JGJ／T 141-2017 通风管道技术规程(完整正版、清晰无水印).pdf
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JGJ／T 141-2017 通风管道技术规程(完整正版、清晰无水印)
1普通钢板的表面应平整、光滑，厚度均匀，充许有紧密 的氧化铁薄膜；不得有裂纹、结疤等缺陷，其材质应符合现行国 家标准《优质碳素结构钢冷轧薄钢板和钢带》GB/T13237或 《优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》GB/T710的规定。 2镀锌钢板（带）宜选用机械咬合类，其锌层厚度应符合 设计或合同的规定，当无任何规定时，应采用不低于80g/m （Z80）的板材，其材质应符合现行国家标准《连续热镀锌钢板 及钢带》GB/T2518的规定。 3不锈钢板应采用奥氏体不锈钢材料，其表面不应有明显 的划痕、斑痕等缺陷，材质应符合现行国家标准《不锈钢冷轧钢 板和钢带》GB3280的规定。 4铝板应采用纯铝板或防锈铝合金板，其表面不应有明显 的划痕、斑痕等缺陷，材质应符合现行国家标准《一般工业用铝 及铝合金板、带材》第二部分：力学性能GB/T3880.2的规定。 3.1.2金属型钢应符合现行国家标准《热轧钢棒尺寸、外形 重量及充许偏差》GB/T702、《热轧型钢》GB/T706等的规定 3.1.3非金属、复合材料风管的制作应符合下列规定： 1复合材料的铝箔表层材质应符合现行国家标准《铝及铝 合金箔》GB/T3198的规定，厚度不应小于0.06mm。当铝箔层 复合有增强材料时应符合现行行业标准《矿物棉绝热制品用复合 贴面材料》JC/T2028的规定，其厚度不应小于0.012mm。镀 锌板面层材质应符合现行国家标准《连续热镀锌钢板及钢带》 GB/T2518。有增强纤维材料时，其重量应大于或等于16g/m。
1复合材料的铝箔表层材质应符合现行国家标准《铝及铝 合金箔》GB/T3198的规定，厚度不应小于0.06mm。当铝箔层 复合有增强材料时应符合现行行业标准《矿物棉绝热制品用复合 贴面材料》JC/T2028的规定，其厚度不应小于0.012mm。镀 锌板面层材质应符合现行国家标准《连续热镀锌钢板及钢带》 GB/T2518。有增强纤维材料时，其重量应大于或等于16g/m
2复合板材的复合层应粘结牢固医疗器械标准，内部隔热材料不得裸露 在外。板材外表面单面的分层、塌凹等缺陷不得大于6%0。 3铝箔热敏、压敏胶带和胶粘剂的燃烧性能应满足B级要 求，并应在使用期限内。胶粘剂应与风管材质相匹配，且符合环 保要求。胶带的宽度不应小于50mm，铝箔厚度不应小于 0.045mm。铝箔压敏密封胶带采用180°剥离强度试验时，剥离 强度不应低于0.52N/mm。铝箔热敏胶带熨烫面应有加热到 150℃时变色的感温色点。热敏密封胶带180°剥离强度试验时， 剥离强度不应低于0.68N/mm。 4硬聚氯乙烯板材应符合现行国家标准《硬质聚氯乙烯板 材分类、尺寸和性能》第1部分：厚度1mm以上板材GB/T 22798.1的规定。硬聚氯乙烯板材不应有气泡、分层、碳化、变 形和裂纹等缺陷。 5彩钢板复合材料风管的彩钢板材应符合现行国家标准 《彩色涂层钢板及钢带》GB/T12754的规定，表面不得有裂纹 及明显氧化层、起皮和涂层脱落等缺陷，且加工时不得损坏涂 层，被损坏的部分应涂防腐涂料。 6非金属、复合材料风管板材的技术参数及适用范围应符 合表3.1.3的规定。用于高压系统的非金属风管厚度应符合设计 规定。
表3.1.3非金属、复合材料风管板材的技术参数及适用范围
7非金属和复合材料风管的苯、甲醛、氨以及可挥发性有 机物（TVOC）的释放浓度应符合现行行业标准《非金属及复合 风管》JG/T258的规定；在风速大于或等于16m/s条件下，玻 璃纤维复合板风管内壁不应有纤维脱落。
3.1.4金属风管板材连接形式及适用范围应符合表3.1.4的
表3.1.4金属风管板材连接形式及适用范围
3.1.6非金属、复合材料矩形风管连接形式及适用范围应符合 表 3. 1. 6 的规定。
表3.1.6非金属风管、复合材料矩形风管连接形式及适用范围
3.1.7酚醛板、聚氨酯板、玻璃纤维板风管下料切割时应采用 专用刀具，切口应平直；风管组合前应清除管板接口处及表面的 水渍、油渍、切割碎屑等杂物
3.1.7酚醛板、聚氨酯板、玻璃纤维板风管下料切割
3.1.8风管及法兰制作的允许偏差应符合表3.1.8的规定。
3.1.9彩钢板复合材料风管的隔热材料及辅材的选用应符合下 列规定： 1采用玻璃纤维材料作为隔热层技术指标应符合表3.1.9 的规定，且对人体无害，满足抗菌、抗霉等要求；外形尺寸、密 度偏差应符合现行国家标准《绝热用玻璃棉及其制品》GB/T 13350的规定。当采用其他材料作为隔热材料时，其导热系数应 符合表3.1.9的规定
表3.1.9玻璃纤维板材技术指标
2玻璃纤维隔热材料的燃烧性能等级应符合现行国家标准 建筑材料及制品燃烧性能分级》GB8624的规定，其他隔热材 料的燃烧性能等级不应低于难燃B级的规定。 3.1.10玻璃纤维彩钢板复合材光 管的内板角缝连接形式宜采
拉铆钉锚固。采用其他材料作为隔热材料的彩钢板复合材料风管 内角处可采用粘接的连接方式，接缝应粘接严密、光滑。
1金属内衬玻璃纤维板（或毡）风管的玻璃纤维技术参数 应符合表 3. 1. 11 的规定。
表3.1.11金属内衬玻璃纤维风管玻璃纤维的技术参数
2内衬玻璃纤维制品的内表层应采用涂层材料涂覆，纤维 不得脱落，且涂覆材料应符合对人体无害的要求。 3内衬玻璃纤维制品应使用胶粘剂将其粘贴到金属管道的 内表面，同时使用固定钉固定。 4内衬玻璃纤维隔热材料有害气体释放、抗凝露性能、耐久 性应符合现行行业标准《非金属及复合风管》JG/T258的规定。 3.1.12风管的密封应以板材连接的密封为主，接缝处可辅助采 用密封胶嵌缝或胶带粘贴密封，密封面宜设在风管的正压侧，采 用密封胶（粘结剂）应涂刷均匀、饱满；风管连接密封使用的胶 粘剂或密封胶（胶带）的性能应符合使用环境的要求
3.2.1钢板矩形风管的制作应符合下列规定： 1矩形风管及其配件的板材厚度不应小于表3.2.1的规定
矩形风管及其配件的板材厚度不应小于表3.2.1的规定
表3.2.1钢板风管板材厚度（mm）
4除尘系统风管与法兰的连接宜采用内侧满焊、外侧间断焊，风管端面距法兰接口平面的距离不应小于5mm。3.2.2角钢法兰矩形风管制作应符合下列规定：1角钢法兰的连接螺栓和铆钉的规格及间距应符合表3.2.2的规定。法兰的焊缝应熔合良好、饱满，不得有夹渣和孔洞；法兰四角处应设螺栓孔，同一批同规格的法兰应具有互换性。表3.2.2务矩形风管角钢法兰材料规格及螺栓和铆钉孔距（mm）螺栓及铆钉间距角钢规格螺栓规格铆钉规格微、低、中压系统高压系统L25X3M6d4L 30X3M8≤150≤100L 40X4$5L50X5M8或M102壁厚小于或等于1.2mm的风管采用角钢法兰连接时，应将风管端面翻边，并用铆钉铆接。风管的翻边应平整、紧贴法兰、宽度均匀，翻边高度不应小于6mm；咬缝及四角处应无开裂与孔洞；铆接应牢固，无脱铆和漏铆。3未经过防腐处理的钢板在加工咬口前，宜涂一道防锈漆。3.2.3薄钢板法兰风管制作应符合下列规定：1薄钢板法兰应采用机械加工，风管折边或组合式法兰条应平直，弯曲度不应大于5%0。2组合式薄钢板法兰与风管连接可采用接、焊接或本体冲压连接，微、低、中压风管与法兰的铆（压）接点，间距应小于或等于150mm，高压风管的铆（压）接点间距应小于或等于100mm。3弹簧夹应具有相应的弹性强度，形状和规格应与薄钢板法兰匹配，长度宜为120mm~150mm。3.2.4C形、S形插条与风管插口的宽度应匹配，插条的两端17
3.3.1不锈钢板风管和配件的板材厚度应符合表3.3.1
不锈钢板风管和配件的板材厚度应符合表3.3.1的规定
表3.3.1不锈钢板风管和配件的板材厚度（mm）
注：1正压风管板材厚度规定适用于负压、微压、低压、中压风管； 22000
3.3.2不锈钢板厚度小于或等于1mm时，板材拼接应采
或铆接；板材厚度大于1mm时，宜采用氩弧焊，不得采用气 焊。焊接时，焊材应与母材相匹配，并应防正焊接飞溅物沾污表 面，焊后应将焊渣及飞溅物清除干净
3.3.5矩形不锈钢板风管的加固形式可采用本规程表 3.2
品板风管板材厚度应符合表3.4.1
表3.4.1铝板风管板材厚度（mm）
3.4.2当铝板厚度小于或等于1.5mm时，板材的平接和角接可 采用咬口连接，但不得采用按扣式咬口。板厚大于1.5mm时，可 采用折边铆接或缀缝焊接。严密性要求较高时应采用氩弧焊焊接
采用咬口连接，但不得采用按扣式咬口。板厚大于1.5mm时，可 采用折边铆接或缀缝焊接。严密性要求较高时应采用氩弧焊焊接。 3.4.3铝板焊接的焊材应与母材相匹配。焊前应清除焊口处的 氧化膜并脱脂；焊缝不得有未熔合、烧穿等缺陷，焊缝表面应清 除飞溅、焊渣、焊药等。
氧化膜并脱脂；焊缝不得有未熔合、烧穿等缺陷，焊缝表面 除飞溅、焊渣、焊药等。
3.4.4矩形铝板风管的法兰材料规格及要求应符合本规
3.5.1无机玻璃钢风管应符合下
1无机玻璃钢风管主要由玻璃纤维布、镁水泥胶凝材料压 制而成，按组合方式分为整体型风管、组合型风管。胶凝材料硬 化体的pH值应小于8.8，且不应对玻璃纤维有碱性腐蚀。 2无机玻璃钢风管采用的无碱、中碱或抗碱玻璃纤维网格 布宜符合现行国家标准《玻璃纤维无捻粗纱》GB/T18369、《增 强用玻璃纤维网布第1部分：树脂砂轮用玻璃纤维网布》JC 561.1的规定。镁水泥风管氧化镁的品质应符合现行国家行业标
内支撑加固点纵向间距
固点数为5个时应加加固框，并与内支撑
3.5.2有机玻璃钢风管应符合下列规定：
注：高压按设计规定。
注：（）内为中压风管管壁厚度
3.6.1酚醛与聚氨酯板复合材料风管的制作应符合下
加固点数及外加固框纵向间距
处应采取断桥措施，支撑点距风管侧面、风管法兰及支撑点 的间距应均匀，不应大于950mm。
3.7净化系统风管3.7.1风管制作场地应相对封闭，制作场地宜铺设不易产生灰尘的软性材料。制作人员进入场地宜穿软底鞋。3.7.2风管加工前应采用清洗液去除板材表面油污及积尘，清洗液应采用对板材表面无损害、干燥后不产生粉尘，且对人体无危害的中性清洁剂。3.7.3风管应减少纵向接缝，且不得有横向接缝。矩形风管底板的纵向接缝数量应符合表3.7.3的规定。表3.7.3净化系统矩形风管底板允许纵向接缝数量风管边长（mm）≤900900
及时封口。3.8柔性风管3.8.1柔性风管应选用防腐、不透气、不易霉变的材料制作。用于空调系统时，应采取防止结露的措施，外隔热风管应包覆防潮层，隔热材料不得外露。3.8.2直径小于或等于250mm的金属圆形柔性风管，其壁厚应大于或等于0.09mm；直径为250mm～500mm的风管，其壁厚应大于或等于0.12mm；直径大于500mm的风管，其壁厚应大于或等于0.2mm。3.8.3风管材料、胶粘剂的燃烧性能应达到难燃B1级。胶粘剂的化学性能应与所粘结材料一致，且在一30℃～70℃环境中不开裂、不融化、不水溶，并保持良好的粘结性。3.8.4铝箔聚酯膜复合柔性风管的壁厚应大于或等于0.021mm，钢丝表面应有防腐涂层，且应符合现行国家标准《胎圈用钢丝》GB14450的规定。钢丝规格应符合表3.8.4的规定。表3.8.4铝箔聚酯膜复合柔性风管钢丝规格（mm）风管直径DD≤200200
1采用专用力具切割或其他适合的尖锐力具手工切割。 2方形风管直管段的制作，可使用自动生产设备切割 敷贴。 3弯头、三通、异径管、关圆地方等管件使用专用自动化 切割设备切割。 4圆形风管直管段玻璃纤维内衬隔热层制作应使用专用开 槽机具，以保证槽间距均匀、刀口整齐。 5圆形风管弯头、三通每节衬管尺寸应与每节钢板风管尺 寸相匹配。
3.9.3玻璃纤维内衬隔热材料与钢板风管粘贴应符合下列规定
1胶粘剂应满足粘贴性能并符合环保要求。 2胶粘剂可采用辑涂、喷涂或刷涂，方形风管涂刷面积不 应小于90%，圆形风管内衬隔热层两端的外表面至少涂抹80mm 宽的胶粘剂以利于与钢板风管粘贴。 3应将隔热层带有玻璃纤维毡的表面朝向空气流。 4圆形玻璃纤维内衬隔热材料连接处的外侧，应采用宽度 大于等于50mm的加筋铝箔胶带纵向粘贴、横向间隔400mm环 形粘贴。 5圆形弯头、三通每节衬管边缘及管段连接截面均应使用 粘合剂，每节衬管需装入正确的位置，应使接口平顺。 3.9.4内衬隔热材料机械紧固应符合下列规定： 1风管边长大于200mm的方形风管内衬玻璃纤维隔热层 应使用机械紧固件固定。 2机械紧固件可以使用镀锌钢制冲击型、焊接型或粘结型 固定钉，应使其牢固地固定在钢板上。 3金属紧固钉直径不应小于1.5mm，非金属紧固钉直径不 应小于5mm，紧固件头或垫圈直径不应小于25mm，厚度不应 小于0.25mm，并应当使用杯形或斜面形紧固钉。安装后，被压 缩的内衬隔热层压缩量不应超过3mm。 4机械紧固件在风管内部应按照气流方向、气流速度合理
紧固件间距不应大于表3.9.4
.4内衬隔热风管管内风速与紧固件
注：排一沿气流横向，列一沿气流方向。
5圆形风管玻璃纤维内衬隔热层不宜使用机械紧固件 定。当需使用时，紧固件头或垫圈不能压缩玻璃纤维内衬 热层。
定。当需使用时，紧固件头或垫圈不能压缩玻璃纤维内衬隔 热层。 3.9.5玻璃纤维内衬隔热层应符合下列规定： 1玻璃纤维内衬隔热层横断切面应完全涂有胶粘剂。 2玻璃纤维内衬隔热层在矩形管段角落应折叠和压缩，纵 向接缝一般只应设置在风管的折角处。特殊情况，暴露的接头应 涂覆胶粘剂并安装额外固定用的机械紧固件。 3当风管内空气流速超过16m/s时，方形风管迎风向风管 为衬边缘应安装端口护板，圆形风管应使用金属衬套，保护管段 前缘连接部分。 4导流片或其他配件若设置在玻璃纤维内衬隔热风管内： 安装时不能损坏玻璃纤维内衬隔热层气流表面。可使用帽形支撑 牛或其他支撑件，支撑件可采用铆接、焊接或使用自攻螺钉固定 在风管壁上。支撑件内部也需粘贴玻璃纤维隔热材料
9.5玻璃纤维内衬隔热层应符合下列规定
.10.1织物布风管的材质性能应符合下列规定：
3.10.1织物布风管的材质性能应符合下列规定：
10.1织物布风管的材质性能应符合下列规定： 1布面抗拉强度满足中压风管运行压力下布面不应懈缝、 缝不应撕裂，撕裂强度应满足现行国家标准《纺织品织物撕破
3.10.3布料的剪裁与缝制应符合下列规定：
1织物布风管下料时应采用专用切割机进行裁剪。 2织物布风管接缝缝合时，两片或多片布料的缝合处应包 缝、平缝各一行，包缝宽度不应小于5mm，缝制针距不宜大 于3mm。 3风管的接缝应采用顺气流方向，接缝应严密，管内织物 布边缘不应出现毛边。 4缝纫线要与织物布风管材料选择强度相匹配。 3.10.4织物布风管应采用工厂加工，直风管应分段进行制作， 管段长度不宜超过10m，管段长度误差为士10mm。 3.10.5织物布风管管件的材质应与主管道材质相匹配，支管与 主管连接处宜采用变径大小头的过渡连接方式，口径面积比宜为 2~2.5。
直角弯头分4片制作、锐角弯头分3片制作，曲率半径R不 小于风管直径；管件布料横向拼接不宜超过5片，管件与其代 件之间用拉链连接。
3.10.7织物布风管悬挂装置材料与制作应符合下列规定：
1风管直径于300mm需采用双排吊点吊挂，吊挂装置 与风管的连接应采用软连接，连接应牢固。 2织物布风管悬挂装置由吊钩及吊带组成，吊带的材料强 度应高于织物布风管管身布料的强度，宽度不应小于20mm。 3织物布风管悬挂装置的总长度（吊带十吊钩）不宜大 于180mm。 4织物布风管悬挂装置的纵向间距为400mm～1000mm， 吊钩间垂直距离为0.5D～0.7D。 5吊挂应均匀分布，吊挂长度应基本一致，风管的未端应 设吊挂点。 3.10.8管段及部件采用拉链连接，连接应严密，并在拉链处做
3.11.1矩形风管的弯管、三通、四通、变径管、异形管、导 叶片、三通拉杆阀等配件材料厚度及制作要求应符合风管同材 的相应规定
3.11.2矩形弯管分为内外同心弧形、内弧外直角形、内斜
3.11.2矩形弯管分为内外同心弧形、内弧外直角形、内
4采用机械方法压制的金属矩形弯管弧面，其内弧半径小于150mm的轧压间距宜为20mm～35mm；内弧半径150mm~300mm的轧压间距宜在35mm～50mm；内弧半径大于300mm的轧压间距宜在50mm～70mm。轧压深度不宜大于5mm。3.11.3圆形弯管可采用立咬口连接，弯管曲率半径R（以中心线计）和最小分节数应符合表3.11.3的规定。弯管的弯曲角度允许偏差不应大于3°表3.11.3圆形风管弯管曲率半径和最少分节数弯管角度和最少节数弯管直径D曲率半径R90°60°45°30°(mm)(mm)中节端节中节端节中节端节中节端节100
图3.11.5三通连接形式1一咬口、焊接；2一焊接：3一止口；4一纵向或螺旋咬口54
4.1.1风管系统的安装宜在施工区域建筑围护结术
装部位和操作场所清理后进行。净化风管系统应在安装部位的地 面已完成、墙体面层工序施工完毕、室内无飞尘或有防尘措施且 能够满足初级净化后进行安装，安装过程中产生的杂尘应及时清 理并确保符合初级净化的要求，中断安装时应对管口进行封闭 4.1.2风管安装前应完成风管位置、标高、走向的测量、定位 放线及技术复核，且符合设计要求。建筑结构的预留孔洞位置应 正确，孔洞应大于风管外边尺寸100mm或以上。 4.1.3搬运风管应防止碰、撬、摔造成其机械损伤，安装时不 应攀登倚靠风管。 4.1.4风管安装前应对其外观进行质量检查，并清除其内外表 面粉尘及管内杂物。安装中途停顿时，应将风管端口封闭。 4.1.5风管接口不得安装在墙内或楼板内，风管沿墙体或楼板 安装时，距墙面不宜小于200mm；距楼板宜大于150mm。 4.1.6安装在易燃、易爆环境或输送含有易燃、易爆气体的风 管系统应设置可靠的防静电接地装置；输送含有易燃、易爆气体 的风管系统应在通过生活区或其他辅助生产房间外部设置接口。 4.1.7风管穿过封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应设置钢 制防护套管，防护套管厚度不小于1.6mm，风管与防护套管之 间应采用不燃柔性材料封堵严密。穿墙套管与墙体两面平齐、穿 楼板套管底端与楼板底面平齐，顶端应高出楼板面30mm。
4.1.2风管安装前应完成风管位置、标高、走向的测量
螺丝标准1.8风管安装还符合下列规定
1风管内不应有其他管线穿
固定件。 3输送空气温度高于80℃的风管应按设计规定采取安全 靠的防护措施。
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