DB11／T 1832.15-2022  建筑工程施工工艺规程 第15部分：通风与空调安装工程(附条文说明)

3.3.1加工场地地面应平整、洁净、干燥，具有防雨雪、大风的设施 3.3.2作业场地应有安全通道和产品堆放区域，应有电源、安全防护装置、消防器材。 3.3.3风管制作应有大样图、系统图、制作工艺，且已进行技术、质量、安全交底。 3.3.4制作现场有安全管理规定和设备安全操作说明。 3.4施工工艺 3.4.1金属风管制作宜采用下列施工工艺流程（图3.4.1）：

图3.4.1金属风管制作工艺流程

表3.4.2风管类别

3.4.4风管预制应符合下列规定：

1手工画线、剪切或机械化制作前，应对使用的材料（板材、卷材）进行线位校核； 2按施工图及风管大样图的形状和规格，分别进行画线； 3板材轧制咬口前海洋标准，应采用切角机或剪刀进行切角； 4采用角钢法兰铆接连接的风管管端应预留6mm9mm的翻边量，采用薄钢板法兰连接或C 杉、S形插条连接的风管管端应留出机械加工成型量： 5采用自动或半自动风管生产线加工时，应按相应的加工设备、技术文件执行。

3.4.5风管板材拼接及接缝应符合下列规定

1风管板材的拼接方法应符合表3.4.5的规定：

表3.4.5风管板材的拼接方法

2风管板材拼接的咬口缝应错开，不应形成十

3洁净空调系统风管不应采用横向拼缝

3.4.7风管板材采用咬口连接时应符合下列规定

3空气洁净度等级为N1级～N5级的洁净风管不应采用按扣式咬口连接，铆接时不应采用抽

3.4.8风管焊接连接应符合下列规定：

1板厚大于1.2mm的普通钢板风管可采用电焊，板厚大于1.0mm的不锈钢板风管可采用氩弧 焊，板厚大于1.5mm的铝板风管可采用气焊或氩弧焊； 2焊接前，应采用点焊的方式将需要焊接的风管板材成型固定； 3焊接时宜采用间断跨越焊形式，间距宜为100mm～150mm，焊缝长度宜为30mm50mm，依 次循环；焊材应与母材相匹配，焊缝应满焊、均匀；焊接完成后，应对焊缝除渣、防腐、校 平； 4不锈钢板焊接时，焊材应与母材相匹配，并应防止焊接飞溅物沾污表面，焊后应将焊渣 及飞溅物清除干净

3.4.9风管法兰制作应符合下列规定：

4金属矩形风管角钢法兰及螺栓、铆钉规格（mm

2金属圆形风管法兰型材与螺栓规格及间距（mm

于中心线上；同一批量加工的相同规格法兰，其螺栓孔排列方式、间距应统一，且应具有互换 性。 3.4.10风管与法兰组合应符合下列规定： 1圆风管与扁钢法兰连接时，应采用直接翻边，预留翻边量不应小于6mm，且不应影响螺 紧固； 2板厚小于或等于1.2mm的风管与角钢法兰连接时，应采用翻边铆接；风管的翻边应紧贴 兰，翻边量均匀、宽度应一致，不应小于6mm，且不应大于9mm；铆接应牢固，铆钉间距宜为 100mm~120mm，且数量不宜少于4个； 3板厚大于1.2mm的风管与角钢法兰连接时，可采用间断焊或连续焊；管壁与法兰内侧应 贴，风管端面不应凸出法兰接口平面，间断焊的焊缝长度宜为30mm～50mm，间距不应大于 50mm；点焊时，法兰与管壁外表面贴合；满焊时，法兰应伸出凤管管口4mm～5mm；焊接完成 后，应对施焊处进行相应的防腐处理； 4不锈钢风管与法兰铆接时，应采用不锈钢铆钉；法兰及连接螺栓为碳素钢时，其表面应 采用镀铬或镀锌等防腐措施；应用于排油烟工程的不锈钢风管法兰与管体应采用焊接且应满 焊； 5铝板风管与法兰连接时，宜采用铝铆钉；法兰为碳素钢时，其表面应按设计要求作防腐 处理。

3.4.10风管与法兰组合应符合下列规定

3.4.11薄钢板法兰风管制作应符合下列规定：

2薄钢板法兰与风管连接时，宜采用冲压连接或铆接；低、中压风管与法兰的铆（压）接 点间距宜为120mm～150mm；高压风管与法兰的铆（压）接点间距宜为80mm～100mm； 3薄钢板法兰弹簧夹的材质应与风管板材相同，形状和规格应与薄钢板法兰相匹配，厚度 不应小于1mm，长度宜为130mm~150mm；

.11风管法兰及螺栓规格

3.4.12成型的矩形风管薄钢板法兰制作应符合

1薄钢板法兰风管连接端面接口处应平整，接口四角处应有固定角件，其材质为镀锌钢 板，板厚不应小于1mm；固定角件与法兰连接处应采用密封胶密封： 2薄钢板法兰风管端面形式及适用风管长边尺寸应符合表3.4.12的规定：

表3.4.12薄钢板法兰风管端面形式及适用风管长边尺寸（mm）

150mm；高压系统风管铆接或压接间距宜为80mm～100mm；低压风管长边尺寸大于1500mm、中压 风管长边尺寸大于1350mm时，可采用顶丝卡连接，顶丝卡宽度宜为25mm～30mm，厚度不应小于 3mm，顶丝宜为M8镀锌螺丝。 3.4.13矩形风管C形、S形插条制作和连接应符合下列规定： 1C形、S形插条应采用专业机械轧制，如图3.4.13所示，C形、S形插条与风管插口的宽度 应匹配，C形插条的两端延长量宜大于或等于20mm，S形插条与风管边长尺寸允许偏差为2mm：

图3.4.13矩形风管C形和S形插条形式示意图

2采用C形平插条、S形平插条连接的风管边长不应大于630mm；S形平插条单独使用时，在 连接处应有固定措施；C形直角插条可用于支管与主干管连接； 3采用C形立插条、S形立插条，插条与风管插口连接处应平整、严密；水平插条长度与风 管宽度应一致，垂直插条的两端各延长不应少于20mm，插接完成后应折角； 4铝板矩形凤管不宜米用C形、S形平插条连接。 3.4.14矩形风管采用立咬口或包边立咬口连接时，其立筋的高度应大于或等于角钢法兰的高 度，同一规格凤管的立咬口或包边立咬口的高度应一致，咬口采用铆钉紧固时，其间距不应大 于150mm。

注：1普通芯管连接可适用于小口径圆形风管。

2内胀式芯管连接可适用于大口径圆形风管

3.4.16风管加固应符合下列规定： 1风管可采用管内或管外加固件、管壁压制加强筋等形式进行加固，如图3.4.16所示；矩 形风管加固件宜采用角钢、轻钢型材或钢板折叠：圆形风管加固件宜采用角钢

3.4.16风管加固应符合下列规定

图3.4.16风管加固形式示意图

2矩形风管边长大于或等于630mm、保温风管边长大于或等于800mm，其管段长度大于 250mm或低压风管单边面积大于1.2m，中、高压风管单边面积大于1.0m时，均应采取加固措 施；边长小于或等于800mm的风管宜采用压筋加固；边长在400mm～630mm之间，长度小于1000ml 的风管也可采用压制十字交叉筋的方式加固： 3圆形风管（不包括螺旋风管）直径大于或等于800mm，且其管段长度大于1250mm或总表面 积大于4m时，均应采取加固措施；用于高压系统的螺旋风管，直径大于2000mm时应采取加固措 施； 4中、高压凤管的管段长度大于1250mm时，应采用加固框的形式加固；高压系统风管的单 校口缝应有防止咬口缝胀裂的加固措施； 5洁净空调系统的风管不应采用内加固措施或加固筋，风管内部的加固点或法兰铆接点周 围应采用密封胶进行密封； 6风管加固应排列整齐，间隔应均匀对称，与风管的连接应牢固，铆接间距不应大于 220mm；风管压筋加固间距不应大于300mm，靠近法兰端面的压筋与法兰间距不应大于200mm；风 管管壁压筋的凸出部分应在风管外表面； 7风管采用镀锌螺杆内支撑时，加固垫圈应置于管壁内外两侧；正压时密封圈置于风管外 侧，负压时密封圈置于风管内侧，风管四个壁面均加固时，两根支撑杆交叉成十字状；采用钢 管内支撑时，可在钢管两端设置内螺母，如图3.4.16（h）所示； 8铝板矩形风管采用碳素钢材料进行内、外加固时，应按设计要求作防腐处理；采用铝材 进行内、外加固时，其选用材料的规格及加固间距应进行校核计算。

3.4.17风管配件制作应符合下列规定

1风管的弯头、三通、四通、变径管、异形管、导流叶片等主要配件所用材料的厚度及制 作要求应符合本规程中同材质风管制作的有关规定：

2矩形风管的弯头可采用直角、弧形或内斜线形，宜采用内外同心弧形，曲率半径宜为 个平面边长： 3矩形风管弯管的导流叶片设置应符合下列规定： 1）边长大于或等于500mm，且内弧半径与弯管端口长边边长之比小于或等于0.25时，应设 置导流叶片，导流叶片宜采用单片式、月牙式两种类型，如图3.4.17所示：

图3.4.17风管导流叶片形式示意图

2）导流叶片内弧应与弯管同心，导流叶片应与风管内弧等弦长； 3）导流叶片间距L可采用等距或渐变设置的方式，最小叶片间距不宜小于200mm，导流叶 片的数量可采用平面边长除以500的倍数来确定，最多不宜超过4片；导流叶片应与风管平面固 定牢固，固定方式可采用螺栓或铆钉。 4圆形风管弯管的弯曲半径（以中心线计）及最少分段数应符合表3.4.17的规定：

表3.4.17圆形风管弯管的弯曲半径和最少分段娄

5变径管单面变径的夹角宜小于30°，双面变径的夹角宜小于60°，圆形风管三通、四

3.5.1风管加工质量应通过工艺性检测或验证，强度和严密性应符合下列规定：

3.5.1风管加工质量应通过工艺性检测或验证，强度和严密性应符合下列规

1风管的强度试验，在试验压力下保持5min及以上，接缝处应无开裂，整体结构应无永久 性的变形及损伤；低压风管应为1.5倍的工作压力，中压风管应为1.2倍的工作压力，且不低于 750Pa，高压风管应为1.2倍的工作压力； 2矩形金属风管的严密性检验，在工作压力下的风管允许漏风量应符合表3.5.1的规定：

表3.5.1矩形金属风管系统允许漏风量

注：P为系统风管工作压力(Pa)

3低压、中压圆形金属风管，应为矩形金属风管规定值的50%； 4排烟、除尘、低温送风及变风量空调系统风管的严密性应符合中压风管的规定； 5净化空调系统进行风管严密性检验时，N1级～N5级的系统按高压系统风管的规定执行： I6级～N9级，且工作压力小于等于1500Pa的，均按中压系统风管的规定执行； 6风管系统工作压力绝对值不天于125Pa的微压风管，在外观和制造工艺检验合格的基础 上，不应进行漏风量的验证测试； 7输送剧毒类化学气体及病毒的实验室通风与空调风管的严密性能应符合设计要求。 3.5.2防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料等应为不燃材料，耐火等级应满足系统防 火设计的要求。

3.5.3金属法兰连接风管应符合下列规定：

1风管与配件的咬口缝应紧密、宽度一致、折角平直、圆弧均匀，且两端面平行；凤管无 明显扭曲与翘角，表面平整，凹凸不应大于10mm； 2风管外径或外边长的允许偏差：当小于或等于300mm时，为2mm；当大于300mm时，为 3mm；管口平面度的允许偏差为2mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于3mm；圆形法兰任意 两直径之差不应大于3mm； 3焊接风管的焊缝应饱满、平整，不应有凸瘤、穿透的夹渣和气孔、裂缝等其他缺陷；风 管目测平整，无明显形变； 4风管法兰外径或外边长及平面度的允许偏差为2mm 5风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固，不应有脱铆和漏铆现象；翻边应平整、紧贴 法兰，宽度应一致，且不小于6mm：咬缝及矩形风管的四角处不应有开裂与孔洞：

6风管与法兰采用焊接连接时，焊缝应低于法兰的端面；除尘系统风管宜采用内侧满焊， 外侧间断焊形式；当风管与法兰采用点焊固定连接时，焊点应融合良好，间距不应大于100mm； 法兰与风管应紧贴，不应有穿透的缝隙与孔洞。

3.5.4金属无法兰连接风管应符合下列规定

1矩形薄钢板法兰风管的接口及附件，应尺寸准确、形状规则、接口严密；风管薄钢板法 兰的高度应大于等于同规格风管的角钢法兰高度，折边平直，弯曲度不应大于5%o；弹性插条及 弹簧夹应与薄钢板法兰折边宽度相匹配，弹簧夹厚度应大于等于1mm，且不低于风管本体厚度； 角件与风管薄钢板法兰四角接口的固定应稳固紧贴、端面平整，相连处不应有缝隙大于2mm的连 续通缝，角件的厚度不应低于1mm及风管本体厚度；薄钢板法兰风管采用弹簧夹连接时，适用店 管边长不宜大于1500mm；如对法兰采取相应的加固措施时，风管边长不应大于2000mm；薄钢板 法兰矩形风管不适用于高压风管； 2矩形风管采用立咬口、包边立咬口连接时，立筋的高度应大于或等于同规格风管的角钢 法兰高度；同一规格风管的立咬口、包边立咬口的高度应一致，折角应倾角、弯曲度允许偏差 为5%o；咬口连接铆钉的间距不应大于150mm，间隔均匀；立咬口四角连接处补角连接件的铆 固，应紧密，接缝平整无孔洞； 3非规则椭圆风管可采用法兰与无法兰连接形式，质量标准应符合相应连接形式的规定。 3.5.5金属风管的加固应符合下列规定： 1楞筋（线）的排列应规则、间隔应均匀、最大间距为300mm，板面应无明显的变形： 2角钢、或采用钢板折成加固筋的高度应小于或等于风管的法兰高度，加固排列应整齐均 加途然加益密带立一相家尿器用

3.5.5金属风管的加固应符合下列规定

1楞筋（线）的排列应规则、间隔应均匀、最大间距为300mm，板面应无明显的变形； 2角钢、或采用钢板折成加固筋的高度应小于或等于风管的法兰高度，加固排列应整齐均 匀；加箍筋与加箍筋或法兰，相交处宜连接固定； 3管内支撑与风管的固定应牢固，穿管壁处应有密封措施，各支撑点之间或支撑点与风管 边沿或法兰间的距离应均匀，不应大于950mm

3.6.1所有钢板应置于隔潮木垫架上，且叠放整齐。 3.6.2型钢及法兰应分类码放，并有防雪、防雨措施。 3.6.3风管成品应置于平整、无积水的场地，并有防雨、雪措施；应按系统编号整齐、合理的 码放，便于装运。 3.6.4装卸搬运风管时应轻拿轻放。

3.6.4装卸搬运风管时应轻拿轻放

3.7.1铆接应按工艺操作，铆接应牢固。

3.7.1铆接应按工艺操作，铆接应牢固

3.7.1铆接应按工艺操作，铆接应牢固

3.7.2矩形风管法兰采用方尺找正，管端四边翻边长度、宽度应一致，避免法兰连接后变形。

用澜风 3.7.4风管应按要求厚度选用板材、采取加固措施，防止风管变形。 3.7.5矩形风管下料准确、铆合前边角应平齐，咬口预留量准确、咬口宽度应一致，防止扭曲 翘角、长度偏差。 3.7.6圆形风管展开下料正确，咬口按规范制作，咬口应符合要求。 3.7.7风管下料尺寸和偏差控制应准确.避免法兰与风管铆接后缝隙过大或产生皱褶

4非金属与复合风管制作

4.1.1非金属风管制作与安装所用的板材、型材及其他成品材料应符合设计要求和国家现行有关标准 的规定，并具有出厂质量检验合格证明文件、防火性能及卫生检测合格的报告，材料进场应按现行相 关标准进行验收，

4.1.2硬聚氯乙烯风管及配件材料应符合下列判

1制作硬聚氯乙烯风管及配件的塑料板厚度，应符合设计要求，当设计无要求时应符合表4.1.2 的规定：

表4.1.2硬聚氯乙烯风管和配件板材厚度（mm）

2硬聚氯乙烯塑料板材的表面应平整，不应含有气泡、裂缝；板材的厚薄应均匀，无离层等现

1酚醛与聚氨酯复合板内、外表面铝箔层与酚醛泡沫或聚氨酯绝热材料应粘贴牢固，内部绝热材 料不应裸露在外； 2酚醛与聚氨酯复合板表面层的铝箔材质应符合现行国家标准《铝及铝合金箔》GB/T3198的规 定，厚度不应小于0.06mm；当铝箔层复合有增强材料时，应符合现行行业标准《矿物棉绝热制品用复 合贴面材料》JC/T2028的规定，其厚度不应小于0.12mm； 3酚醛与聚氨酯复合板的规格、性能、厚度等技术参数应符合设计要求，当设计无要求时，其技 术参数不应低于表4.1.3的规定：

表4.1.3铝箱复合保温板材技术参数

4.3.1加工现场应宽散、明亮、洁净、地面平整、不潮湿，且有牢固的防凤、雨、雪的设施。 4.3.2作业地点应有相应加工工艺的机具、设施、电源、安全防护装置和消防器材等。 4.3.3风管制作应具有批准的图纸、经审查的大样图、系统图，并进行技术、质量和安全交底

4.4.1非金属与复合风管制作宜采用下列施工工艺流程（图4.4.1）

4.4.1非金属与复合风管制作宜采用下列施工工艺流程（图4.4.1）：

4.4.2硬聚氯乙烯风管的制作应符合下列规定

图4.4.1非金属与复合风管制作工艺流程图

1板材放样应符合下列规定： 1）划线应采用红铅笔，不应用锋利的金属划针或锯条； 2）划线时对需要加热成型的风管或管件，应适当地放出收缩余量； 3）划线时应根据板材规格和加热箱的大小等具体情况，合理安排，尽量减少切割和焊缝； 4）圆形风管组配焊接时纵缝应交错设置；矩形风管在展开划线时，焊缝不应设在转角处，相邻 的管段的纵缝应交错设置： 5）风管划线时，要用角尺对板材的四边进行角方，板材中若有裂缝，下料时应避开不用。 2板材切割应符合下列规定： 1）使用剪床进行剪切时，5mm厚以下的板材可在常温下进行；5mm厚以上或冬天气温较低时，应 事先把板材加热到30℃左右电动汽车标准规范范本，再用剪床进行剪切； 2）使用圆盘锯床锯切时，锯片的直径应为200mm～250mm，厚度为1.2mm～1.5mm，齿距为0.5mm L.0mm，转速宜为1800r/min~2000r/min：锯齿应用正锯器拨正锯路，锯路要拨得均匀，但不要太

5圆形直管加热成型应符合下列规定： 1）加热箱的温度保持在130℃～150℃左右，将板材放入加热箱内，板材整个表面应均匀受热： 2）板材被加热到柔软状态时取出，放在垫有帆布的模具中卷成圆管，帆布的一端应用铁皮板条 丁在模具上，另一端钉在地板上，在卷管时，应把帆布拉紧； 3）模具外表应光滑，圆弧应正确，模具应比风管长100mm。 6矩形风管加热成型应符合下列规定： 1）矩形风管四角宜采用加热折方成型； 2）风管折方可用普通的折方机和管式电加热器配合进行，电热丝选用的功率应能保证钢管表面 皮加热到150℃~180℃的温度； 3）折方时，应把划线部位置于两根管式电加热器申间并加热；变软后，迅速抽出放在折方机上 斤成90°角，待加热部位冷却后取出成型后的板材。 7各种异形管件应使用光滑胎模煨制成形，胎膜可按整体的1/2或1/4制成； 8圆形法兰制作应符合下列规定： 1）板材锯成条形板，开出内圆坡口后，放到电热箱内加热，再取出热好的条形板放到胎具上煨 我圆形，并压平；待板材冷却定型后，再取出进行焊接和钻孔；圆形法兰的用料规格、螺栓孔数和孔 经应符合表4.4.22的规定：

2硬聚氯乙烯圆形风增

注：括弧内为中压风管管壁

4）对接焊缝可以采用V形断面和形断面，形断面热应力分布较均匀、焊缝强度也较大于 座

煌完后，应用加热的小刀切断焊条GB／标准规范范本，焊缝应逐

4.4.3双面铝箔复合风管的制作应符合下列规定：