及安全附件

7.13.1温度测量装置

3.1.1在锅炉相应部位应装设温度测点以测量如下温度：

7.13.1.1在锡炉相应部位应装设温度测点以测量如下流

3.1.1在锅炉相应部位应 ）汽水系统

1）蒸汽锅炉的给水温度（常温给水除外）：

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/T34348—2017 2） 省煤器出口水温； 过热器出口和多级过热器的每级出口汽温： 4） 减温器前、后的汽温； 5）再热器进、出口汽温。 b）烟风系统 省煤器进、出口烟温，省煤器分级布置时，两级省煤器之间的烟温； 2） 空气预热器进口烟温： 3 排烟温度； 4） 有再热器的锅炉炉膛出口烟温； 5） 空气预热器进、出口空气温度； 6） 油燃烧器的燃油（轻油除外）进口油温； 7） 循环流化床锅炉风室温度，参见附录B。 金属壁温 1） 高压及以上参数的锅炉的锅筒上、下壁温； 2） 高压及以上参数的锅炉的过热器、再热器的蛇形管的炉外金属壁温； 3） 直流蒸汽锅炉上下炉水冷壁出口金属壁温，启动系统储（贮）水箱壁温； 4） 额定功率大于或等于300MW的循环流化床锅炉炉膛屏式过热器、屏式再热器管屏出口 端炉外管子金属壁温。 8.1.2 烟气温度的测量，一般设置于每级受热面组的进口，在烟道的左右侧对称布置。 8.1.3 3表盘式测量温度仅表的量程应根据工作温度选用，一般为工作温度的1.5倍～2.0借。 3.1.4布置有再热器的室燃锅炉，应在炉出口或水平烟道左右侧墙上各装设烟温测量装置，用于 户启动初期再热器的保护

7.13.2.1在锅炉以下部位应装设压力测量装置

汽水系 蒸汽锅炉锅筒的蒸汽空间； 2） 给水调节阀前； 3） 省煤器出口； 4） 过热器出口和主汽阀之间； 5） 再热器出口、进口； 6） 直流蒸汽锅炉的启动（汽水）分离器或其出口管道上； 7） 直流蒸汽锅炉省煤器进口、储（贮）水箱和循环泵出口； 8） 直流蒸汽锅炉蒸发受热面出口截止阀前（如果装有截止阀）。 b) 燃烧系统 1） 燃油锅炉、燃煤锅炉的点火油系统的油泵进口（回油）及出口； 2） 燃气锅炉、燃煤锅炉的点火气系统的气源进口及燃气阀组稳压阀（调压阀）后。 c 烟风系统 锅炉炉膛； 2） 循环流化床锅炉主循环回路，参见附录B； 3） 风箱压力； 空气预热器出、进口烟气压力。 3.2.2压力表精度应不低于1.6级。压力表的量程应根据工作压力选用，一般为工作压力的1.5倍

~3.0倍，最好选用2倍。 7.13.2.3 压力表盘直径应大于或等于100mm，且应保证运行操作人员能清楚地看到压力表指示值。 7.13.2.4 锅炉蒸汽空间设置的压力表应有存水弯管或者其他冷却蒸汽的措施。 7.13.2.5不 在如下位置应装设压力表： a） 锅炉主给水进口； b）锅炉末级过热器出口； c）锅炉再热器末级再热器出口

～3.0倍，最好选用2倍

～3.0倍，最好选用2倍 7.13.2.3 压力表盘直径应大于或等于100mm，且应保证运行操作人员能清楚地看到压力表指示值。 7.13.2.4 锅炉蒸汽空间设置的压力表应有存水弯管或者其他冷却蒸汽的措施。 7.13.2.5不 在如下位置应装设压力表： a） 锅炉主给水进口； b）锅炉末级过热器出口； c）锅炉再热器末级再热器出口

7.13.3水位测量装置

7.13.3.1每台汽锅炉（直流锅炉除外)应在锅简上至少装两个彼此独立的直读式水位表，一股装设于 锅简的两端，左右各一。装设有两套或以上各自独立并且可靠的远程水位测量装置的锅炉可以只装设 一个直读式水位表。 7.13.3.2直流蒸汽锅炉启动系统中储（贮)水箱和有储水功能的启动（汽水）分高器应至少各装设一台 差压式远程水位测量装置。 7.13.3.3水位表应有指示最高、最低安全水位和正常运行水位的明显标记。水位表上部可见边缘应比 最高安全水位至少高25mm，下部可见边缘应比最低安全水位至少低25mm。 7.13.3.4水位表应装在便于观察和操作的地方，指示正确。 7.13.3.5 亚临界锅炉水位表安装时应对由于水位表与锅筒内液体密度差引起的测量误差进行修正。 7.13.3.6直读式水位计的汽水连接管等有关元件应有良好保温。

.13.3.1每台蒸汽锅炉（直流锅炉除外)应在锅简上至少装两个彼此独立的直读式水位表，一股装设于 娲简的两端，左右各一。装设有两套或以上各自独立并且可靠的远程水位测量装置的锅炉可以只装设 一个直读式水位表。 7.13.3.2直流蒸汽锅炉启动系统中储（贮)水箱和有储水功能的启动（汽水)分高器应至少各装设一台 差压式远程水位测量装置。 7.13.3.3水位表应有指示最高、最低安全水位和正常运行水位的明显标记。水位表上部可见边缘应比 最高安全水位至少高25mm，下部可见边缘应比最低安全水位至少低25mm。 7.13.3.4水位表应装在便于观和操作的地方，指示正确。 7.13.3.5亚临界锅炉水位表安装时应对由于水位表与锅筒内液体密度差引起的测量误差进行修正。 7.13.3.6直读式水位计的汽水连接管等有关元件应有息好保温。

Z13.4其他测广装置

电站锅炉应布置测点测量二次风量及锅炉出口氧量。

户应布置测点测量二次风量及锅点

7.13.5燃烧器火焰检测器

7.13.6炉膛火焰摄像系统

上，左右各一，视频信号应接入机组大屏幕系统或单独显示器。 7.13.6.2炉膜火焰电视摄像系统不适用于循环流化床锅炉

7.13.7锅筒水位摄像系统

7.13.7.1锅简锅炉宜同时装设锅简水位电视摄像系统对就地直读水位计进行摄像，将视频信号传输至

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控制室用于监视。 7.13.7.2铝筒水位电视摄像机的配置数量与直读水位计数量一致

7.13.8炉障压力保护

7A13.8炉股压力保护

7.13.8.1所有按照GB/T16507.116507.8设计制造的电站锅炉应装设FSSS过程开关，并遵循独立 取样原则。 7.13.8.2FSSS过程开关的设定值应至少包括：报警、MFT（主燃料跳闸）、BT（锅炉跳闸），其中MFT 和BT开关动作原则均为3取2；针对各种锅炉型式采用相匹配的过程开关，具体配置清单见表4。 7.13.8.3用于报警、MFT、BT联锁功能的开关应在炉膛上单独开孔进行取压。 7.13.8.4开关为硬接线接人控制系统，无源于接点，触点采用单刀双掷（SPDT)形式

表4各炉型开关设置表

7.13.9.1蒸汽锅炉应采用全启式弹簧安全阀、杠杆式安全阀，或控制式安全阀（包括脉冲式、气动式、液 动式和电磁式等）。 7.13.9.2装有容量为100%快速旁路的直流锅炉，其高压旁路使用组合一体的安全旁路三用阀（减温、 成压、安全)时，可只在再热器上装设安全阀，安全劳路三用阀的保护控制应可靠。再热器安全阅的排放 量为全部三用阀的流量和其喷水量之和。 7.13.9.3每台锅炉至少装设两个安全阀（包括锅筒和过热器安全阀）。以下位置也应装设安全阀： a）再热器出口处及直流锅炉的外置式启动（汽水）分离器上； b 当直流蒸汽锅炉采用截止阀分段或隔离过热器工质主流系统时，该截止阀前的系统区域。 7.13.9.4电站锅炉锅筒和过热器上安装安全阀的总排放量应大于锅炉的最大连续蒸发量，且当锅筒和 过热器上所有安全阀全开时，锅简内的蒸汽压力不应超过锅筒最高允许工作压力的1.06倍。对于直流 蒸汽锅炉，其安全阅的整定压力应按下列要求选取： a） 过热器出口控制式安全阀整定压力为过热器最高充许工作压力 b 过热器系统安全阀最高整定压力不高于1.1倍安装位置过热器工作压力；或采取可靠措施，保 证所有安全阀排放时的蒸汽压力不超过过热器出口计算压力的1.2倍； 外置式启动（汽水)分离器的安全阀最高整定压力为装设地点工作压力的1.1倍，再热器的安 全阀最高整定压力应不高于其计算压力。 7.13.9.5一般安全阀的启闭压差为整定压力的4%～7%，最大不超过10% 7.13.9.6安全阀的流通面积应能通过所需要的最大排放量。出口排放面积应大于或等于进口面积，且 出口排放面积应达到足够的要求，以防止排放背压影响安全阀的正常性能，

7.13.9.7再热器安全阀的排放总量应天于锅炉再热器最天设计蒸汽流量。 7.13.9.8 过热器和再热器出口处安全阀的排放量应保证过热器和再热器有足够的冷却。直流蒸汽锅 炉外置式启动（汽水）分离器的安全阀排放量应大于直流蒸汽锅炉启动时的产汽量。 7.13.9.9安全阀不应出现拒动作、拒回座，起跳高度应符合设计值。 7.13.9.10安全阀和控制式安全阀的布置应便于拆装检修，不应与梁柱、护板等部分发生干扰。 7.13.9.11 安全阀和控制式安全阀在突然开启（起跳）和突然关闭时不应发生震荡、振动和泄漏。 7.13.9.12 安全阀安装于一个进口支管上时，该支管的通道最小截面积应大于或等于安全阀流道截 面积。 7.13.9.13控制式安全阅的整定压力为过热器出口最高允许工作压力，

7.14.1刚性梁用于承受锅炉炉膛压力，并传递由于风荷载、地震作用、压力不平衡等产生的水平力。 刚性梁一般不承受其他荷载，如果需要承受其他荷载，需采取相应措施，使刚性梁系统和管子满足强度 和刚度要求。 7.14.2刚性梁系统的布置应以管子和刚性梁的应力分析为基础，并防止管子和刚性梁振动。刚性梁 本身在炉膛设计压力作用下应有足够的强度、刚度和稳定性。 7.14.3刚性染的持续设计压力为士5.8kPa，瞬态设计压力为士8.7kPa。在持续设计压力下，刚性的 应力不应超过其许用应力；在瞬态设计压力下，刚性染的应力不应超过其届服强度。 8.7 7.14.5刚性梁端部反力应传递明确，各受力部件满足强度和刚度要求。 7.14.6 刚性梁一般采用工字型截面，也可采用桁架结构。 7.14.7 刚性染与炉壁之间应具有有效的隔热措施，防止刚性染组件超温。 7.14.8刚性梁应设置必要的排水孔，防止积水

7.15.1应根据被吊挂零部件在锅炉运行时的情况，选择合适的吊挂形式。 7.15.2支吊装置应有足够的强度，应根据各种运行工况下所承受的荷载和位移对支吊装置进行强度 计算，必要时还应进行刚度和稳定性计算。 7.15.3 支吊装置的设置应满足锅炉总体布置和所支吊受压部件的布置要求。 7.15.4 吊杆装置的结构型式及其计算按JB/T6735的规定。 7.15.5 锅筒吊杆不应布置在锅筒环向焊缝附近，吊杆与焊缝间中心距离应大于或等于200mm。 7.15.6 受热面管子的对接焊缝中心线至管子支、吊装置边缘的距离应至少为70mm，对于管道相应距 离应大于或等于100mm。 7.15.7 集箱的对接焊缝中心线至集箱吊耳或集箱支座边缘的距离至少为100mm。 7.15.8 恒力弹簧支吊架应符合NB/T47038的要求。 7.15.9 可变弹簧支吊架应符合NB/T47039的要求。 7.15.10恒力碟簧支吊架应符合JB/T10357的要求，

7.15.1应根据被吊挂零部件在锅炉运行时的情况，选择合适的吊挂形式。 7.15.2支吊装置应有足够的强度，应根据各种运行工况下所承受的荷载和位移对支吊装置进行强度 计算，必要时还应进行刚度和稳定性计算。 7.15.3 支吊装置的设置应满足锅炉总体布置和所支吊受压部件的布置要求。 7.15.4 吊杆装置的结构型式及其计算按JB/T6735的规定。 7.15.5 锅筒吊杆不应布置在锅筒环向焊缝附近，吊杆与焊缝间中心距离应大于或等于200mm。 7.15.6 受热面管子的对接焊缝中心线至管子支、吊装置边缘的距离应至少为70mm，对于管道相应距 离应大于或等于100mm。 7.15.7 集箱的对接焊缝中心线至集箱吊耳或集箱支座边缘的距离至少为100mm。 7.15.8 恒力弹簧支吊架应符合NB/T47038的要求。 7.15.9 可变弹簧支吊架应符合NB/T47039的要求。 7.15.10恒力碟簧支吊架应符合JB/T10357的要求。

7.16.1钢结构的设计和制造应分别符合 和NB/T47043的规定。 7.16.2锅炉钢结构应能支承锅炉本体各部件，并维持它们之间的相对位置，还应能承受风荷载、雪荷

GB/T 343482017

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载、地震作用和锅炉供货方同意接受的外来荷载。除特殊要求外，锅炉钢结构不考惠直接承受动力 荷载。 7.16.3钢结构、平台扶梯和栏杆的设置应与其他部件相互协调，避免发生干涉。 7.16.4设有重型炉墙或金属框架护板轻型炉墙的支承式锅炉，宜采用梁和柱刚性连接的框架式锅炉 钢结构。设有金属框架护板的区域，若护板与柱梁之间为嵌固连接时，可将渠、柱和护板视作刚盘平面 结构。 7.16.5锅炉钢结构可采用中心支撑体系，主要形式有交叉斜杆、单斜杆、人字形斜杆和V形斜杆，必要 时可采用偏心支撑体系。抗震设防的锅炉锅结构不宜采用K形斜杆体系。 7.16.6锅炉钢结构垂直支撑应沿锅炉钢结构高度均匀、连续布置。 7.16.7锅炉钢结构应在承载较大的水平面内布置水平支撑，并宜在锅炉钢结构四周形成一个连续的封闭 体系。水平支撑宜沿锅炉钢结构高度每隔12m左右布置一层，其标高应与锅炉导向装置协调一致。 7.16.8悬吊式锅炉顶板主梁的挠度不应超过跨距的1/850，顶板次梁和空气预热器的支撑大梁的挠度 不超过跨距的1/750，项板吊点梁及柱间梁的挠度不超过跨距的1/500，一般小架的挠度不超过跨距的 1/350，平台的挠度不超过跨距的1/250。 7.16.9设于高烈度区（设防烈度为8度和9度）的锅炉钢结构，梁与柱的连接不宜采用铰接。 7.16.10锅炉钢结构的节点无论采用何种连接形式，当节点视为刚性连接时，应符合受力过程中构件 在节点处的转角不变的假定，同时连接应具有充分的强度承受交汇构件端部传递的所有最不利内力。 当节点视为铰接时，应使连接具有充分的转动能力，并能有效地传递横向剪力与轴向力。 7.16.11 锅炉炉顶屋盖结构和紧身封闭，均宜采用轻型钢结构。 7.16.12露天布置和紧身封闭的锅炉钢结构应进行抗风验算。 7.16.13平台扶梯设计应符合GB4053.1～4053.3的规定。 7.16.14凡有门孔、测量孔、吹灰器、燃烧器和阀门等处都应铺设平台，平台扶梯的布置应方便安装和 运行中的巡回检查。 7.16.15平台、楼梯应满足强度、刚度和稳定性要求，在可能条件下，平台宜直接支承在锅炉钢结构上， 如需做结构支撑或悬吊平台时，应采取措施使平台支撑结构在竖向成为稳定体系。 7.16.16锅炉钢筋混凝土运转层楼面活荷载标准值，300MW等级及以下为8kN/m，600MW及以上 为10kN/m"；锅炉钢格栅运转层楼面活荷载标准值为4kN/m。检修平台活荷载标准值为4kN/m 步道平台活荷载标准值为2.5kN/m。扶梯活荷载标准值为2.0kN/m， 7.16.17，在离地高度小于20m时，栏杆高度不应低于1050mm；在离地高度等于或大于20m时，栏 杆的高度不应低于1200mm。 7.16.18平台栏杆端部应设置立柱或与其他结构牢固连接。 7.16.19平台栏杆的扶手能承受水平方向施加的荷载，荷载应大于或等于500N/m。 7.16.20钢格栅板平台承受设计荷载标准值时，其挠度不应大于跨距的1/200，最大不应超过10mm。 7.16.21需要操作和检查的炉顶周围设置的栏杆、扶手以及挡脚板的高度应满足相关规定

7.17.1悬吊式锅炉本体应设置明确的膨胀中心，通过设置导向装置将膨胀中心予以固定，从而保证锅 护各部件在运行时能按设计预定的方向自由胀，并防止炉顶、炉墙开裂和受热面变形。 7.17.2锅炉的以下部位应安装膨胀指示器：锅简/分离器和储（贮)水箱、过热器出口管道、再热器进出 口管道、下降管下部、水冷壁下集箱、包墙下集箱、省煤器进口集箱、省煤器灰斗及启动系统管道等。 7.17.3膨胀指示器的装设应便于在运行工况巡视检查。 7.17.4刚性梁系统的膨胀量应根据膨胀中心位置和刚性梁与管子之间的锚点位置确定，刚性梁系统 不应阻止锅炉膨胀。

7.18.1锅炉设备的保温设计应符合DL/T5072的规定。 7.18.2具有下列情况之一的设备，管道及其附件应按不同要求予以保温： a）外表面温度大于50C且需要减少散热损失的； b）要求防冻、防凝露或延迟介质凝结的； 工艺生产中不需要保温、其外表面温度超过60℃C，但文无法采取其他措施防止人员烫伤的 部位。 7.18.3 需要防止人员烫伤的部位应在下列范围内设置防烫伤保温： a）管道距地面或平台的高度小于2100mm b）距操作平台水平距离小于750mm。 7.18.4保温结构外表面温度应符合6.1.7的要求。对于采用内绝热方式的结构或部件，其外表面温度 不应超过100C，并应采取可靠方式防止人员靠近。 7.18.5为减少保温结构散热损失，保温层厚度应按经济厚度方法计算，且保温结构外表面散热损失不 应超过DL/T5072中给出的允许最大散热损失。 7.18.6保温结构一般由保温层和保护层组成，保温结构设计应满足下列要求： a 保温结构在设计使用寿命内应能保持完整，在使用过程中不应出现烧环、属蚀、剩落等现象 b）保温结构应有足够的机械强度，在自重、振动、风雪等附加荷载的作用下不致破坏； c）保温结构应保温效果好，施工方便，防火、防水，整齐美观。 7.18.7保温层材料的选取原则应根据投资状况、机组容量、布置环境和保温材料的性能等因素综合决 定。材料性能应符合如下要求： a 防水、防潮，抗大气蚀性能好 b） 材料本身的化学性能稳定，使用年限长，不易老化变质； 强度高，在温度变化及振动情况下不开裂，外形美观； d 燃烧性能应符合不燃类材料的要求，贮存或输送易燃易爆介质的设备和管道，以及与此类管道 邻近的管道，应采用不燃类材料作保护层； e） 抹面保护层的密度不应大于800kg/m，抗压强度不应小于0.8MPa，烧失量（包括有机物和可燃 物）不应大于12%；抹面干燥后（冷状态下）不应产生裂纹、脱壳等现象，不应对金属产生腐蚀。 7.18.8 垂直管道用保温托架推荐每2m布置一只，用以支择垂直保温材料重量， 7.18.9F 刚性梁和立柱等承重部件不应包含在保温结构中，除非刚性梁和立柱的设计温度已考虑了保 温的影响。

8.1.1.1原煤仓应按煤的特性以及煤的水分、黏附性和压实性等进行设计，原煤仓内不应出现搭拱和漏 斗状现象。 8.1.1.2蒸发量大于或等于1000t/h锅炉的原煤仓宜采用钢结构的圆筒仓型，双曲线型原煤仓出口段 截面收缩率不应小于0.7，出口直径不宜小于600mm，维型原煤仓出口段壁面与水平面夹角，煤粉锅炉 不应小于60°，循环流化床锅炉不应小于70°。 3.1.1.3采用矩形原煤仓时，对于煤粉锅炉相邻两壁的交线与水平面的夹角不应小于55°；对于黏性大、 高挥发或易燃的烟煤和揭煤，相邻两壁的交线与水平面的来角不应小于70：对于循环流化床锡炉相邻

GB/T 343482017

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两壁的交线与水平面的夹角不应小于70°。 8.1.1.4原煤仓内壁应光滑，不应有任何凹陷和凸出的部位和物件。有条件或需要时，可在煤仓内壁衬 贴光滑材料以避免煤黏附。 8.1.1.5原煤仓应由不可燃的材料制作，一般为钢结构或钢筋混凝土结构。对于水分大、易黏结的煤， 在原煤的出口段可采用不锈钢板制作或内衬不锈钢板。除燃用无烟煤外，其他有自燃倾向的煤种选用 内村时应考虑材料耐热问题。 8.1.1.6原煤仓应有防止大块煤及其他杂物进入的装置。在煤仓的进煤口处应设置格子栅栏。能够在 控制煤的流量下，保持煤的连续流动。 8.1.1.7在严寒地区，钢结构原煤仓以及靠近厂房外墙或外露的钢筋混凝土原煤仓，其仓壁应有防冻保 温措施。 8.1.1.8原煤仓应设置煤位监测装置，蒸发量大于或等于1000t/h锅炉的钢质原煤仓可设置煤位测量 装置

8.1.2.1给煤机应调节灵活方便，能按锅炉蒸发量或磨煤机出力连续不断给煤，且运行可靠，不易 卡、堵。 8.1.2.2 给煤机设备应具有良好密封性能，正压直吹系统的给煤机应具有良好的密封性及承压能力。 8.1.2.3给煤机进料口和出料口的尺寸应能满足煤在管内的流动顺畅，原煤仓到给煤机的管道应垂直、 平滑，防止管内堵煤。 8.1.2.4给煤机的型式按原煤的水分、原煤颗粒度、制粉系统和磨煤机型式、制粉设备布置以及对锅炉 蒸发量调节要求，结合给煤机的特性来选用： a）对采用中速磨煤机和双进双出钢球磨煤机的直吹式制粉系统，宜选用耐压称重式皮带给煤机； b）对采用高速磨煤机的直吹式制粉系统，宜选用可计量的刮板式给煤机； c）对采用钢球磨煤机的贮仓式制粉系统，宜选用刮板式给煤机或皮带式给煤机。 8.1.2.5煤粉锅炉配给煤机的台数宜与磨煤机相匹配，循环流化床给煤机台数根据主机设计情况确定。 8.1.2.6振动式给煤机的计算出力应大于或等于磨煤机计算出力的120%；其他型式给煤机的计算出 力应大于或等于磨煤机计算出力的110%。 8.1.2.7对配双进双出钢球磨煤机的给煤机，其单台给煤机的计算出力不应小于磨煤机单侧运行时最 大给煤量要求。

卡、堵。 8.1.2.2给煤机设备应具有良好密封性能，正压直吹系统的给煤机应具有良好的密封性及承压能力。 8.1.2.3给煤机进料口和出料口的尺寸应能满足煤在管内的流动顺畅，原煤仓到给煤机的管道应垂直、 平滑，防止管内堵煤。 8.1.2.4给煤机的型式按原煤的水分、原煤颗粒度、制粉系统和磨煤机型式、制粉设备布置以及对锅炉 蒸发量调节要求，结合给煤机的特性来选用： a）对采用中速磨煤机和双进双出钢球磨煤机的直吹式制粉系统，宜选用耐压称重式皮带给煤机 b）对采用高速磨煤机的直吹式制粉系统，宜选用可计量的刮板式给煤机； c）对采用钢球磨煤机的贮仓式制粉系统，宜选用刮板式给煤机或皮带式给煤机。 8.1.2.5煤粉锅炉配给煤机的台数宜与磨煤机相匹配，循环流化床给煤机台数根据主机设计情况确定。 8.1.2.6振动式给煤机的计算出力应大于或等于磨煤机计算出力的120%；其他型式给煤机的计算出 力应大于或等于磨煤机计算出力的110%。 8.1.2.7对配双进双出钢球磨煤机的给煤机，其单台给煤机的计算出力不应小于磨煤机单侧运行时最 大给煤量要求

8.1.3.1进行磨煤机和制粉系统选型及参数设计时所必需的煤质数据如表5所示。根据不同煤质选择 制粉系统形式和磨煤机。

8.1.3.1进行磨煤机和制粉系统选型及参数设计时所必需的煤质数据如表5所示。根据不同煤质选择 制粉系统形式和磨煤机。

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8.1.3.2磨煤机的选择原则如下： a）在选择磨煤机型式和制粉系统时，应根据煤的燃烧、磨损、输送、爆炸特性、可磨性、磨煤机的制 粉特性及煤粉细度的要求，结合锅炉炉膛和燃烧器结构统一考虑，以达到磨煤机、制粉系统和 锅炉燃烧装置匹配合理，保证机组的安全经济运行； 应根据煤的磨损指数和煤粉细度接磨煤机的寿命曲线或寿命的计算公式确定磨煤机碳磨件的 寿命。中速磨煤机碾磨件和风环易损件的寿命应大于6000h，研磨件对MPS磨煤机系指辑 轮的单面寿命，对E型磨煤机为补加钢球前的寿命。风扇磨煤机冲击板寿命应大于1000h； 大于3000mm直径的风扇磨煤机冲击板寿命应大于1500h； 磨煤机台数和出力裕量的选择按GB50660执行； d）一次风管煤粉分配允许的最大偏差按DL/T5145执行。 3.1.3.3不同煤质条件下推荐的磨煤机及制粉系统类型如下： a： 无烟煤(Va=6.5%~10%) 1）可供无烟煤选择的磨煤机及制粉系统类型有中间储仓式钢球磨煤机热风送粉系统；中间 储仓式钢球磨煤机炉烟干燥、热风送粉系统；双进双出钢球磨煤机半直吹式系统；双进双 出钢球磨煤机直吹式系统等。对于着火及燃尽特性属极难等级的无烟煤（着火温度IT> 900C），宜优先选用中闻储仓式钢球赠煤机炉烟十燥、热风送粉系统和双进双出钢球磨 煤机半直吹式系统的方案； 2） 在选用中间储仓式系统时应选用能提供高煤粉均匀性（n≥1.1)的粗粉分离器，以保证无 烟煤锅炉的燃烧。煤粉细度应选用R=4%6%，

a）无烟煤（V=6.5%~10%

8.1.4.1给粉机应能稳定连续供粉，且给粉量应能方便有效地调节，以保证锅炉正常燃烧。

B（t/h)大于或等于与其连接的燃烧器最大出力的130%，即，

B. 一锅炉最大连续蒸发量下的燃煤量，单位为吨每小时（t/h）； Z 一燃烧器一次风喷口数（即投运给粉机台数）； Qlr、Qtd——设计煤种的收到基和干燥基低位发热量，后者近似地代表煤粉的发热量， c）给粉机型号的选择应使其最大出力符合B.F 3.1.4.3蒸发量大于或等于400t/h锅炉的给粉机宜采用叶轮式给粉机，其给粉量通过改变给粉机转 速来实现。给粉机可配置滑差调速电动机，也可采用变频调速电动机，

8.1.5.1锅炉燃烧系统的选择，应根据电厂煤种煤质特性、锅炉容量等级、当地环保要求等因素，结合锅 炉炉型、制粉系统和燃烧器结构统一考虑。 8.1.5.2在原则性燃烧系统拟定阶段.应对锡炉炉型和燃燃方式与煤种煤质匹配的合理性进行双向优

8.1.5.1锅炉燃烧系统的选择，应根据电厂煤种煤质特性、锅炉容量等级、当地环保要求等因素，结合锅

GB/T34348—2017化选择的核查，使之在资源利用、燃烧效率、设备和基建投资、环境保护等方面达到综合平衡效益8.1.5.3蒸发量大于或等于400t/h的锅炉，宜首选固态除渣方式的煤粉炉。对煤粉炉难以燃烧的煤研石（包括油页岩）、特低挥发分的无烟煤、高硫分劣质烟煤、高水分褐煤等煤种，宜选用循环流化床锅炉。固态除渣煤粉锅炉的制粉系统燃烧方式选择方案参见表6。表6煤粉锅炉燃烧系统选择与煤种特性的关系（固态除渣炉型）煤的燃烧特性煤的煤的序煤种VurIT煤的着爆炸结渣锅炉燃烧方式磨煤机及制粉系统类型号%c火等级等级等级1>900极难极难中等W火焰双拱燃烧1)储仓式钢球磨煤机热风送粉：双进双出锅球磨煤机半直吹式无1)W火焰双拱燃烧。烟6.5~102)对于300MW及以下800~容量机组，当配置储仓储仓式钢球磨煤机热风送粉；2煤900难难中等式钢球磨煤机热风送2)双进双出钢球磨煤机半直吹式；3)双进双出钢球磨煤机直吹式粉系统时，可选用切向或墙式燃烧方式1)前后墙对冲燃烧。2)对于300MW及以下容量机组，当配置储仓1)储仓式钢球磨煤机热风送粉；310~15800~难难中等式钢球磨煤机热风送2)双进双出钢球磨煤机半直吹式；900粉系统时，可选用切向3)双进双出钢球磨煤机直吹式；或墙式燃烧方式。4)中速磨煤机直吹式(K，≤5.0)煤3)W火焰双拱燃烧中等中等前后墙对冲燃烧。中速磨煤机直吹式(K,≤5.0)；41)切向燃烧2）双进双出钢球磨煤机直吹式15~20700~中等中等2)5800难1）中速磨煤机直吹式(K,≤5.0)；6中等严重1)前后墙对冲燃烧。2）双进双出锅球磨煤机直吹式；2)切向燃烧3）储仓式钢球磨煤机乏气送粉700~中等同贫煤序号"3～6"，首选中速磨煤机7800中等中等直吹式(K,≤5.0)8烟>20600~易易中等同贫煤序号“3～6”，首选前同序号“7”，限制对储仓式制粉系统煤700后墙对冲及切向燃烧的选用9<600极易极易中等同序号“8"，对50MW以下机组，可选用风扇磨煤机直吹式1）中速磨煤机直吹式(M,<30%)；2）中速磨煤机直吹式或风扇磨煤多角切向燃烧。机直吹式（30%≤M，≤35%）；10福>37<600极易极易中等1)煤2)前后墙对冲燃烧3）三介质或两介质干燥风扇磨煤机直吹式(M,>35%)；4)带乏气分离风扇磨煤机直吹式(M,>40%)注：在V和IT两者之间优先以IT指标为准，25

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8.1.5.4燃烧系统设计中应根据锅炉型式、煤种、煤质等条件选用合适的节油点火技术，并提供与冷炉 制粉系统相匹配的热风系统。 8.1.5.5锅炉燃烧系统应具有较好的低NO，性能，最终排放符合GB13223中对氮氧化物排放标准的 要求。 8.1.5.6对挥发分偏低的煤种，在炉型选择中应注意不同燃烧方式（四角切圆燃烧、前后墙对冲燃烧、W 型火焰双拱燃烧）对氮氧化物排放性能指标的差异。 B.1.5.7燃烧系统设计和计算中的基本工况，以年平均环境温度条件下的锅炉最大连续额定工况为准。 对严寒地区或煤质较差的工程，当冬季采用暖风器运行方式且暖风器耗汽量较大时，应根据工程具体情 况核算锅炉最大连续额定蒸发量的定值

8.2.1.1循环流化床锅炉燃烧系统的选择，应根据燃用煤种煤质特性、锅炉容量等级、当地环保要求等 因素，统一考虑。 8.2.1.2循环流化床锅炉燃烧系统设计应符合GB13223中对氮氧化物排放标准的要求。 8.2.1.3燃燃系统一般包括上煤系统、给料系统、物料燃烧循环系统组成，

.2.1.1循环流化床锅炉燃烧系统的选择，应根据燃用煤种煤质特性、锅炉容量等级、当地环保要求等 因素，统一考虑。 3.2.1.2循环流化床锅炉燃烧系统设计应符合GB13223中对氮氧化物排放标准的要求。 8.2.1.3燃烧系统一般包括上煤系统、给料系统、物料燃烧循环系统组成。

8.2.2.1循环流化床锅炉上煤系统可根捆

a 碎煤机前应设置一级除铁器，宜选用带式除铁器。当带式输送机带速大于或等于2.5m/s时， 除铁器宜装设于输送机头部卸料处。头部滚筒筒体及头部落煤斗上部宜用非磁性材料制作； b 碎煤机应根据煤的特性及使用粒径要求进行选配： 煤的破碎与筛选设备选用可分式或合体式，宜根据使用设备要求确定； 煤的运转站和碎煤机室，应有防止煤尘飞扬的措施（如扑灰、抑尘等），必要时，可设置除尘设 施。一般在碎煤机出口处则考虑设置吸气除尘装置。 2.5在进入原煤仓和锅炉处宜分别设置煤的计量装置。计量装置应计量准确、稳定运行。

3.2.3.3给煤机应满足如下要求： a 给煤机应密封性好、安全稳定运行且调节灵活，应有防止烟气反串功能； 给煤机选型应按使用煤种特性、输送距离、调节及计量要求进行； c 给煤机控制宜具备自动控制与联锁保护功能。 8.2.3.4 石灰石给料装置（炉内脱硫）应满足如下要求： a 石灰石给料装置出力应根据燃煤含硫量大小及石灰石的消耗量确定。石灰石粒径大小一般控 制在0mm~2mm内

8.2.4物料燃络精环系缩

B.2.4.1物料燃烧循环系统一般由给煤管、布风装置及燃烧室、点火装置、分离装置、回料装置、二次风 箱、外置式换热器（如有）等部件组成。 B.2.4.2给煤管大小应按给煤量确定，设置播煤风与松动风，保证给煤畅通。进入炉的角度宜控制在 50°～60°之间。给煤管与给煤机相连接的进口处部位应采取相应措施防止受冲击面泄漏，并设置膨胀 节。给煤管在炉腹相交处应使用耐高温材料

布风装置及燃烧室应满足如下享

a） 循环流化床的布风板面积应与燃烧室相匹配 流化床的风室结构大小设计应满足一次风接口要求，且阻力较小，流场均勾。当采用床下点火 时，应满足床下点火布置要求，并有足够的刚性； 流化床燃烧室下部、旋风分离器及进出口烟道、回料阀及连接管道、炉膛受热面等磨损较大的 区域应采取耐火、防磨措施； d 流化床燃烧室，应设置检查人孔及压力温度测点（测点布置参见附录B）； 流化床燃烧室内，未敷设耐磨材料区域的水冷壁的对接焊口，在焊接后应将焊缝、焊瘤磨平，防 止产生磨损： 流化床落渣管应使用耐高温、耐磨损材质，其结构设计应简单合理。规格大小及数量应满足锅 炉性能计算除渣量的要求。应设置连续与事故除渣口，事故除渣管设置时，应加装安全可靠操 作的除门。落清管的布置应根据燃煤灰成分特性确定其相对位置，宜与给煤口、返料口有一 定的距离。设计应考虑与风室之间的膨胀量。 8.2.4.4 点火装置，流化床锅炉点火装置要求见8.5.5。 8.2.4.5 分离装置应满足如下要求： 根据锅炉参数及煤质特性，选用成熟可靠的分离形式； b 分离器参数应根据锅炉参数和燃煤特性确定； ） 分离器进、出口设计应考虑烟气流场均勾，满足分离效率的要求； d 分离器中心筒的材质与布置应满足耐高温与耐磨要求。 8.2.4.6 回料装置由回料阀和回料管组成，应满足如下要求： 回料阀的设计应采用自平衡回料结构，结构设计应能保证回料顺畅、不反窜； b） 回料装置配风风量应满足回料流动的要求，配风风压应满足回料自然返回炉膛的要求； 回料管的设置应与回料阀相匹配； d 回料风应配置高压头的风机。 8.2.4.7 二次风箱应满足如下要求： a 二次风霜的结构设计应尽量减少二次风的沿程阻力； b）二次风进口宜采用大动量的截面，

8.3.1.1燃料一般采用轻质柴油、重油或渣油，

GB/T 343482017

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8.3.1.2燃油锅炉可选择高的炉腹容积热负荷和炉膛断面热负荷 8.3.1.3在燃烧器进口，燃油应当达到正常燃烧所恶求的黏度，

8.3.1.2燃油锅炉可选择高的炉腹容积热负荷和炉断面热负荷。 8.3.1.3在燃烧器进口，燃油应当达到正常燃所恶求的黏度，

8.3.2燃油燃烧器本体

8.3.2.1燃油燃烧器的结构设计、安全与控制装置，安装与系统、运行与维护等应符合TSGZB001的 规定。 8.3.2.2 燃烧器的输出功率应能满足锅炉最大连续蒸发量的要求。 8.3.2.3燃烧器设计应能确保在各种设计工况下稳定燃烧，并防止回火。 8.3.2.4燃烧器喷嘴可根据要求采用机械雾化或介质雾化，燃油应雾化良好，保证燃烧充分。喷嘴材质 应采用耐磨材料，并应便于检修。 8.3.2.5 燃烧器在热态运行下，其调节装置不应受热膨胀的影响而产生卡涩现象，应灵活可靠。 8.3.2.6 燃烧器的结构设计、布置和配风应考虑降低燃烧产生NO，的措施。 8.3.2.7 为保证燃烧安全，应配置有完备的火检设备。 8.3.2.8燃烧器设备周围应有平台和进出通道，

8.3.2.1燃油燃烧器的结构设计、安全与控制装置，安装与系统、运行与维护等应符合TSGZB001的 规定。 8.3.2.2 燃烧器的输出功率应能满足锅炉最大连续蒸发量的要求。 8.3.2.3燃烧器设计应能确保在各种设计工况下稳定燃烧，并防止回火。 8.3.2.4燃烧器喷嘴可根据要求采用机械雾化或介质雾化，燃油应雾化良好，保证燃烧充分。喷嘴材质 应采用耐磨材料，并应便于检修。 8.3.2.5 燃烧器在热态运行下，其调节装置不应受热膨胀的影响而产生卡涩现象，应灵活可靠。 8.3.2.6 燃烧器的结构设计、布置和配风应考虑降低燃烧产生NO，的措施。 8.3.2.7 为保证燃烧安全，应配置有完备的火检设备。 8.3.2.8 燃烧器设备周围应有平台和进出通道。

8.3.3.1针对燃油中含硫及盐类的成分，设计时考虑预防锅炉受热面低温和高温腐蚀的措施。 8.3.3.2锅炉应当装设点火程序控制装置和熄火保护装置。 8.3.3.3燃油燃烧器燃料供应母管主控制阀前，应当在安全并且便于操作的地方设有手动快速切断阀 8.3.3.4燃重油的燃烧器，还应有燃油加热器和油温调节器

8.4.1.1燃气锅炉一般可燃用天然气、焦炉煤气、高炉煤气等气体燃料。 8.4.1.2燃气锅炉的燃气系统应装设可燃气体在线监测装置，且燃气系统的设计应符合相应的国家和 行业的有关规定，

8.4.1.1燃气锅炉一般可燃用天然气、焦炉煤气、高炉煤气等气体燃料。 3.4.1.2燃气锅炉的燃气系统应装设可燃气体在线监测装置，且燃气系统的设计应符合相应的国家和 行业的有关规定，

8.4.2燃气燃烧器本体

8.4.2.1燃烧器的结构设计、安全与控制装置、安装与系统、运行与维护等应符合TSGZB001的规定。 8.4.2.2 燃烧器应配置有点火器、火焰检测器和熄火保护等自动控制系统。 8.4.2.3 燃烧器主要由调风器和燃气喷射元件组成，选型应根据火焰形状、炉型、运行方式和布置要求 等决定，如要求短而宽的火焰时可选择旋流式燃烧器。 8.4.2.4 燃烧器正常运行过程中可能与火焰直接接触的零部件，采用耐高温材料制作，其中燃烧器喷嘴 设计不仅应采用耐高温材料，且应便于检修。 8.4.2.5 燃烧室启动时，连续点火次数不应超过两次。点火不成功时需查明原因，排除故障后再启动燃 烧器， 8.4.2.6 燃烧器点火和熄火安全时间分别为小于或等于5s和小于或等于1S。 8.4.2.7 燃烧器的输出功率应能满足锅炉最大连续蒸发量的要求。 8.4.2.8 燃烧器的设计应能确保在各种设计工况下稳定燃烧，并具有防止回火和爆炸功能。 8.4.2.9 燃烧器设计应考虑燃烧器部件之间及燃烧器与其他装置之间的有效连接与密封。 8.4.2.10 燃烧器在热态运行下，其调节装置不应受热膨胀的影响而产生卡涩现象，灵活可靠。 8.4.2.11 燃烧器的结构设计、布置和配风应考虑降低燃烧产生NO，的措施。

8.4.2.12 燃烧器应至少配一个火焰检测器，并与燃气系统上的快速切断阀形成联锁控制。 8.4.2.13 燃烧器供应母管主控制阅前，应当在安全并且便于操作的地方设有手动快速切断阀。 8.4.2.14 所有燃烧器的快速切断阀等应尽量靠近燃烧器安装，使阀门与燃烧器之间的管道内留下的燃 料减到最少

8.4.3.1应保持燃气向火焰锋面的运动速度（即气流速度的法向分速度）与火焰传播速度相等，来维持 燃气火焰稳定。 8.4.3.2可加装火焰稳燃器、减小燃气的喷出速度等措施防止脱火。 8.4.3.3可采用脱火限高的燃烧器，加大最小喷出速度、采用有猝熄效应的火焰孔及降低燃烧器喷口处 的温度等措施防止回火。 8.4.3.4燃烧器的布置不应妨碍水冷壁的自由膨胀。燃烧器以外各风、煤气管道的重量和轴向力原则 上均不应加在燃烧器上。 B.4.3.5燃烧器设备周围应有平台和进出通道。 8.4.3.6在燃气供气主管路上，应设置具有联锁功能的放散阀组，且不同燃料的放散阀不应合并排放， 其排空管出口应直接通向室外，且高于建筑物2m。 8.4.3.7管路阀门应能快速切停和开启，密封性好。 8.4.3.8设计时应根据燃气特性考虑避免出现结露现象和低温腐蚀

8.4.3.1应保持燃气向火焰锋面的运动速度（即气流速度的法向分速度）与火焰传播速度相等，来维持 燃气火焰稳定。 B.4.3.2可加装火焰稳燃器、减小燃气的喷出速度等措施防止脱火。 8.4.3.3可采用脱火限高的燃烧器，加大最小喷出速度、采用有猝熄效应的火焰孔及降低燃烧器喷口处 的温度等措施防止回火。 8.4.3.4燃烧器的布置不应妨碍水冷壁的自由膨胀。燃烧器以外各风、煤气管道的重量和轴向力原则 上均不应加在燃烧器上。 B.4.3.5燃烧器设备周围应有平台和进出通道。 8.4.3.6在燃气供气主管路上，应设置具有联锁功能的放散阀组，且不同燃料的放散阀不应合并排放， 其排空管出口应直接通向室外，且高于建筑物2m。 8.4.3.7管路阀门应能快速切停和开启，密封性好。 8.4.3.8 设计时应根据燃气特性考惠避免出现结露现象和低温腐蚀

燃气点火应符合如下要求！

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8.5.4.1锅炉设计燃用烟煤或褐煤，煤质特性满足下述要求时可采用等离子体点火系统： a） 烟煤：灰分A，≤35%，且M≤10%，Va≥32%（相当于V.≥18%）； b） 褐煤：灰分A≤30%，且M≤25%，V≥40%（相当于V.≥18%）；或灰分A≤17%，且 M≤40%，V≥42%(相当于V≥18%)。 8.5.4.2当煤质参数在8.5.4.1范围以外时，应通过调整煤粉细度、煤粉浓度、一次风速、二次风速、煤 粉/空气混合物温度，以及加大等离子体发生器的功率等措施，并经试验验证后，方可采用等离子体点火 技术。 8.5.4.3 采用等离子点火技术，应薄循DL/T1127的要求。

8.5.5循环流化床锅炉点火及助燃油系线

8.5.5.1主要用于在锅炉启动阶 充许的投燃料温度和低负荷工况下的助燃。 8.5.5.2流化床点火装置能力的设计应满足锅炉容量及点火时间要求，结构宜简单、操作方便、安全可 靠。其安全保护应根据选用点火介质而确定不同的措施。

8.5.5.1主要用于在锅炉启动险 科温度和低负荷工况下的助燃。 3.5.5.2流化床点火装置能力的设计应满足锅炉容量及点火时间要求，结构宜简单、操作方便、安全可 靠，其安全保护应想据选用点火介质面确定不同的措施。

9.1.1汽水系统包括省煤器系统、水冷系统、过热系统、再热系统、减温水系统、启动系统、锅炉范围内 管道及阀门附件等。 9.1.2汽水系统所选金属材料、承载构件材料及其焊接材料应符合相应国家标准和行业标准的要求， 受压元件金属材料及其焊接材料在使用条件下应具有足够的强度、塑性、韧性以及良好的抗疲劳性能和 抗腐蚀性能。 9.1.3汽水系统应采取相应的保护、保养措施，避免材料氧化、腐蚀。 9.1.4锅炉范围及锅炉外部的界定按GB/T16507.1的规定。 9.1.5当给水品质符合恶求时，锅炉蒸汽品质应达到GB/T12145的规定。

9.2.1锅炉本体及锅炉范围内管道（含安全附件和仪表）应符合GB/T16507.116507.8的规定。 9.2.2汽水系统管道应有足够的强度。 9.2.3 汽水系统管道的结构型式、开孔和焊缝布置应尽量避免或减少复合应力和应力集中。 9.2.4汽水系统管道承重结构在承受设计荷载时应具有足够的强度、刚度、稳定性以及防腐性能。 9.2.5汽水系统管道吊挂装置的设计要求确定所需考虑的计算荷载及所需进行的荷载计算，吊挂装置 应有足够的强度，应根据各种运行工况下所承受的荷载和位移对各受力构件进行强度计算，必要时还应 进行刚度和稳定性计算。

9.3压力测装置的设置

压力装置的设置见7.13.2.相应汽水管道预留压力取样点管接头，

9.4汽水取样、反冲洗和加药

9.4.1汽水取样和反冲洗系统的设置应根据锅炉需要配置汽水取样和反冲洗装置，并在锅炉设计时选 取有代表性位置设置取样点。 9.4.2水汽系统的水汽质量需满足要求，保证热力设备不因腐蚀、结垢、积盐发生事故。应设置如下汽 水取样点：

9.4.1汽水取样和反冲洗系统的设置应根据锅炉需要配置汽水取样和反冲洗装置，并在锅炉设计时选 取有代表性位置设置取样点。 9.4.2水汽系统的水汽质量需满足要求，保证热力设备不因腐蚀、结垢、积盐发生事故。应设置如下汽 水取样点：

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f）启动（汽水）分离器汽侧和水侧。 9.4.3亚临界及以下参数锅炉的过热器一般需设置反冲洗系统，反冲洗的介质可以通过主汽阀前疏水 管路引人。 9.4.4锅筒应装设加药装置，以控制炉水的品质，

f）启动（汽水）分离器汽侧和水侧。 9.4.3亚临界及以下参数锅炉的过热器一般需设置反冲洗系统，反冲洗的介质可以通过主汽阀前疏水 管路引人。 9.4.4铝筒应装设加药装置，以控制炉水的品质，

9.5排污、疏水、放水和放气

9.5.1水冷系统的每组回路的最低处均应设置排污装置 9.5.2排污上应装设两个串联的阀门，其中至少有一个是排污阀，且安装在靠近排污管线出口一侧。 9.5.3锅炉定期排污管口不应高出锅筒或者集箱的内壁表面，小孔式排污管用做定期排污时应贴近筒 体底部。 9.5.4每台锅炉应装设单独的排污管，排污管应尽量减少弯头，保证排污畅通并且接到安全地点或者 排污膨胀霜（扩容器）。如果采用有压力的排污膨胀霜箱时，排污膨胀箱上应安装安全阀。多台锅炉合用 一根排放总管时，不应有两台以上的锅炉同时排污。 9.5.5锅炉的排污阀、排污管不宜采用螺纹连接。 9.5.6过热系统、再热系统、省煤器系统的最低集箱或管道处应装放水阀。 9.5.7锅筒应设置紧急放水装置，放水管口应高于最低安全水位。锅筒应装设连续排污装置。 9.5.8在锅简、过热器、再热器和省煤器以及汽水管道等可能聚集空气的部位应装设放气阀，对于凸超 布置的管段，可根据积存空气的可能，装设放气装置。 9.5.9汽水系统排污、疏水、放水和放气管子规格、材质及结构应满足GB50764要求。 9.5.10疏水管道和阀门的流通截面，应接机组在各种运行工况下，可能出现的最大蔬水量来考患。并 考虑疏水管道能够在最小压差的情况下排出可能出现的最大水量。任何情况下其疏水管道内径不应小 于20mm 9.5.11外径小于32mm的疏水、排污等管接头与锅筒、集箱、管道相连接时，应采用底部加强型的管 接头。 9.5.12高温管道的局部地方可能因疏水引起较大的温差应力时，应采取适当的措施消除温差应力。

9.5.1水冷系统的每组回路的最低处均应设置排污装置， 9.5.2排污上应装设两个串联的阀门，其中至少有一个是排污阀，且安装在靠近排污管线出口一侧。 9.5.3锅炉定期排污管口不应高出锅筒或者集箱的内壁表面，小孔式排污管用做定期排污时应贴近筒 体底部， 9.5.4每台锅炉应装设单独的排污管，排污管应尽量减少弯头，保证排污畅通并且接到安全地点或者 排污膨胀箱（扩容器）。如果采用有压力的排污膨胀箱时，排污膨胀箱上应安装安全阀。多台锅炉合用 一根排放总管时，不应有两台以上的锅炉同时排污。 9.5.5锅炉的排污阀、排污管不宜采用螺纹连接。 9.5.6过热系统、再热系统、省煤器系统的最低集箱或管道处应装放水阀。 9.5.7锅筒应设置紧急放水装置，放水管口应高于最低安全水位。锅筒应装设连续排污装置。 9.5.8在锅简、过热器、再热器和省煤器以及汽水管道等可能聚集空气的部位应装设放气阀，对于凸起 布置的管段，可根据积存空气的可能，装设放气装置。 9.5.9汽水系统排污、疏水、放水和放气管子规格、材质及结构应满足GB50764要求。 9.5.10疏水管道和阀门的流通截面，应接机组在各种运行工况下，可能出现的最大蔬水量来考患。井 考虑疏水管道能够在最小压差的情况下排出可能出现的最大水量。任何情况下其疏水管道内径不应小 于20mm 9.5.11外径小于32mm的疏水、排污等管接头与锅筒、集箱、管道相连接时，应采用底部加强型的管 接头。 9.5.12高温管道的局部地方可能因疏水引起较大的温差应力时，应采取适当的措施消除温差应力。

9.6水位测量装置管路要求

9.6.1每个水位测量装置应具有独立的取样孔，不应在同一个取样孔上并联多个水位测量装置， 9.6.2水位测量装置连接管路布置需便于维护，环境温度在5℃50℃范围内，否则应有防冻或隔热 措施。 9.6.3管路水平布置时应保持坡度大于1：100，测量管内不应有影响测量的气体或凝结水。 E

9.6.1每个水位测量装置应具有独立的取样孔，不应在同一个取样孔上并联多个水位测量装置，

花纹板标准温度测点的设置 点管接头

9.8.1额定蒸发量大于75t/h的锅炉，应装设给水流量测量装置。对于额定蒸发量大于220t/h的锅 炉还应装设减温水流量测量装置， 9.8.2调节阀前后应设置隔离阀以方便检修。

9.8.1额定蒸发量大于75t/h的锅炉，应装设给水流量测量装置。对于额定蒸发量大于220t/h的锅

.8.3配置循环索和不配置奢环泵的启动系统均应设置水位控

10.1烟、风道及附件

10.1.1烟、风道及附件包括

10.1.1烟、风道及附件包括： a）烟道：锅炉空气预热器出口至烟窗前的烟道、烟气再循环管道（如有）； b）冷风道：吸风口至空气预热器的风道、吸风口至制粉装置的风道； c）热风道：空气预热器出口至炉膛的风道、空气预热器出口至制粉装置的风道； d 附件：烟、风道中所含的金属膨胀节与非金属膨胀节、调节门、隔断门、流量测量装置和支吊装 置等。 10.1.2烟、风道布置不应妨碍操作与通行，烟道设计应考虑合理的烟气流速且分配均匀，避免烟尘的 奢损、沉降与堵塞。 10.1.3烟、风道的设计应考虑自身对膨胀的吸收补偿。当自身不能补偿热膨胀和端点的附加位移，或 者需要控制传递震动、传递荷载的管段锅炉标准规范范本，应装设补偿器。 10.1.4烟、风道上装设补偿器时设计中应考虑安装、冷拉和维修所需的空间。 10.1.5烟、风管道的设计应考虑海的影响并进行修正。 10.1.6金属烟、风道应配置足够的加固肋与内撑杆，以保证其强度与刚度。 10.1.7当锅炉为露天及半露天布置时，烟风道宜有防雨措施。对于室外布置的，其表面应采取防水和 排水措施。 10.1.8锅炉烟、风道应分别装设锅炉试验和运行监测所需的取样孔。 0.1.9对于设计有冷拉要求的金属膨胀节应在安装前进行冷拉；膨胀节上的临时加固件，应在管道安 装全部货通、支吊架调整固定结束后拆除。 10.1.10高温烟道上的密封式波形补偿器，应敷设耐火或保温材料，并有防止耐火材料等落进波节内 的措施。补偿器内的耐火材料应根据需要设置伸缩缝。 10.1.11非钢烟、风道应进行密封设计。 10.1.12烟风道中的挡板风门都应示有使用方向，不应装反。 10.1.13所有活动支架的活动部分均应裸露，不应被混凝土或保温层覆盖，也不应在管道和支座间填 塞垫块。 10.1.14烟、风道法兰盘螺栓孔应采用机械方法加工，不应气割成孔。 10.1.15热风道根据需要应布置流量测量装置，其前后应有足够的直段。 10.1.16数台引风机的出口烟道接入总烟道时，在风机出口处宜装设插板门或其他型式的隔断门。

10.2.2锅炉送风机应根据需要在进口装设过滤器与消音器。吸风口在室外的送风机，应考虑防雨雪 和安全防护措施。 10.2.3锅炉一般设有一次风机、送风机和引风机。循环流化床锅炉还可设高压流化风机。 10.2.4锅炉制造单位应提供锅炉燃用设计燃料和校核燃料时锅炉在最大连续蒸发量工况下需要的空 气量、漏风量和阻力，作为风机的选型依据。 10.2.5锅炉制造单位应提供锅炉燃用设计燃料和校核燃料时锅炉在最大连续蒸发量工况下产生的烟 气量、漏风量和阻力，作为引风机的选型依据。