GB/T16507.3—2022

竭简对接焊缝边缘偏差规

.9 纵缝或封头拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%，并且不超过3mm； 当板厚大于100mm时，不超过6mm。 b 环缝两边钢板的实际边缘偏差值（包括板厚差在内）不大于名义板厚的15%加1mm，且不超 过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm。 不同厚度的两元件或钢板对接并且边缘已削薄的，按钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄 板；不同厚度的钢板对接但不进行削薄的，则上述的名义板厚指厚板。 5.10管子、管道、集箱对接时，内表面应对齐，不同直径或壁厚的两元件对接时，外侧直径较大处至直 径较小处过渡的斜度不大于30°，内侧的过渡斜率不大于1：3，焊缝可包括在过渡斜面之内。 5.11除了球形封头以外，扳边的元件（如封头等）与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心 线的距离（L）应符合表1中的要求，

表1扳边弯曲起点至焊缝中心线距离

额定工作压力不小于3.8MPa的锅炉，外径小于32mm的排气、疏水、排污和取样管等管接头 简、集箱、管道相连接时北京标准规范范本，应采用底部加强的管接头，如图2所示

图2底部加强的管接头示意图

，13文管或管接头与辆同、 用奥氏体钢和铁素体钢的异种钢焊接， 5.14承受主要荷载的吊耳与受压元 有全焊透型焊缝连接、坡口焊缝与角焊缝的组合焊缝 连接，或沿周界或接触面全长连续分布的角焊缝连接，如图3所示

D）坡口焊缝与角焊缝的组合焊缝连揭

图3吊耳连接型式示意图

16管子或管接头与简体或封头的焊接连接可采用的型式如图4和图5所示

标引序号说明： 筒体或封头厚度； D.一一管子或管接头外径； 一管子或管接头厚度； 一一焊缝厚度。 注1：分图d)中，A=t，但不小于6mm。 注2：分图e)中，用于公称管径不大于76mm的内管螺纹附件，坡口焊缝的h不小于连接管的厚度。 注3：不小于0.71.和6mm两者中的较小值

图4外置式焊接连接示意图

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5内插式焊接连接示意

5.17平端盖可采用的型式如表2所示

表 2 平端盖的型式

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表2平端盖的型式（续）

型、2型、3型和4型应使用锻件制造，3型也可使用钢板冲压制造 注1：7型和8型中，。为强度未减弱圆筒体的理论计算厚度。 注2：8型中，焊接坡口未做规定

应按照GB/T16507.4的要求进行受压元件上开

6.2.1胀接管孔中心与焊缝边缘的距离不应小于0.8d（d为管孔直径），且不应小于0.5d十12mm。锅 筒上的胀接管孔不应开在简体的纵向焊缝上，同时也要避免开在环向焊缝上；对于环向焊缝，如果结构 没计不能避免时，在管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经过射线或 超声检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣缺陷，对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平且将受压 部件整体热处理后，可在环向焊缝上开胀接管孔。 6.2.2集中下降管的管孔不应开在焊缝及其热影响区上，其他焊接管孔也要避免开在焊缝及其热影响 区上。如果结构设计不能避免时，在管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的 焊缝经过射线或超声检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在渣缺陷，管接头焊后经过热处理（额定 出水温度小于120℃的热水锅炉除外）消除应力的情况下，方可在焊缝及其热影响区上开焊接管孔。 6.2.3凸形封头上开孔应满足下列条件。 a）除中心人孔外，若有直径大于38mm的开孔时，在任意两孔中心连线上，两孔边缘之间距离的

a）除中心人孔外，若有直径大于38mm的开孔时，在任意两孔中心连线上，两孔边缘之间距离 投影长度（L）不应小于（L，十L2）/3。开孔直径不大于38mm时，在任意两孔中心连线上，

孔边缘之间距离的投影长度（L）不应小于较小的孔径投影长度（L2）（见图6）。 对于h。/D.≤0.35的封头，开孔边缘至封头外壁边缘之间的投影距离（L：）不应小于0.1D，十。 （见图6）。对于h/D>0.35的封头，开孔边缘至封头与直段交接处的弧长（1）不应小于√D （见图7，其中，为封头计算厚度）。 ）开孔边缘与孔扳边起弯点（或与焊接圈焊缝边缘）的距离不应小于（见图8）。 d）扳边人孔不应开在焊缝上。 e）封头人孔密封面切口部位，径向最小剩余厚度不应小于封头最小需要厚度（mm）（见图7）。

图6h./D.≤0.35的封头开孔位置

图7h/D,>0.35的封头开孔位置

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图8扳边人孔或人孔圈附近开孔位置

6.3.1锅炉受压元件上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应满足安装、检 修、运行监视和清洗的需要。 6.3.2锅炉受压元件人孔圈、头孔圈与筒体、封头的连接应采用全焊透结构 6.3.3额定压力不小于3.8MPa的锅炉受压元件上的人孔盖、头孔盖、手孔盖应采用内闭式结构或焊 接结构。额定压力小于3.8MPa的锅炉受压元件上的人孔盖、头孔盖、手孔盖可采用法兰连接结构。 6.3.4锅筒内径不小于800mm的锅炉，应在筒体或封头上开设人孔，由于结构限制导致人员无法进人 锅炉时，可只开设头孔；锅筒内径小于800mm的锅炉，至少应在筒体或封头上开设一个头孔。 6.3.5锅炉受压元件上椭圆人孔不应小于280mm×380mm，圆形人孔直径不应小于380mm。人孔 圈最小的密封平面宽度为19mm，人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应大于3mm（沿圆周各点上不超 过1.5mm），并且盖板凹槽的深度应达到能完整地容纳密封垫片。 6.3.6锅炉受压元件上椭圆头孔不应小于220mm×320mm，颈部或孔圈高度不应大于100mm，头孔 圈最小的密封平面宽度为15mm。 6.3.7锅炉受压元件上手孔内径不应小于80mm，颈部或孔圈高度不应大于65mm，手孔圈最小的密 封平面宽度为6mm。 6.3.8锅炉受压元件上，清洗孔内径不应小于50mm，颈部高度不应大于50mm。 6.3.9由于结构原因，颈部或孔圈高度超过5.3.6～5.3.8的规定时，各孔的尺寸应适当放大。 6.3.10集箱手孔孔盖与孔圈采用非焊接连接时，不应直接与火焰接触。 6.3.11需要进行焊缝射线检测的受压元件，当需要将射线源置于筒体内部进行透照而无合适的开孔 可供使用时，则应开设射线照相检查孔

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焊透的结构型式。 10.4喷水减温器的结构和布置应便于检修；应设置一个内径不小于80mm的检查孔，检查孔的位置 应便于对内衬套以及喷水管进行内窥镜检查。 10.5面式减温器冷却水管的结构应能防止冷却水管产生热疲劳裂纹 10.6两台面式减温器左右对称布置时，冷却水引人和引出管的布置应能防止减温器发生汽塞和脉动。

焊透的结构型式。 10.4喷水减温器的结构和布置应便于检修；应设置一个内径不小于80mm的检查孔，检查孔的位置 应便于对内衬套以及喷水管进行内窥镜检查。 10.5面式减温器冷却水管的结构应能防止冷却水管产生热疲劳裂纹 10.6两台面式减温器左右对称布置时，冷却水引人和引出管的布置应能防止减温器发生汽塞和脉动

11.1水冷壁宜采用膜式管屏结构，保证炉的密封性 11.2炉膛水冷壁应保证在其管内有足够质量流速，以保持水冷壁水动力稳定和传热不发生恶化，对于 超高压及其以上参数的锅炉，应有防止传热恶化的措施。 11.3对于炉膛水冷壁存在磨损与腐蚀的锅炉，应设置可靠的防磨与防腐措施。 11.4水冷壁的放水点应装在最低处，保证水冷壁管及其集箱内的水能排放干净。 11.5水冷壁和渣斗结合处应采用良好的密封结构，且不影响水冷壁的自由膨胀。 11.6直流锅炉应在水冷壁管上装设足够数量的测温装置，监视蒸发受热面出口金属温度。 11.7 锅炉炉膛应设置炉膛压力测量用孔，并提供炉膛运行及保护压力值。 11.8炉顶密封应采用可靠、合理的密封技术，比较难于安装的金属密封件应在制造单位内焊好，确保 各受热面膨胀自由、金属密封件不开裂，锅炉炉顶不出现漏烟和漏灰 11.9冷灰斗壁面与水平面的夹角应合理，炉膛及冷灰斗的结构应有足够的强度与稳定性

12.1过热器和再热器管排应根据所在位置的烟温有适当的净空间距，以防止受热面积灰搭桥或形成 烟气走廊，加剧局部磨损。 12.2过热器和再热器结构设计宜尽可能考虑降低热偏差。 12.3过热器和再热器各管排应固定牢固，防止个别管子出列过热。 12.4 过热器和再热器上的易损管件应便于检修和更换 12.5 处于吹灰器有效范围内的过热器和再热器对流管束宜设有耐高温的防磨护板，以防吹损管子。 12.6 过热器和再热器最高点处应设有排放空气的管座和阀门。 12.7 过热器系统、再热器系统最低集箱（或管道）处应装设放水阀 12.8过热器和再热器管束应采取定位或固定装置等措施防止在运行中晃动和异常振动，且不发生 碰磨。 12.9 各级过热器和再热器受热面管组之间，应留有足够的检修和清扫空间

12.1过热器和再热器管排应根据所在位置的烟温有适当的净空间距，以防止受热面积灰搭桥或形成 烟气走廊，加剧局部磨损。 12.2过热器和再热器结构设计宜尽可能考虑降低热偏差。 12.3过热器和再热器各管排应固定牢固电力标准，防止个别管子出列过热。 12.4 过热器和再热器上的易损管件应便于检修和更换 12.5 处于吹灰器有效范围内的过热器和再热器对流管束宜设有耐高温的防磨护板，以防吹损管子。 12.6 过热器和再热器最高点处应设有排放空气的管座和阀门。 12.7 过热器系统、再热器系统最低集箱（或管道）处应装设放水阀 12.8过热器和再热器管束应采取定位或固定装置等措施防止在运行中晃动和异常振动，且不发生 碰磨。

13.1省煤器设计宜充分考虑灰粒磨损保护措施。必要时，省煤器管束与四周墙壁间应装设防止烟 偏流的阻流板；管束上还应设有可靠的防磨装置。 13.2在吹灰器有效范围内，省煤器及其悬吊管应设有防磨护板，以防吹损管子， 13.3 省煤器应能自疏水，最低集箱（或管道）上应装有疏水的接管座，并带有相应的阀门。 13.4 省煤器在最高点处应设置排放空气的接管座和阀门。 13.5 锅炉后部烟道内布置的省煤器等受热面管组之间，应留有足够高度的空间，以方便进人检修和 清扫。

3.6对于锅简锅炉，为了保证省煤器在启停过程中冷却，应装设再循环管或采取其他保护措施。

14.1支吊装置应有足够的强度，应根据各种运行工况下所承受的荷载和位移对各受力构件进行强度 计算，必要时还应进行刚度和稳定性计算。 4.2支吊装置的设置应满足锅炉总体布置和所支吊受压部件的布置要求。 4.3支吊装置应结构简单合理、安装方便，宜选用成熟可靠并且经济的结构型式。 4.4悬吊式锅炉顶部的普通吊杆螺纹直径不宜小于M16。 14.5吊杆装置的结构型式及其计算等按JB/T6735的规定

14.1支吊装置应有足够的强度，应根据各种运行工况下所承受的荷载和位移对各受力构件进行强度 计算，必要时还应进行刚度和稳定性计算 4.2支吊装置的设置应满足锅炉总体布置和所支吊受压部件的布置要求。 4.3支吊装置应结构简单合理、安装方便，宜选用成熟可靠并且经济的结构型式。 4.4悬吊式锅炉顶部的普通吊杆螺纹直径不宜小于M16。 14.5吊杆装置的结构型式及其计算等按JB/T6735的规定

15.1刚性梁用于承受锅炉炉膛压力并传递水平力。刚性梁一般不承受外载，如果承受外载，应采取相 应措施，使刚性梁系统和管子满足强度和刚度要求。 5.2刚性梁系统的布置应以管子和刚性梁的应力分析为基础，并防止管子和刚性梁振动。刚性梁本 身在炉膛设计压力作用下应有足够的强度、刚度和稳定性， 5.3刚性梁端部反力应传递明确，各受力部件满足强度和刚度要求。 5.4刚性梁一般采用工字型截面，也可采用桁架结构。 5.5刚性梁与炉壁之间应具有有效的隔热措施，防止刚性梁主梁内外侧产生较大的热偏差。 15.6刚性梁应设置必要的排水孔，防止积水

16锅炉钢结构和扶梯及平台

锅炉钢结构的设计应符合GB/T22395的规定。 扶梯及平台的设计应符合GB4053（所有部分)的 平台、步道和扶梯有足够的强度和刚度 需要操作和维护的设备或部件处应设有操作维护 a）运转层； b）空气预热器； c）过热器； d）燃烧器； e）吹灰器； f） 安全阀、PCV、放气阀、调节阀、水压试验堵阀： g）人孔、观察孔、测试孔； h）锅筒； i 蠕胀测点； 膨胀指示器； k）尾部烟道灰斗； 1）炉顶； m）烟风道挡板

设备安装规范GB/T 16507.32022