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螺栓连接副的紧固轴力（预拉力）平均值和标准偏

5.3.1炉顶钢架及炉顶单根横梁、大板梁安装前应按设计图样规定核对各构件的安装编号。 5.3.2顶部板梁安装前，应检查其外观质量，抽查结构尺寸是否符合设计图样的要求，还应对顶部板梁 用高强螺栓连接副的材质进行抽查，防止错用材料， 5.3.3叠梁应在地面进行预组装，顶部板梁尺寸复检和焊缝探伤复验应在吊装前完成。 5.3.4起吊前，应抽查高强螺栓连接孔的开孔直径、中心距是否符合设计图样要求。当需要在现场开 设连接孔时，应采用机械方法开孔，且开孔内壁应圆滑、无锐边和毛刺。 5.3.5顶部板梁安装质量检查应在安装完成后仅承担自身重量时进行。在完成承担设计载荷检查后 还应对板梁的挠度进行检测。叠梁安装时，还应保证各梁间结合紧密。 5.3.6顶部板梁的外观质量、结构尺寸和安装质量应符合表6的要求

表6锅炉顶部板梁安装的检查项目和质量标准

新闻出版标准表6锅炉顶部板梁安装的检查项目和质量标准

5.4承重吊挂装置（吊架）

5.4.1锅炉部件（含锅简、启动（汽水)分离器、储水箱、集箱、受热面及其连接管道、燃烧器等）的承重吊 挂装置（吊架)安装前，应检查其设备型号、结构尺寸、连接型式等是否符合设计图样的要求并附有制造 质量证明文件。 5.4.2每组受热面（含集箱）的承重吊挂装置（吊架）的合金部件（含焊接接头）应进行现场光谱随机抽 查。当存在错用材质情况时，应对该组的合金部件进行100%光谱复查。 5.4.3承重吊挂装置（吊架）外观质量、结构尺寸和安装质量标准见表7。

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7承重吊挂装置（吊架）安装的检验项目和质量

吊挂装置（吊架）安装的检验项目和质量标准（续）

5.4.4用于工作温度不低于430℃、且直径大于30mm的合金钢螺栓应进行光谱分析和硬度检测，检 测结果应符合其产品质量标准的要求。 5.4.5额定工作压力不小于9.8MPa的锅炉应抽查紧固件的硬度，螺栓的硬度应高于螺母的硬度。锅 炉常用紧固件硬度值见表8

表8锅炉常用紧固件硬

锅筒、启动（汽水）分离器、储水箱与集箱、减温置

6.1锅简、启动（汽水）分离器和储水箱的安装

1锅筒、启动（汽水)分离器和储水箱起吊前，应对其内外部进行宏观检查。内外壁表面应无裂 及疤痕，局部机械损伤、凹陷及麻坑深度不应超过名义厚度的10%且不超过4mm；抽查筒体纵

于0.5mm。 6.1.2额定工作压力不小于3.8MPa的锅炉安装前，应检查锅筒、启动（汽水）分离器和储水箱内外部 各部件的组装及是否符合设计图样要求。必要时，复核锅筒、启动（汽水）分离器的筒体及外径大于 273mm的管接头的材料及是否符合设计图样要求。 6.1.3额定工作压力不小于3.8MPa的锅炉，应测量锅筒全长的弯曲度，其弯曲度不应大于20mm。 6.1.4锅筒人孔密封面的结合面应平整光洁，无径向贯穿性伤痕，局部伤痕深度不大于0.5mm。 6.1.5检查锅简、启动（汽水)分离器和储水箱的支座和吊挂装置（吊架）是否完好；其上安装用起吊耳 板的连接焊缝应无裂纹和咬边，且符合设计图样的要求。 6.1.6锅筒、启动（汽水）分离器和储水箱内部应清理干净，无杂物。 6.1.7膨胀指示装置安装应符合设计图样的要求。一般宜布置在锅简、启动（汽水）分离器两侧封头部 应，沿轴向布置，正确指示设备膨胀方向和数值

表9锅简、启动（汽水）分离器和储水箱的安装检查项目和质量标准

6.2集箱、减温器的安装

箱、减温器吊装前应进行宏观检查，表面应无裂纹、重皮及疤痕，局部机械损伤、回陷及麻坑深 过名义厚度的10%，一般不宜超过1mm

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6.2.2集箱、减温器吊装前应宏观检查直线度，必要时，还应进行直线度校核，且直线度应符合产品制 造质量标准的要求。 6.2.3集箱、减温器的结构应符合设计图样的要求，必要时，应进行尺寸校核。 6.2.4管接头应无明显变形和损伤，管接头封堵严密、牢固，管端坡口保护措施应完好。集箱上的各吊 挂耳板位置、尺寸、材料及其连接焊缝应符合设计图样的要求，耳板与简体的连接焊缝不应有裂纹和 咬边。 6.2.5以散件供货方式进人安装现场的额定工作压力不小于3.8MPa的锅炉的合金材料的零部件应 100%进行光谱复验，避免错用材料。 6.2.6集箱、减温器吊装前应进行内部清理，清理完毕至进行连接管和受热面管子对接前，应保持各管 接头的密封良好。 6.2.7集箱、减温器内部零件应齐全、完好，装配符合设计图样的要求，喷水管内清洁无杂物，喷水孔无 堵塞。 6.2.8集箱、减温器膨胀指示装置的安装应符合设计图样的要求。一般宜布置在省煤器进出口集箱、 水冷壁集箱、各级过热器、再热器的进出口集箱两侧封头部位，沿轴向布置，正确指示设备膨胀方向和 数值。

表10集箱、减温器安装检查项目和质量标准

7.1.1受热面设备在安装前应根据供货清单、装箱单和设计图样进行全面清点，检查数量是否齐全。 7.1.2宏观检查受热面管子内外壁是否无裂纹、损伤、明显变形及腐蚀、重皮等缺陷，管端是否无分层 现象，坡口加工是否符合设计图样的要求。 7.1.3宏观检查受热面固定部件（管夹、管箍等）的安装是否符合设计图样要求，连接焊缝无裂纹，受热 面管侧焊缝无大于0.5mm深度的咬边。

7.2.1受热面管在组合和安装前应对照设计图样进行材质复核，并在合金材料部件上做出明显标识。 7.2.2受热面管的组合应在稳固的组合架上进行， 7.2.3受热面管在组合前和安装前应进行通球试验。试验用球应采用带有编号的钢球，其直径允许比 通球球径小0.2mm。通球球径要求见表11。

表11受热面管通球球径

7.2.4通球结束后，应将球逐个回收，做好记录，并应做好可靠的管端口封闭措施， 7.2.5当选用符合表11中的通球球径无法通过时，可按照GB/T16507.6重新选取通球球径进行试 验，做好记录并在通球试验报告中注明通球球径的选取方法， 7.2.6受热面管在安装现场需要校正时，校管用工作平台应牢固，其平整度不大于5mm，放样尺寸偏 差不大于1mm。 7.2.7合金钢材料受热面管不宜采用现场加热的方法进行校正。合金钢材料的受热面管需要加热校 正时，加热温度应控制在管子材料标准规定的交货状态的回火温度以下；对于正火状态交货的管子，加 出温市低干水华业太正山温座

a）受热面管子（盘管及成型 接焊缝位位于管于直技上： b）受热面管子的对接焊缝中心线至锅筒及集箱外壁、管子弯曲起点、管子支（吊）架边缘的距离至 少为50mm，对于额定工作压力天于3.8MPa的锅炉，此距离至少为70mm（异种钢接头除 外）。 7.2.9受热面管子（异种钢接头除外）直段上，对接焊缝中心线间的距离（L）应满足以下要求： a）外径小于159mm，L≥2倍外径； b）外径不小于159mm，L≥300mm； c）当锅炉结构难以满足a)、b)要求时，对接焊缝的热影响区不应重合，并且L≥50mm。 7.2.10受热面管组合安装过程中需切割管子或膜式壁管间扁钢、开膨胀缝或止裂孔时，应采用机械方

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法切割。因条件不具备而不得不采用火焰切割时，应彻底去除残余的铁渣和清理管端不平整面，止裂孔 立置应圆滑，并应采用机械方法完全去除因火焰切割产生的热影响区 .2.11管子在对口前，应检查受热面管外径和壁厚的偏差，管端应按图样规定做好坡口，并清除管端 内、外壁10mm～15mm范围内的污垢和铁锈，直至显出金属光泽 7.2.12管子对口应保证内壁平齐，其局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。 7.2.13管子对口间隙应均匀，对口偏折度在距焊缝中心200mm范围内不应大于2mm。 7.2.14管子端面应与管子中心线垂直，其端面倾斜限值应符合表12的要求

表12受热面管子端面倾斜允许范围

7.2.15受热面管现场组合时，应在组合场地完成全部固定件的组装与焊接工作，并检查是否符合设计 图样的要求。 7.2.16循环流化床锅炉水冷壁密相区的密封焊部位应进行渗透检查。 7.2.17塔式锅炉穿墙管处套管和水冷壁组合焊缝的焊接应与对接穿墙管同步进行，套管与穿墙管间 应留有充足的膨胀间隙

7.3.1有单独水压试验要求的组件应在安装前进行组件水压试验。 7.3.2受热面组件吊装前，应复查各支点、吊点的位置和吊杆的尺寸是否符合设计图样要求。 7.3.3省煤器组合安装检查项目与质量标准见表13。

表13省煤器组合安装检查项目与质量标准

表13省煤器组合安装检查项目与质量标准

表14水冷壁组合安装检查项目与质量标准

表15蛇形管式过热器、再热器组合安装检查项目与质量标准

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它形管式过热器、再热器组合安装检查项目与质量

7.3.6顶棚过热器管排平整度允许偏差为土10mm，与炉墙间膨胀间隙应符合图样要求。 7.3.7悬吊式受热面安装时，应以上集箱的中心线标高为基准，管排下端相互间距离允许偏差为 5mm。 7.3.8受热面防磨装置应安装固定牢固，接头处膨胀间隙应符合图样要求，且不应有妨碍烟气流通的 地方。 7.3.9炉膛刚性梁的安装不应影响炉膛的自由膨胀。刚性梁与炉膛的固定应牢固，各梁间的间距充许 偏差为土2mm。预留膨胀间隙应符合设计图样要求，且膨胀方向正确

7.4循环流化床设备和组件安装

/.4.1水冷式风室及布风板的安装应与炉膛水冷壁一同进行，钢板式风室设备宜在水冷壁下集箱找止

/.4.1水冷式风室及布风板的安装应与炉水冷壁一同进行，钢板式风室设备宜在水冷壁下 后进行，所有与水冷壁承压部件相连的连接件应在水压试验前完成安装工作。 7.4.2风帽设备安装前应确保：

后进行，所有与水冷壁承压部件相连的连接件应在水压试验前完成安装工作。 .4.2风帽设备安装前应确保： a）零部件的材质无错用，合金部件标识清晰无误； b）交 延长度方向偏差不大于3mm，弯曲度不大于1mm； C 风帽与布风板安装连接牢固，风帽编号与设计图样一致，方向正确； d 风帽顶部至固定面高度偏差和相对高度偏差均不大于1mm，任意相邻风帽间距偏差不大于 3mm 7.4.3 外置床设备安装前应确保： 设备的焊缝无漏焊、裂纹、砂眼和持续长度大于5mm的表面连续气孔，且表面连续气孔总长 度不超过50mm； b）长度偏差不大于10mm，弯曲度小于5mm，表面平整度偏差不大于3mm，对角线偏差不大于 5mm 7.4.4外置床设备组合安装完成后，其检查项目与质量标准见表16。

7.4.3外置床设备安装前应确保

表16外置床设备组合安装的检查项目与质量标准

表16外置床设备组合安装的检查项目与质量

7.4.5外置床安装完成后宜同炉一起进行整体风压试验（或称漏风试验），检查其严密性。 7.4.6循环流化床正压燃烧区域的炉膛密封焊接完成后，应进行渗透检测，无表面可见缺陷显示。

.4.5外置床安装完成后宜同炉膛一起进行整体风压试验（或称漏风试验），检查其严密性。

8.1管式空气预热器的安装

3.1.1管式空气预热器在安装前应检查管箱外形尺寸和充许偏差是否符合设计图样的要求。 8.1.2管式空气预热器应检查管子和管板的焊接质量，现场安装的焊缝应进行渗油试验检查其严 密性。 8.1.3管式空气预热器现场组合的检查项目与质量标准见表17

7管式空气预热器现场组合检查项目与质量标

8.1.4管式空气预热器安装就位前，应对其支撑框架的标高和水平度进行检查，标高充许偏差为 土10mm，水平度偏差不大于3mm。 8.1.5管式空气预热器的安装检查项目与质量标准见表18

8.1.4管式空气预热器安装就位前，应对其支撑框架的标高和水平度进行检查，标高充许偏差为

8.1.4管式空气预热器安装就位前，应对其支撑框架的标高和水平度进行检查，标高允许偏差为 土10mm，水平度偏差不大于3mm。 8.1.5管式空气预热器的安装检查项目与质量标准见表18

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式空气预热器安装检查项目与质量标准（续）

8.1.6管式空气预热器的转角箱（连通管）及膨胀补偿器的安装应保证中心对齐，出入口中心线偏差不 大于±10mm。 8.1.7膨胀补偿器的冷拉装置应符合设计规定，密封板的焊接方向应与介质流向一致。 8.1.8空气预热器的焊缝应符合设计要求，全部焊缝完成后应做煤油渗漏试验。 8.1.9空气预热器安装完成后，还应随锅

8.2回转式空气预热器的安装

表19受热面回转式空气预热器转子安装检查项目与质量标准

20受热面回转式空气预热器定子安装检查项

8.2.3风罩回转式空气预热器本体及定子安装检查项目与质量标准分别见表21和表22

21风罩回转式空气预热器的本体安装检查项

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罩回转式空气预热器的定子安装检查项目与质量

8.2.4回转式空气预热器安装完成后应进行分部试运，试运过程中应运转平稳、无异常声响、冷却系统 能正常投入，各滑动轴承的温度不应超过65℃，滚动轴承温度不超过80℃，转动部件各方向机械振幅 小于0.1mm，各电机电流符合设备技术文件要求，密封装置调节性能良好，试运时间符合有关设计技术 文件的规定，无规定时不应少于8h

9锅炉本体管道和锅炉范围内管道

9.1.1管道的安装施工应符合管道系统设计图样的要求，其无损检测方法选用的标准应与其连接的锅 炉本体一致。 9.1.2由施工单位现场布置的管道应符合统筹规划、布局合理、沿程阻力最小、有疏水坡度、工艺美观、 膨胀自由、不影响通道的原则。 9.1.3合金钢材料的管子、管件（阀门、变径管、三通）和管道附件在安装前应逐件进行光谱分析复查 确认化学成分后再进行安装， 9.1.4管道的对接焊缝布置应满足以下要求： a)对接煜缝位干管子直段上：

9.1.6工作压力为9.8MPa及以上的管道，当其公称外径小于76mm时，对接焊缝宜采用全氩弧焊接 工艺；工作压力小于9.8MPa时，管道对接焊缝宜采用氩弧焊封底的焊接工艺 9.1.7对于9%～12%Cr钢管道对接焊缝，在完成最终热处理后，还应按照材质规范、焊接和热处理工 艺的不同，分别抽取5%且不少于1道进行硬度和金相组织检测。 9.1.8取样管、排空气管道安装应符合下列要求： a）坡度不小于0.2%；

9.1.6工作压力为9.8MPa及以上的管道，当其公称外径小于76mm时，对接焊缝宜采用全氩弧焊接

工艺；工作压力小于9.8MPa时，管道对接焊缝宜采用氩弧焊封底的焊接工艺 .1.7对于9%～12%Cr钢管道对接焊缝，在完成最终热处理后，还应按照材质规范、焊接和热处理工 艺的不同，分别抽取5%且不少于1道进行硬度和金相组织检测。 .1.8取样管、排空气管道安装应符合下列要求： a） 坡度不小于0.2%； b） 膨胀自由且不妨碍锅筒、集箱和管系的热膨胀； 排空气管道引到专门的排空地点； 不同压力的排污、疏放水管不接人同一承压管道； 在运行中可能形成闭路的疏放水管，其压力等级的选取与所连接的管道相同： f 当管道上游设计压力大于3.8MPa时，管道至少设置两只串联的阀门，且其中至少有一只阀门 靠近管道引出位置。 1.9 管道支吊架应布置合理、结构牢固，既能满足管系荷载的支撑和膨胀需要，又不会因约束不足而 造成管系变形和振动。

9.2.1给水泵出口应设置止回阀和切断阀，应在给水泵和给水切断阀之间装设给水止回阀，并与给水 切断阀紧接相连；单元机组省煤器进口可以不装切断阀、止回阀和母管制给水系统，每台锅炉省煤器进 口都应装设切断阀和止回阀；铸铁省煤器的出口也应装设切断阀和止回阀。 9.2.2母管制运行的锅炉范围内管道，其母管上在每两台锅炉之间应装设不少于2台具有截止功能的 隔离阀。 9.2.3阀门及其传动装置的安装位置应便于操作和检修，阀门安装时要注意介质流向，不宜反向安装 闵门。 9.2.4阀门执行机构的安装应符合下列要求： a）根据执行机构的特性正确调整行程开关位置，保证阀门能够全行程开关 b）根据设备技术文件规定做过力矩保护试验，当超过规定力矩时，保护能可靠动作。 9.2.5排污和放水装置的设置与安装应符合下列要求： a）蒸汽锅炉锅简、立式锅炉的下脚圈和水循环系统的最低处均需装设排污阀；额定工作压力小于 3.8MPa的锅炉采用快开式排污阀；排污阀的公称通径为20mm~65mm； b 额定蒸发量天于1t/h的蒸汽锅炉和额定工作压力小于3.8MPa、出水温度大于120℃的热水 锅炉，排污管上装设两个串联的阀门，其中至少有一个是排污阀，且安装在靠近排污管线出口 一侧； 过热器系统、再热器系统、省煤器系统的最低集箱（或管道）处装设放水阀： d 有过热器的蒸汽锅炉锅简需装设连续排污装置 每台锅炉装设独立的排污管，排污管布置时减少弯头，保证排污畅通且接到安全地点或接至排 污膨胀箱（扩容器）； f）多台锅炉合用一根排放总管时，采用技术措施防止两台以上的锅炉同时排污； 锅炉的排污阀、排污管不宜采用螺纹连接

2.1给水泵出口应设置止回阀和切断阀，应在给水泵和给水切断阀之间装设给水止回阀，并与给水 断阀紧接相连；单元机组省煤器进口可以不装切断阀、止回阀和母管制给水系统，每台锅炉省煤器进 都应装设切断阀和止回阀；铸铁省煤器的出口也应装设切断阀和止回阀。 2.2母管制运行的锅炉范围内管道，其母管上在每两台锅炉之间应装设不少于2台具有截止功能的 离阀。 2.3阀门及其传动装置的安装位置应便于操作和检修，阀门安装时要注意介质流向，不宜反向安装 门。 2.4阀门执行机构的安装应符合下列要求： a）根据执行机构的特性正确调整行程开关位置，保证阀门能够全行程开关 b）根据设备技术文件规定做过力矩保护试验，当超过规定力矩时，保护能可靠动作。 2.5排污和放水装置的设置与安装应符合下列要求： a）蒸汽锅炉锅筒、立式锅炉的下脚圈和水循环系统的最低处均需装设排污阀；额定工作压力小于 3.8MPa的锅炉采用快开式排污阀；排污阀的公称通径为20mm~65mm； b） 额定蒸发量天于1t/h的蒸汽锅炉和额定工作压力小于3.8MPa、出水温度大于120℃的热水 锅炉，排污管上装设两个串联的阀门，其中至少有一个是排污阀，且安装在靠近排污管线出口 一侧； c） 过热器系统、再热器系统、省煤器系统的最低集箱（或管道）处装设放水阀： d 有过热器的蒸汽锅炉锅简需装设连续排污装置 e 每台锅炉装设独立的排污管，排污管布置时减少弯头，保证排污畅通且接到安全地点或接至排 污膨胀箱（扩容器）； f）多台锅炉合用一根排放总管时，采用技术措施防止两台以上的锅炉同时排污； 锅炉的排污阀、排污管不宜采用螺纹连接

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之间或安全阀和集箱之间，不应装设有取用蒸汽或热水的管路和阀门。 10.1.2安装螺纹连接的弹簧安全阀时，应将其与带有螺纹的短管相连接，而短管与锅筒或集箱筒体的 连接应采用焊接连接。 10.1.3多个安全阀需要安装在同一根与锅筒或集箱相连的管道上时，管道的流通面积不应小于所有 安全阀的流通截面积之和。 10.1.4安全阀上的零部件（如：静重式安全阀的防止重片飞脱装置、弹簧式安全阀的提升把手和防止 动调整螺钉的装置、杠杆式安全阀防止重锤自行移动的装置以及限制杠杆越出的导架等）应完整 安装。 10.1.5安全阀排汽管路应畅通，并直通至安全地点；排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管，省煤 器的安全阀应装排水管，在疏水管、排水管上不应装设阀门。排汽管的安装还应满足如下要求： a）排汽管设置独立的支吊架并固定牢固，确保其自身质量和排汽反作用力不传递到安全阀上；排 汽管留出热膨胀间隙，确保锅筒、集箱和管道能自由膨胀； b 两个独立的安全阀的排汽管不相连； c）安全阀排汽管上装有消音器时，其结构有足够的流通截面积和可靠的疏水装置； d）露天布置的排汽管加装防护罩时，防护罩的安装不妨碍安全阀的排汽和维修。 10.1.6热水锅炉的安全阀应装设排水管，排水管应直通安全地点，且有足够的排放流通面积，保证排 放畅通。在排水管上不应装设阀门，并应有绝热防冻措施， 10.1.7热水锅炉上装设有水封安全装置时，可以不再装设安全阀，但水封式安全装置的水封管内径应 根据锅炉的额定蒸发量（额定热功率）和额定工作压力确定，且不小于25mm。 10.1.8安全阀安装前应逐个进行严密性试验。采用焊接连接的安全阀，可在焊接完成后随锅炉水压 武验一起进行密封性检查。 10.1.9安全阀在安装完成后应及时校验其整定压力和密封性，其整定压力应符合GB/T16507.7的 要求。 10.1.10安全阀经过校验后，应在可能改变其整定压力的活动部件上加锁或加铅封。 10.1.11控制式安全阀（含强制排汽阀）应分别进行控制回路可靠性试验和开启性能试验

10.2水位测量与示控装置

10.2.1水位表（直读式）应装在便于观察和操作的地方，其与锅炉的操作平面垂直距离高于6m时，应 加装远程水位测量装置和水位电视监视系统。 10.2.2多压力等级余热锅炉每个压力等级的锅筒应装设两个彼此独立的水位表（直读式）。 10.2.3锅炉控制室内应至少有两个可靠的远程水位测量装置，其信号应能各自独立地取出。直流蒸 汽锅炉启动系统中储水箱和启动（汽水）分离器应装设远程水位测量装置， 10.2.4水位表（直读式）和锅简的汽侧连接管应向水位表方向倾斜，水侧连接管应向锅筒方向倾斜，汽 水连通管需设置支架时，应独立于锅简设置，且避免妨碍连通管的热膨胀， 10.2.5水位表（直读式）汽水连接管应按照图样要求做好绝热处理，其平衡容器应严格按照设计图样 的绝热方法做好保温措施，确保其凝结段能够充分冷却。 10.2.6水位表（直读式）在安装完成后应以锅简中心线为基准，在水位计上至少标出正常、高、低水位 线；其偏差不应大于1mm。额定工作压力天于9.8MPa的锅炉水位计安装时，应对由于水位计与锅筒 内液体密度差引起的测量误差进行修正。 10.2.7水位表（直读式）的汽、水连接管上应设置快速关断阀门，当采用电动阀门作为快速关断阀门 时，应选用防爆型电动执行装置。额定蒸发量小于0.5t/h的锅炉，水位表与锅简之间的汽水连接管上 可以不装设阀门。 10.2.8水位表（直读式）玻璃压板及云母片盖板结合面宜采用紫铜垫片密封，密封面应平整严密，必要

时，应进行研磨后安装。直读水位计只进行工作压力水压试验，不参加锅炉本体水压试验 10.2.9水位表（直读式）所用云母片、玻璃板、石英玻璃管应符合下列要求： a）云母片透明、平直、均匀，无斑点、皱纹、裂纹、弯曲等缺陷； b 云母片厚度依据水位计工作位置的汽水压力选择，工作压力小于9.8MPa时，总厚度为 0.8mm~1.0mm，工作压力不小于9.8MPa时，总厚度一般为1.2mm~1.5mm； 作位置的汽水压力的要求，其密封面良好

寸，应进行研磨后安装。直读水位计只进行工作压力水压试验，不参加锅炉本体水压试验 0.2.9水位表（直读式）所用云母片、玻璃板、石英玻璃管应符合下列要求 a 云母片透明、平直、均匀，无斑点、皱纹、裂纹、弯曲等缺陷； b 云母片厚度依据水位计工作位置的汽水压力选择，工作压力小于9.8MPa时，总厚度为 0.8mm~1.0mm，工作压力不小于9.8MPa时，总厚度一般为1.2mm~1.5mm； 玻璃板和石英玻璃管的耐压强度和热稳定性符合工作位置的汽水压力的要求，其密封面良好。

10.3.1锅炉的下列部位应装设压力表： a）蒸汽锅炉锅筒的蒸汽空间； b 给水调节阀前； 省煤器出口； d） 过热器出口和主汽阀之间； e） 再热器出口、进口； f 直流蒸汽锅炉的启动（汽水）分离器或其出口管道上； g） 直流蒸汽锅炉省煤器进口、储水箱和循环泵出口； h 直流蒸汽锅炉蒸发受热面出口截止阀前（若装有截止阀）； i） 热水锅炉的锅简上； ） 热水锅炉的进水阀出口和出水阀进口； k） 热水锅炉循环水泵的出口、进口； 1） 燃油锅炉、燃煤锅炉的点火油系统的油泵进口（回油）及出口； m） 燃气锅炉、燃煤锅炉的点火气系统的气源进口及燃气阀组稳压阀（调压阀）后； n 控制循环锅炉的炉水循环泵进口、出口。 10.3.2 选用的压力表应符合GB/T16507.7中的相关规定 10.3.3 压力表安装前应进行校验，在刻度盘上应划出指示工作压力的红线，注明下次校验日期。压力 表校验后应加铅封。 10.3.4压力表安装应符合下列要求： a） 装设在便于观察和吹洗的位置，且防止受到高温、冰冻和振动的影响； 锅炉蒸汽空间设置的压力表有存水弯管或其他冷却蒸汽的措施，热水锅炉用的压力表有缓冲 弯管，弯管内径不小于10mm； C） 压力表与弯管之间装有三通阀门，以便吹洗管路、卸换、校验压力表； 压力表连接管路与其最高允许工作压力和温度相适应，当温度大于208℃时，不使用铜管。 10.3.5 压力表引出部位与监测部位之间垂直距离超过10m时，应采取消除液柱静压力影响的措施。 10.3.6 额定压力大于3.8MPa的锅炉，应在以下部位提供超压报警信号，并且应设置在没有或很少有 蒸汽流动的部位： a）锅筒内部设备外侧蒸汽空间的最高点（左、右各一点）； b）过热器出口集汽集箱或出口集箱上部（左、右集箱各一点）； c给水调节阀前

10.3.4压力表安装应符合下列要求

GB/T16507.82022

GB/T16507.82022

11.1.2固定在水冷壁上的燃烧装置的滑动吊架应滑动自由，平衡重锤应安装正确并与杠杆固定牢固； 重锤在行程范围内与周围设施应保持一定距离；钢丝绳不应中间接头，索卡应紧固可靠；外部连接的风 道不应妨碍燃烧装置的膨胀和正常位移。 11.1.3燃烧装置安装位置允许偏差见表23

表23燃烧装置安装位置允许偏差

11.1.4燃烧器配风器的焊缝和结合面应严密不漏，必要时，做渗油试验或风压试验。 11.1.5燃烧器的调节挡板与轴应固定牢固，轴封处应选择与工作温度相适应的密封材料密封严密；调 节挡板操作装置应开关灵活，准确到位；调节挡板操作端上应有挡板开度实际位置的标识，能准确指示 档板实际开度 11.1.6摆动式燃烧器与煤粉管道的连接不宜使摆动式燃烧器承受外力

11.2旋流燃烧器、扰动式（或带有调整机构的）燃烧装置

旋流燃烧器、扰动式（或带有调整机构的）燃烧装置的安装还应符合下列要求 a）二次风挡板门与风壳间预留有适当的膨胀间隙； b）一、二次风管同心度允许偏差在不带调整机构时不大于5mm；带有调整机构时不大于3mm； C 一、二次风管的连接处严密不漏； d）旋流方向正确

直流燃烧装置的安装还应符合下列要求： a）假想燃烧切圆的切线允许偏差不大于0.5°； b）喷口与一次风道间隙不大于5mm~8mm； c）喷口与二次风道肋板间间隙不大于10mm~15mm； d）二、三次风口水平度允许偏差不大于2mm； e）喷口摆动角度符合设计图样要求，带动角度的刻度指示正确

11.4W型火焰燃烧装置

W型火焰燃烧装置的安装还应符合下列要求。 a）各燃烧器的布置位置及气流旋流方向正确、符合设计图样要求。 b）在吊装前和就位后，均检查内外二次风叶片的动作，保证叶片、调节拉杆、手柄均灵活可调 观察各叶片的位置是否正确，否则纺织标准，应及时进行调整；在燃烧器安装就位后，充分注意燃烧器

次风调节套简的位置按设计图样保持原位，不能偏移，保证二次风调节套筒上的滚轮与导轨良 好接触，运动轨迹上不受阻。内护板完全密封；铺设保温前，保证内护板平直，保温层通过抓钉 与内护板固定牢靠；燃烧器与风箱连接处两圆盘之间的空间在安装过程中用保温材料填实填 均匀，不留空间死角。在装配风箱外护板时，随时填实保温层的空隙。 W型火焰锅炉燃烧器安装允许偏差见表24

表24W型火焰锅炉燃烧器安装允许偏差

11.5流化床燃烧装置

流化床燃烧装置安装还应符合下列要求。 a）风帽安装前进行设备清点、检查，进行材质复查并逐件编号，标识清晰。检查项目及要求见 表25。

表25风帽检查项目及

炉内浇筑料施工前别墅图纸，做好防止浇筑施工污染、堵塞风帽出风口的防护措施。炉内浇筑料施工 完后，及时清除风帽出风口堵塞物，保证每个风帽出风口畅通。风帽安装后与布风板连接牢 固，布风板现场组装平整度以及布风板与两侧水冷壁的密封焊接质量符合设计图样的要求。 风帽安装的允许偏差符合表26。

表26风帽安装允许偏差