6.3.2.15换热管程应满足如下规定：

a）采用相当于集箱的汇管结构时，汇管截面积不应小于各汇入换热管截面积之和； b）换热管180弯头的流通面积，不应小于直管段流通截面积的90%； c）换热管较长时，应采用厚度不小于6mm的板支撑，支撑板的数量和支撑位置应根据换热管

检验检疫标准GB/T 214342022

量和允许挠度确定，支撑板与换热管之间不宜焊接； d）# 换热管一般采用直管，也可采用U型管或蛇形盘管；换热管宜采用强化换热管，如螺纹管。 6.3.2.16 换热管管板与管箱、壳体的焊接连接结构应符合GB/T150（所有部分）或GB/T151的规定。 6.3.2.17 锅炉应在最高处设置排气装置，最低处设置热媒水排放装置。 6.3.2.18 锅炉尾部受热面结构设计应符合GB/T16508.1或GB/T151的规定 6.3.2.19 锅炉炉膛、尾部受热面、烟箱等易积存冷凝水的部位，应设置可靠的疏水装置，同时应采取有 效措施防止烟气泄漏。 5.3.2.20锅炉应设置必要的热工性能检测测点，工质进出口管路上应设置温度测点和压力测点；燃油 锅炉烟道上还应设置必要的温度测点、压力测点和烟气污染物浓度测点。 6.3.2.21锅炉的吊耳、拖拉钩等受力构件的设计计算应符合GB/T16508.1的规定。 6.3.2.22钢架、平台和扶梯等设计应符合GB/T22395和GB4053（所有部分）的相关规定，

6.3.3.1燃烧器应与锅炉额定出力、炉膛尺寸及烟风系统相匹配且适合锅炉负荷变化、使用环境等要 求。燃烧器的最大输出热功率宜不小于锅炉额定热功率的1.2倍，通风压头宜不小于锅炉计算烟气阻 力的1.2倍。设计海拔超过1000m的相变锅炉，应按高原环境条件核算风机的风量和风压。 6.3.3.2燃烧器应符合GB/T36699、NB/T47034的相关规定

6.3.4安全保护装置

6.3.4.1锅炉锅筒（锅壳）上应至少设置一个能够准确显示锅内热媒水液位的液位指示装置，不宜采用 玻璃管式液位计。液位指示装置应可靠密封，不应泄漏， 6.3.4.2应设置可靠的热媒水超温、超压联锁保护装置，并与燃烧控制系统联锁。 6.3.4.3应设置低液位报警联锁保护装置，并与燃烧控制系统联锁。 6.3.4.4应设置点火程序控制、熄火报警和联锁保护、燃油温度或燃气压力超限报警和联锁保护、燃烧 位式或比例式自动调节等装置。 6.3.4.5当锅炉一旦出现超温、超压时，应至少有一个联锁机构能通过机械动作切断燃烧器或电加热电 源并报警。其切断电源的开关或接触器信号应独立于控制系统的程控器以外。待查明原因排除故障 后，方能人工复位重新启动。 6.3.4.6应设置压力安全保护装置（如：爆破片安全装置或重力式泄压装置），不应采用电磁阀、气动阀 液压阀或水封等装置。锅炉不宜采用温度溶栓塞作为唯一的压力保护装置。 6.3.4.7采用爆破片安全装置作为相变锅炉压力安全保护装置时，爆破片安全装置的选用、爆破片及其 夹持装置的结构应符合GB567.1、GB567.2、GB567.3的规定

6.3.4.8压力安全保护装置应符合下列要求

a）真空相变锅炉的压力保护装置爆破压力取0.05MPa；当真空相变锅炉工作压力高于0.05MPa 时，防爆膜片应自动破裂并切断燃烧控制装置电源及报警， b 微压相变锅炉的压力保护装置爆破压力取0.11MPa；当微压相变锅炉工作压力高于0.11MPa 时，防爆膜片应自动破裂并切断燃烧控制装置电源及报警。 6.3.4.9压力安全保护装置的规格和数量应根据锅炉额定热功率（或锅内热媒水当量蒸发量）计算确 定，且应保证燃烧装置以最大出力运行时，锅炉工作压力不应超过强度计算压力；但每台锅炉应至少安 装一个压力安全保护装置。

6.3.4.10压力安全保护装置排放通道最小截面利

直空相变锅炉按公式（1)计算：

A.一压力安全保护装置排放通道的最小截面积，单位为平方米（m）； Q一一锅炉额定热功率，单位为兆瓦（MW）。 微压相变锅炉按公式（2）计算：

A,≥2.5X10Q

A。一一压力安全保护装置排放通道的最小截面积，单位为平方米（m）； Q一一锅炉额定热功率，单位为兆瓦（MW）。 区域。 6.3.4.12锅炉应至少安装1只与锅内热媒水蒸气空间直接相连的（真空）压力表，精度等级不应低于1 级，表盘直径不应小于100mm，（真空）压力表及其管路附件应确保可靠密封；真空相变锅炉的真空压 力表量程宜在一0.1MPa～0.2MPa范围，微压相变锅炉的压力表量程宜在一0.1MPa～0.4MPa范 围。（真空）压力表也可用数显真空计代替，精度等级及量程范围与压力表相同

6.4.1.1锅炉制造过程中的下料、卷制或压制、管子成形、胀接、焊接等应符合GB/T16508.4的相关 要求。 6.4.1.2电加热相变锅炉的制造同时应符合JB/T10393的规定

6.4.2主要零部件制造与装配

5.4.2.1锅炉锅筒（锅壳）、炉胆、管板（封头）、管子等的制造与装配应符合GB/T16508.4、JB/T7985 的相关规定。 6.4.2.2换热管程的换热管、管板与管箱的制造与装配应符合GB/T151的相关规定。 6.4.2.3 锅炉尾部受热面的制造与装配应符合GB/T16508.4或GB/T151的相关规定。 6.4.2.4 锅炉烟箱应按设计图样制造与装配，并符合下列规定 烟箱长度、宽度、深度的尺寸偏差：当长度、宽度、深度不大于1m时，其尺寸偏差不应大于 5mm；当长度、宽度、深度大于1m时，其尺寸偏差不应大于7mm。 烟箱壁板平直段的平面度在任意长度内不应大于全长的0.4%。 烟箱门板与烟箱框之间的间隙不应大于2mm。 d） 烟箱装配时： 1）烟箱的水平或垂直中心线与锅壳对应的水平或垂直中心线的平行度：当烟箱的水平或垂 直中心线实际长度不大于1.5m时，不应大于3mm；当烟箱的水平或垂直中心线实际长 度大于1.5m时，不应大于4mm； 2）烟箱中心线相对锅壳中心线或基准线的位移不应大于5mm

2.1锅炉锅筒（锅壳）、炉胆、管板（封头）、管子等的制造与装配应符合GB/T16508.4、JB/T7985 #关规定。 2.2换热管程的换热管、管板与管箱的制造与装配应符合GB/T151的相关规定。 2.3锅炉尾部受热面的制造与装配应符合GB/T16508.4或GB/T151的相关规定。 2.4锅炉烟箱应按设计图样制造与装配，并符合下列规定， a）烟箱长度、宽度、深度的尺寸偏差：当长度、宽度、深度不大于1m时，其尺寸偏差不应大于 5mm；当长度、宽度、深度大于1m时，其尺寸偏差不应大于7mm。 D 烟箱壁板平直段的平面度在任意长度内不应大于全长的0.4%。 C 烟箱门板与烟箱框之间的间隙不应大于2mm。 d）烟箱装配时： 1）烟箱的水平或垂直中心线与锅壳对应的水平或垂直中心线的平行度：当烟箱的水平或垂 直中心线实际长度不大于1.5m时，不应大于3mm；当烟箱的水平或垂直中心线实际长 度大于1.5m时，不应大于4mm； 2）烟箱中心线相对锅壳中心线或基准线的位移不应大于5mm

GB/T 214342022

锅炉本体主要零部件的材料和焊条、焊丝等焊接材料应有质量证明书，检验其是否符合 技术文件的规定。

7.1.2主要零部件和总装质量检验

主要零部件的制造及装配质量是否符合图样规定

7.1.3焊接质量检验

采用量具和目测等方法检验焊缝尺寸及外观质量是否符合下列规定： a）焊缝尺寸应符合设计要求，对接焊缝高度不应低于母材，角焊缝厚度不应低于母材较薄处 70%，且与母材光滑过度； b）焊缝及热影响区表面不应有裂纹、弧坑及超过0.5mm深的咬边等

乙.2锅炉本体耐压试验、真空检漏与泄漏检测

a）锅炉本体宜采用气压试验，也可采用水压试验； b）锅炉本体或部件耐压试验应按表3的规定进行

表3锅炉本体或部件耐压试验压力与保压时间

c）耐压试验前，应将安全保护装置拆除，并装上能承受相应压力的装置； d）耐压试验时应有安全措施，试验单位的安全管理部门应派人进行现场监督 2.1.2 2气压试验应满足以下要求。 a）气压试验应采用氮气或干燥无油空气。 b）试验时应先缓慢升压至试验压力的10%，保压5min，并对所有焊接接头和

检查，确认无泄漏后，再继续升压至试验压力的50%。如无异常现象，按规定试验压力的10% 逐级升压，直至试验压力，保压10min；然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间 压力应保持不变。 C） 检查时用泡沫剂检测所有焊接接头和连接部位，无泄漏、无可见变形为合格 水压试验的基本要求、试验前准备、试验过程控制、合格要求等应符合GB/T16508.4的相关 舰定

真空检漏要求如下。 a）真空检漏前锅内应保持干燥。 D 真空检漏前应重新安装耐压试验前拆除的安全保护装置（如防爆膜片），安全保护装置应与本 体一起真空检漏。 将锅炉与检漏系统相连。检漏时，先用真空泵将机组抽至绝对压力25Pa以下，关闭辅助阀， 打开检漏阀，使锅炉与麦氏真空计相通，记录真空计的读数（p：）和环境温度（T，）；静置24h 再记录真空计的读数（p2）和环境温度（T2），满足压差△p=p2一p1（T2十273）/（T1+273） 不大于5Pa为合格

7.3电气绝缘电阻和耐电压试验

图3氢泄漏检测方法—护罩法

7.3.1用500V兆欧表测量锅炉带电部位对非带电部位的绝缘电阻。对不能承受兆欧表高压冲击的 电气元部件（如变频器等），应将其从电路中拆除或短接。 7.3.2在锅炉的带电部位与非带电部位之间施加1000V十2倍额定交流电压的基本正弦波、频率为 50Hz的试验电压，历时1min；对地电压在30V以下的部分，试验电压为500V。重复试验时，应将试 验电压降至80%。对不能承受试验电压冲击的电气元部件（如变频器等），应将其从电路中拆除或 短接。 7.3.3锅炉带电部位绝缘电阻不应少于2MQ。带电部位耐压试验应无击穿和闪络。 7.3.4电加热相变锅炉还应符合IB/T10393的相关规定

7.4安全保护、控制装置动作试验

GB/T 214342022

安全保护、控制装置应进行动作试验，并保证以下动作正常： a）通过热媒水设定温度、设定压力变负荷控制； b）通过出水设定温度变负荷控制； 通过热媒水设定保护温度或设定保护压力的切断燃烧器或关闭电加热电源的保护动作： d 低水位切断燃烧器或关闭电加热电源的保护动作； 烟气温度超过设定保护温度切断燃烧器的保护动作； 真空相变锅炉在工作压力大于0.05MPa，微压相变锅炉在工作压力大于0.11MPa时安全 护装置自动泄压动作

7.6燃烧器检验与试验

7.7大气污染物排放测定

8涂装、包装、铭牌、标志和随机文件

1.1锅炉产品的涂装、包装应符合NB/T47055或订货合同的相关规定，并使用环保型材料。 1.2整装出厂的锅炉外护板表面应平顺，无凹凸缺陷，涂装部位（含镀层）无明显的划痕、斑点、 缺陷。

8.2.1锅炉应在其明显且平整的部位装设固定铭牌，铭牌应符合GB/T13306的规定，铭牌上至少应 注下列内容： a）制造单位名称； b）产品名称和型号； 产品主要技术参数（额定工作压力、额定热功率、额定进/出水温、额定出水压力等）； 产品编号； 制造日期（年、月）。

8.2.1锅炉应在其明显且平整的部位装设固定铭牌，铭牌应符合GB/T13306的规定，铭牌上至少应 注下列内容： a）制造单位名称； b）产品名称和型号； c） 产品主要技术参数（额定工作压力、额定热功率、额定进/出水温、额定出水压力等）； d）产品编号； e)制造日期(年、月)。

8.3.1锅炉安全标志的样式及规格应按GB2894中的相关要求。 8.3.2锅炉安全标志包括但不限于：

8.3.1锅炉安全标志的样式及规格应按GB2894中的相关要求。 8.3.2锅炉安全标志包括但不限于：

8.3.1锅炉安全标志的样式及规格应按GB2894中的相关要求

a 真空相变锅炉应在锅炉明显位置标示“真空相变锅炉不得承压使用”的警示语； b） 微压相变锅炉应在锅炉明显位置标示“微压相变锅炉工作压力不得高于0.1MPa”的警示语； C 锅炉安全压力保护装置的明显部位应标示“危险！非专业人员不得拆除、更换”的警示语； d 燃油气锅炉应标示“不得私自改动和解列燃烧器运行控制程序”的警示语； 电加热锅炉还应符合JB/T10393的相关规定； 工 不准起吊的位置应标示“严禁起吊”的警示标志

3.4.1产品合格证，1份。其内容包括但不限于： a）型号和名称； b) 出厂编号； c) 制造单位名称； d) 检验结论； e) 检验员、检验负责人签章及日期。 3.4.2产品说明书，1份。其内容包括但不限于： a) 锅炉型号、名称、工作原理、主要技术参数、特点及用途等； b） 结构示意图等； c） 安装说明、使用要求、维护保养及注意事项。 3.4.3装箱清单，1份。

8.4.1产品合格证，1份。其内容包括但不限于

4.1产品合格证，1份。其内容包括但不限于： a）型号和名称； b) 出厂编号； c 制造单位名称； d) 检验结论； e) 检验员、检验负责人签章及日期。 4.2产品说明书，1份。其内容包括但不限于： a) 锅炉型号、名称、工作原理、主要技术参数、特点及用途等； b) 结构示意图等； c）安装说明、使用要求、维护保养及注意事项。 4.3装箱清单，1份

9.1供热水循环系统设计应满足GB50041 的要求，宜采用直供系统垫片标准，并符合以下要求。 a）系统补水应采用软化水，宜采用高位膨胀水箱补水；严寒地区宜采用定压补水，并配置囊式膨 胀罐。 b 系统回水进人锅炉前管路上应装设除污器；所有外接管路应有承重支架，不应利用锅炉承受系 统管路的重力。 c）系统中应设置泄压装置，泄压排水应排入补给水箱。 9.2锅炉应按设计图样及安装说明书的要求进行安装并符合相关标准的要求

10.1锅炉运行操作人员应经过培训，并应按使用说明书的要求进行操作。 10.2相变锅炉热媒水、循环水、补水的水质均应符合GB/T1576中的要求，但在系统无特别 采暖系统）时，可不进行补水除氧

0.2相变锅炉热媒水、循环水、补水的水质均应符合GB/T1576中的要求，但在系统无特别要求（如 采暖系统）时，可不进行补水除氧。 10.3锅炉运行中遇到下列情况之一时，应立即停炉： a） 锅内介质液位低于最低安全液位时； 真空相变锅炉工作压力超过0.05MPa，微压相变锅炉工作压力超过0.11MPa，而压力保护装 置仍未动作时； 安全保护装置已动作，而相变锅炉仍没有停止燃烧时： 循环水出口压力超过额定压力或温度超过额定温度时； e 锅炉本体或换热管程壳体、换热管发生裂纹、鼓包、变形、渗漏等现象之一时； f） 压力保护装置、压力表（或真空压力表）等泄漏或者失效时；

铁路标准GB/T 214342022

g）燃烧控制装置损坏或失效时； h）经检验确认真空压力控制装置漏气时； i）压力安全保护装置出厂时间超过5年，无法确认能否可靠工作时； 发生其他危及安全的情况时。 0.4采用化学方法清洗相变锅炉换热管程时，应保证清洗溶液不对换热管造成腐蚀。 0.5锅炉在遇到下列情况时，应根据7.2.2重新对锅炉进行真空检漏： a）更换过安全保护装置、窥视镜等与相变锅炉热媒水联通的附件后； b）对锅炉本体进行维修处理后 0.6相变锅炉在遇到下列情况时，应重新对相变锅炉换热管程进行水压试验： a） 对换热管进行化学清洗后； b）对换热管进行维修处理后， 0.7 锅炉在遇到下列情况时，应根据7.4重新对锅炉进行安全保护、控制装置动作试验： 新调试的相变锅炉； b） 停机时间超过半年重新开机的相变锅炉； C 更换控制器的相变锅炉： 稳定运行时间超过1年的相变锅炉。 0.8燃油气锅炉在遇到下列情况时，应按GB/T36699的规定进行燃烧器调试： a） 新调试的相变锅炉； b） 停机时间超过半年重新开机的相变锅炉； ） 更换过燃烧器阀组、伺服电机、连杆机构等配件的相变锅炉； d） 更换过燃烧器的相变锅炉； e） 对锅炉烟道进行过改造的相变锅炉； f 对燃料管路、燃气压力做重新调整的相变锅炉。 0.9锅炉在遇到下列情况时，应对有关安全附件进行更换或维护： a 检验确定压力传感器失效时应立即更换； b）压力传感器、温度控制器便用超过设计年限时应立即更换； C 使用的仪器仪表超过计量检定有效期时应立即重新检定。

11.1锅炉制造单位应对产品设计和制造质量负责，在用户遵守本文件及有关技术文件的条件下，在出 期18个月内或运行期12个月内（出厂期超过18个月，运行期不足12个月，以出厂期为准；出厂期不 正18个月，运行期超过12个月，以运行期为准。即先到为准），如确因设计和制造质量不良而发生损 坏，不能按额定参数正常运行或达不到规定的性能要求时，制造单位应承担相应的责任。 注：锅炉出厂期的起算日为用户收到最后一批零件之日；锅炉运行期的起算日为锅炉正式投入运行之日。 11.2配用的锅炉辅机、安全附件、监控仪表的质量应符合相应的标准，供应单位应承担其质量责任 锅炉安装单位应对锅炉的安装质量负责