5.2.1.1钢制管件的性能应符合GB/T13401、GB/T12459或SY/T5257的规定。 5.2.1.2 钢制管件的材质应符合设计要求。 5.2.1.3 公称尺寸、外径、壁厚及尺寸公差应符合下列规定： a 公称尺寸、外径应与工作钢管一致，尺寸公差应符合GB/T13401、GB/T12459或SY/T5257 的规定； 壁厚应符合设计要求，且不应小于工作钢管的壁厚。 5.2.1.4 钢制管件的外观应符合下列规定： a） 表面锈蚀等级应符合GB/T8923.1一2011中的A级或B级或C级的规定； b) 表面应光滑，当有结疤、划痕及重皮等缺陷时应进行修磨，修磨处应圆滑过渡，并进行渗透或磁 粉探伤，修磨后的壁厚应符合5.2.1.3的规定； 发泡前钢制管件表面应进行预处理，去除铁锈、轧钢鳞片、油脂、灰尘、漆、水分或其他沾染物， 除锈等级应符合GB/T8923.1一2011中St2及以上等级的规定；

钢制管件管端200mm长度范围内，由工作钢管椭圆造成的外径公差不应大于外径的土1%， 且不应大于公称壁厚； e 钢制管件表面应有永久性的产品标识

.2.1弯头可采用无缝钢管管 ，或由钢板压制成型后级 接而成的压制对焊弯头；弯管可采用压

止回阀标准图2弯头与弯管管件示

5.2.2.2弯管弯曲部分外观应符合SY/T5257的规定。 5.2.2.3弯头与弯管弯曲部分任意一点的实际最小壁厚应符合设计要求和GB/T12459、SY/T5257 的规定。 5.2.2.4弯头与弯管的弯曲部分椭圆度不应大于6%，椭圆度应按式（1)计算

式中： 0 椭圆度，%； dmx 弯曲部分截面的最大管外径，单位为毫米（mm）； dmin 弯曲部分截面的最小管外径，单位为毫米（mm）。 5.2.2.5 弯头的弯曲半径不宜小于1.5倍的公称尺寸。 5.2.2.6 弯头和弯管两端的直管段长度应满足焊接的要求，且不应小于400mm，直管段长度示意见 图2。 5.2.2.7 弯曲角度偏差：弯头与弯管的弯曲角度α与设计的允许偏差应符合表1的规定。弯曲角度示 意见图3。

5.2.3.1三通管件示意见图4。

GB/T290472021

.3.2冷拔三通直管段长度应符合5.2.2.6的规定。 .3.3焊接三通主管与支管焊缝外围应焊接披肩式补强板，补强板的厚度及尺寸应符合设计要求 2.3.4三通支管应与主管垂直，支管与主管角度允许偏差为土2.0°

节整体结构应符合设计要求。固定节示意见图6

6.2.5.1固定节整体结构应符合设计要求。固定

钢裙套与外护管之间应采用耐高温材料进行隔

6.1焊接工艺应按NB/T47014进行焊接工艺评定后确定。 5.2钢制管件的焊接应采用氩弧焊打底配以气体保护焊或电弧焊盖面。焊缝处的机械性能不应低 作钢管母材的性能。当管件的壁厚大于或等于5.6mm时，应至少焊两遍。 5.3焊接坡口尺寸及型式应符合下列规定： a）钢制管件的坡口应按GB50236的规定执行； b）三通支管的焊接形式见图7。

GB/T290472021

标引序号说明 一腔屋。

5.2.6.4焊缝质量应符合下列规定

7三通支管焊接（续）

a）外观检查：焊缝的外观应符合GB50683的规定； b） 无损检测：钢制管件的焊缝可选用射线检测或超声波检测。无损检测的抽检比例应符合表11 的规定。所检钢制管件的焊缝全长应进行100%射线检测或100%超声波检测。当采用超声 波检测时，还应采用射线检测进行复验，复验比例不应小于焊缝全长的20%。 射线和超声波检测应按NB/T47013.2一2015和NB/T47013.3一2015的规定执行，射线检测 不应低于Ⅱ级质量，超声波检测不应低于1级质量。 d） 公称壁厚小于或等于6.0mm的焊接三通，当角焊缝无法进行射线或超声波检测时，可采用渗 透检测进行替代，渗透检测应按NB/T47013.5一2015的规定执行，不应低于I级质量。 2.6.5焊接质量检验合格后，应对管件进行密封性试验，管件不应有损坏和泄漏。密封性试验可采用 密性试验或气密性试验

.1.1外护管应使用高密度聚乙烯树脂制造，用于外护管挤出的高密度聚乙烯树脂应 /T18475一2001的规定进行分级，高密度聚乙烯树脂应采用PE80级或更高级别的原料， .1.2聚乙烯树脂的密度应大于或等于935kg/m，且小于或等于950kg/m。树脂中应添加外

生产及使用所需要的抗氧剂、紫外线稳定剂、炭黑等添加剂。所添加的炭黑应符合下列规定： a） 炭黑密度：1500kg/m~2000kg/m； b 甲苯萃取量：小于或等于0.1%（质量分数）； 平均颗粒尺寸：0.010μm~0.025μm。 5.3.1.3使用的回用料不应大于5%（质量分数），回用料应是制造商本厂管道生产过程中产生的干净 性能指标相似、未降解的材料。 5.3.1.4高密度聚乙烯树脂的熔体质量流动速率（MFR）应为0.2g/10min～1.4g/10min（试验条件 5kg，190℃)。 5.3.1.5热稳定性：高密度聚乙烯树脂在210℃下的氧化诱导时间不应小于20min

5.3.2.1外护管外观应符合下列规定： 外护管应为黑色，其内外表面目测不应有影响其性能的沟槽，不应有气泡、裂纹、凹陷、杂质、颜 色不均等缺陷；发泡前，内表面应干净、无污物； 外护管两端应切割平整，并与外护管轴线垂直，角度误差不应大于2.5°。 5.3.2.2 外护管的密度应大于940kg/m3，且不应大于960kg/m3。 5.3.2.3 外护管中炭黑应分散均匀，炭黑结块、气泡、空洞或杂质的尺寸不应大于100um。 5.3.2.4 外护管炭黑含量应为2.5%土0.5%（质量分数），炭黑应均匀分布于母材中，外护管不应有色差 条纹。 5.3.2.5 外护管任意位置的拉伸屈服强度不应小于19MPa、断裂伸长率不应小于450%。取样数量应 符合表2的规定。

5.3.2.7外护管耐环境应力开裂的失效时间不应小于300h。 5.3.2.8外护管的长期力学性能应符合表3的规定。

5.3.2.6外护管任意管段的纵向回缩率不应大于3%。

表3外护管长期力学性能

5.3.2.9外护管的外径和壁厚应符合下列规定： a）外护管外径和最小壁厚应符合表4的规定

.3.2.9外护管的外径和壁厚应符合下列规定：

GB/T290472021

表4外护管外径和最小

b）发泡前，外护管外径公差应符合下列规定： 平均外径Dcm与外径D。之差（Dcm一D。)应为正值，表示为十a/O，应按式（2)确定： 0<≤0.009XD ·（2 计算结果圆整到0.1mm，小数点后第二位大于零时进一位。 注：平均外径（Dcm）是指外护管管材或管件插口端任意横断面的外圆周长除以元（圆周率）并向大圆整到0.1mm 得到的值，单位为毫米（mm）。 c）发泡前，外护管壁厚公差应符合下列规定： 壁厚enom应大于或等于最小壁厚emin；任何一点的壁厚e；与壁厚之差（e;一enom）应为正值，表示为 十/0，应按式（3）和式（4)确定： 当 e mm≤7.0 mm 时 :

y=0.15Xemom

计算结果圆整到0.1mm，小数点后第二位大于零时进一位。 5.3.2.10外护管的熔体质量流动速率（MFR）应为0.2g/10min～1.4g/10min（试验条件5kg 190℃）。 5.3.2.11热稳定性：外护管在210℃下的氧化诱导时间不应小于20min

5.4.1保温层应采用环保发泡剂生产的硬质聚氨酯泡沫塑料。 5.4.2聚氨酯泡沫塑料应无污斑、无收缩分层开裂现象。泡孔应均匀细密，径向泡孔平均尺 于o.5mm。 5.4.3聚氨酯泡沫塑料应均匀地充满工作钢管与外护管间的环形空间。任意保温层截面上 泡的面积总和占整个截面积的百分比不应大于5%，且单个空洞的任意方向尺寸不应大于同 际保温层厚度的1/3

a）当工作钢管公称尺寸小于或等于DN500时，密度不应小于55kg/m； b）当工作钢管公称尺寸大于DN500时，密度不应小于60kg/m。 5.4.5聚氨酯泡沫塑料径向压缩强度或径向相对形变为10%时的压缩应力不应小于0.3MPa。 5.4.6聚氨酯泡沫塑料吸水率不应大于10%。 5.4.7聚氨酯泡沫塑料闭孔率不应小于90%。 5.4.8老化前的聚氨酯泡沫塑料在50℃状态下的导热系数入50不应大于0.033［W/（m·K)]。 5.4.9保温层厚度应符合设计要求，并应保证运行时外护管外表面温度不大于50℃。轴线偏心距应 符合5.5.5的规定。

5.5.2挤压变形及划痕

保温层受挤压变形时，其径向变形量不应大于其设计保温层厚度的15%。外护管划痕深度不应大 10

于外护管最小壁厚的10%，且不应大于1mm

5.5.3管端焊接预留段长度

GB/T290472021

工作钢管两端应留出150mm～250mm无保温层的焊接预留段，两端预留段长度之差 40mm

5.5.4发泡后外护管最大外径

发泡后的外护管最大外径应符合表5的规定

表5发泡后外护管最大外径

表5发泡后外护管最大外径（续）

保温管任意位置外护管轴线与工作钢管轴线间的最大轴线偏心距应符合表6的规

5.5.6预期寿命与长期耐温性

5.5.6.1保温管的预期寿命与长期耐温性应符合下列规定： 在正常使用条件下，保温管在120℃的长期运行温度下的预期寿命应大于或等于30年，保温 管在115℃的长期运行温度下的预期寿命应至少为50年，在小于115℃的长期运行温度下的 预期寿命应天于50年。长期运行温度不天于120℃的保温管预期寿命及加速老化试验应按 A.1的规定执行； b） 长期运行温度介于120℃～130℃之间的保温管预期寿命及加速老化试验应符合A.2的规 定，且保温管实际长期运行温度应比计算连续运行温度CCOT低10℃。 5.5.6.2 保温管的剪切强度应符合下列规定： a 老化前和老化后保温管的剪切强度均应符合表7的规定，可选择23℃及140℃条件下的轴向 剪切强度，或选择23℃条件下的切向剪切强度

GB/T290472021

表7老化前和老化后保温管的剪切强度

b）老化试验条件应符合表8的规定

在一20℃条件下，用3.0kg落锤从2m高处落下对外护管进行冲击，外护管不应

保温管中用于泄漏监测的信号线应连续不断开，且不应与工作钢管短接，信号线与信号线、信号 工作钢管之间的电阻值不应小于500MQ，信号线材料及安装应符合CJJ/T254的规定。

保温管件管端的外护管宜与聚氨酯泡沫塑料保温层平齐，且应与工作钢管的轴线垂直，角度误差应 小于2.5°

5.6.2挤压变形及划痕

保温层受挤压变形时，其径向变形量不应大于其设计保温层厚度的15%。外护管划痕深度不应大 于外护管最小壁厚的10%，且不应大于1mm。

5.6.3管端焊接预留段长度

工作钢管两端应留出150mm～250mm无保温层的焊接预留段，两端预留段长度之差不应大于 omm

5.6.4发泡后外护管最大外径

发泡后外护管最大外径应符合表5的规定

5.6.5钢制管件与外护管角度偏差

5.6.7最小保温层厚度

保温弯头与保温弯管上任何一点的保温层厚度不应小于设计保温层厚度的50%，且任意点的保温 层厚度不应小于15mm

5.6.8.1熔体质量流动速率差值应符合下列规定： 端面熔融焊接：两段焊接外护管的熔体质量流动速率的差值不应大于0.5g/10min（试验条件 5kg,190℃); b） 挤出焊接：焊接粒料与焊接外护管之间的熔体质量流动速率的差值不应大于0.5g/10min（试 验条件5kg，190℃）。 5.6.8.2 弯头与弯管的外护管管段之间的角度和最小长度应符合下列规定： a 弯头与弯管外护管的相邻两个外护管段之间的最大角度β不应大于45°，见图8。弯头与弯管 的外护管管段之间的角度应保证最小保温层厚度符合5.6.7的规定； b 弯头与弯管靠近焊接预留段处外护管段的最小长度K不应小于200mm，见图8。

5.6.8.1熔体质量流动速率差值应符合下列规定： 端面熔融焊接：两段焊接外护管的熔体质量流动速率的差值不应大于0.5g/10min（试验条件 5kg,190℃); b 挤出焊接：焊接粒料与焊接外护管之间的熔体质量流动速率的差值不应大于0.5g/10min（试 验条件5kg，190℃）。 5.6.8.2 弯头与弯管的外护管管段之间的角度和最小长度应符合下列规定： a） 弯头与弯管外护管的相邻两个外护管段之间的最大角度β不应大于45°，见图8。弯头与弯管 的外护管管段之间的角度应保证最小保温层厚度符合5.6.7的规定； h）查头与变管靠近惧接

a）B45两个焊接管

相邻两个外护管段之间的最大角度 K 外护管段的最小长度。

D）β<45"三个焊接管段

5.6.8.3外护管焊接及检验应按附录B的规定执行。 5.6.8.4焊缝最小弯曲角度应按图9确定，图9中e为表4中的外护管最小壁厚。试验中最小弯曲 角度达到之前，焊缝不应出现裂纹

6.8.3外护管焊接及检验应按附录B的规定执行。 .8.4焊缝最小弯曲角度应按图9确定，图9中e为表4中的外护管最小壁厚。试验中最小弯 度达到之前，焊缝不应出现裂纹

GB/T290472021

图9焊缝最小弯曲角度

5.6.8.5焊接密封性：发泡之后，应对焊缝进行100%目视检查，焊缝不应有泡沫溢出，否则该 管应予以更换。

保温管件中用于泄漏监测的信号线应连续不 断开国家电网标准规范范本，且不应与钢制管件短接，信号线与信号线、信 与钢制管件之间的电阻值不应小于500MQ， 线材料及安装应符合CJJ/T254的规定。

5.6.10主要尺寸允许偏差

保温官件主要尺允件通差付 合表9的规定，保温管件主要尺寸充允许偏差示意见图10。 焊接外护管最小长度 图中保温能件相

5.6.11焊接外护管最小长度

表9保温管件主要尺寸允许偏差

GB/T29047202

施工组织设计表11管件钢焊缝无损检测抽样比例

.3.1凡有下列情况之一者，应进行型式检验： a）新产品的试制、定型鉴定或老产品转厂生产时； b 正常生产时，每两年或不到两年，但当保温管累计产量达到600km、保温管件累计产量达到 15000件时； 正式生产后，当主要生产设备、工艺及材料的牌号及配方等有较大改变，可能影响产品性能时； d） 产品停产1年后，恢复生产时； 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。 验人主产

7.3.3型式检验抽样应符合下列规定：